Рокерски чертежи. Как да си направим рокер. Изработка на рокер. дисциплина: "Технологични основи на машиностроенето"
Как да си направим кран кладенец, строителна схема и подробно описание на дизайна.
Дизайнът на повдигане на вода от кладенец се състои от:
Преди да продължите с производството на "кран", е необходимо да начертаете скица и да определите размерите на детайлите на дизайна.
справка:
Геометричните размери на конструкцията директно зависят от дълбочината на кладенеца.
На фигурата схематично са показани аксиалните линии на конструктивни елементи за мина с дълбочина 7,8 (m). Конструкцията е направена по такъв начин, че когато кобилицата се върти около оста си, стълбът се спуска в шахтата по централната линия, без да докосва вътрешните стени на кладенеца. Така получихме обвързващи размери.
ПОДКРЕПА
Нека направим от трупи (идеалният вариант е от лиственица). Вкопаваме ги в земята на дълбочина 2 (м), ниво и бетонираме.
РОКЕР
Ще го направим от по-тънък труп (диаметърът на тънката част трябва да бъде 80 ... 100 (mm)). Долната удебелена част на трупа отчасти ще бъде противотежест.
ПОЛЪК
Ще направим от стълб или дървен блок. Ще обработим внимателно повърхността с шкурка (трябва да е гладка, без стружки и неравности).
Прикрепена към стълба, от една страна, кофа,
от друга страна, метална верига с дължина 500 (мм).
Изпратете вашата добра работа в базата от знания е лесно. Използвайте формуляра по-долу
Студенти, специализанти, млади учени, които използват базата от знания в своето обучение и работа, ще Ви бъдат много благодарни.
Хоствано на http://www.allbest.ru/
Министерство на аграрната политика на Украйна
Държавен комитет по рибарство на Украйна
Керченски държавен морски технологичен университет
Катедра: "Оборудване за хранително-вкусовата и рибопреработвателната промишленост"
КУРСОВ ПРОЕКТ
дисциплина: "Технологични основи на машиностроенето"
Ръководител на проекта Мануилов В.В.
2012 г
1. Описание на частта
3. Анализ на технологичността
4. Избор на технологични бази
5. Разработване на технологичния маршрут на процеса
7. Изчисляване на условията на рязане
1. Описание на частта
Рокер - подвижна част под формата на оформен прът или плоча с дупки или цапи, извършващи непълен оборот около фиксирана ос. Това по същество е лост с две рамена, люлеещ се около средната ос. Като част от много машини и механизми (двигатели с вътрешно горене, сондажни платформи, везни и др.), кобилното рамо предава силите, приложени към него от тягата, тласкача, клапана, свързващия прът и др. . Рамото над клапана е с 30-50% по-дълго от рамото, обърнато към лоста. Това дава възможност да се получат необходимите движения на клапана при малки премествания и ускорения на тласкача и следователно да се намалят инерционните сили, действащи в механизма на клапана.
В този курсов проект ще разгледаме развитието на технологичния процес за производство на кобилицата на газоразпределителния механизъм на двигателя Д-50.
Късото рамо на кобилицата има отвор с резба за регулиращия винт и канал за подаване на масло към сферичната повърхност на пръта и винта. На другото рамо на кобилицата има сферична повърхност (кобилен ударник), която се опира на стеблото на клапана. В средната част е направен гладък отвор за оста на търкаляне на кобилното рамо. От аксиално смесване кобилицата се държи от упорна шайба и заключващ пружинен пръстен.
2. Изборът на вида на детайла и метода за получаването му
Изборът на метод за получаване на детайл зависи от предназначението на услугата и рентабилността на производството на детайла и оказва значително влияние върху естеството на технологичния процес, сложността и рентабилността на обработката.
Като вземем предвид необходимото качество на детайла, изискванията за геометрични размери, грапавост на повърхността, ефективност на производството, спецификата на материала на детайла, неговите добри леярски свойства, течливост и ниско линейно свиване, ние избираме метод за производство на детайла - леене във форма за черупки. Тип производство - сериен.
Леенето на черупки е метод за производство на профилни отливки от метални сплави във форми, състоящи се от смес от пясъчни зърна (обикновено кварц) и синтетичен прах (обикновено фенол-формалдехидна смола и пулверизиран бакелит). За предпочитане е използването на плакирани пясъчни зърна.
Този метод за получаване на детайл е за предпочитане, тъй като при получаване на частта „Rocker“ се вземат предвид следните фактори:
1) Разходът на формовъчен пясък е 8-10 пъти по-малък, отколкото при леене в пясъчни форми.
2) Втвърдяването на сместа директно върху модела осигурява висока точност на размерите. Използването на дребнозърнести пясъци прави възможно получаването на форми с чиста и гладка повърхност. Допуските са 0,5-1,5 мм.
3) Възможност за механизация и автоматизация на труда.
3. Анализ на технологичността
надбавка за двигател на заготовката
Технологичността на даден продукт се разглежда като съвкупност от конструктивни свойства на продукта, които определят неговата адаптивност за постигане на оптимални разходи при производство, експлоатация и ремонт при дадени качествени показатели, обем на продукцията и условия на работа. Основната задача за осигуряване на технологичност на дизайна на продукта е постигане на оптимални разходи за труд, материали, гориво и енергия за проектиране, подготовка, производство и монтаж извън производството. Една отливка се счита за производствена, ако нейният дизайн отговаря на общите принципи за осигуряване на качеството на заготовките по време на отливането и на преобладаващите специфични производствени условия. Високото качество на отливката се осигурява от използването на леярска сплав с висока течливост и оптимална конфигурация на отливката, което прави възможно използването на обикновена леярска форма, която осигурява едновременно или насочено втвърдяване на сплавта и свободно отстраняване на отливката. отливката (модела) от матрицата. При проектирането на отливката е необходимо да се вземат предвид и реалните производствени възможности: наличието на определено оборудване за приготвяне на сплавта и формирането на отливката при даден обем продукция. Конфигурацията на отливката е проста, не изисква сложна форма, леярската сплав има необходимите леярски свойства и може да се заключи, че частта е технологична.
4. Избор на технологични бази
При избора на технологична основа за този детайл се фокусираме върху принципа на единство на основите.
Принципът на единството на основите се състои във факта, че едни и същи повърхности на детайла се използват като технологични или измервателни основи при различни операции на технологичния процес. Прилагането на принципа на единството на основите позволява да се изключи появата на грешки при обработка и сглобяване, свързани със смяната на основите
Въз основа на принципа на базиране е препоръчително първо да се обработи базовата равнина на детайла, основата за монтаж, т.к. спрямо тази равнина се определят необходимите геометрични размери. Технологична основа (монтаж) - външна повърхност с диаметър 30 мм. Направляващите и опорните основи се избират от условията за лекота на монтаж на частта.
5. Маршрут на обработка
005 Поръчка.
Заготовката се получава чрез леене.
010 Фрезиране.
Размер на фреза 30+D мм.
Фрезирайте краищата на повърхността W 18
015 Пробиване
Пробиване на отвор за резба М10, запазвайки размер 33,5 + - 0,3
Пробиване на отвор W 4,4 ... ..5,0 mm, поддържане на размер 18 +0,5, ъгъл 20 0 за дължина 30 mm
020 Струг Диаметър на пробиване Ш21Н9.
Скосяване
025 Обръщане
Нарязване на конци. Рязането се извършва с кран. Режещата част е от бързорежеща стомана, дръжката е стомана 40Х.
030 Термичен. Втвърдете до HRC 49-57
035 Промиване.
Изплакнете детайла
6. Определяне на надбавки и експлоатационни размери
Допуск - слой от материал, отстранен от повърхността на детайла, за да се постигнат определените свойства на обработваната повърхност на детайла.
Минималната надбавка, необходима за обработка на частта "Rocker" се определя по формулите:
а) при обработка на външни и вътрешни повърхности (двустранна надбавка):
2Z min \u003d 2 [(Rz + h) i -1 +
б) с последователна обработка на противоположни повърхности (едностранно отпускане):
Zmin \u003d (Rz + h) i -1 +
където Rz i -1 -- височината на неравностите на профила десет точки на предишния преход;
h i -1 -- дълбочината на дефектния повърхностен слой върху предишния преход (обезвъглен или избелен слой);
Общото отклонение на местоположението на повърхността (отклонение от паралелност, перпендикулярност, коаксиалност) при предишния преход;
Грешка при настройка на детайла при извършване на прехода.
Общите квоти Z 0 max и Z 0 min се намират като сума от междинните квоти за обработка:
Z0 max =? Z i max ;
Z0 мин =? Z i min ;
Добавка за обработка на крайни повърхности Ø 30 чрез фрезоване:
Rz=40 µm; h i -1 =160 μm; = 110 µm
Z min \u003d 40 + 160 + 30 + 110 = 340 (μm)
минимален размер:
а) 30 - 0,18 = 29,82 (мм)
б) 29,82 + 0,39 = 30,21 (мм)
където 0,39 е толеранс за размер от 30 mm, съответстващ на дадено качество.
Максимален размер:
а) 29,82 + 0,18 \u003d 30 (мм)
б) 30,21 + 0,39 = 30,6 (мм)
Максимална надбавка:
30,6 - 30 = 0,6 (мм)
Най-малката надбавка:
30,2- 29,8 = 0,4 (мм)
Обща максимална надбавка:
Z 0 max = 0,6 (мм)
Общо най-малко надбавка:
Z 0 мин = 0,4 (мм)
Допуск за обработка на крайни повърхности Ø 18 чрез фрезоване:
Отклонение на плоската повърхност на отливката от плоскост (изкривяване);
Rz=40 µm; h i -1 =160 μm; = 100 µm
Z min \u003d 40 + 160 + 30 + 100 = 318 (μm)
минимален размер:
а) 14,5 - 0,13 = 14,37 (мм)
б) 14,37+0,33 = 14,7 (мм)
където 0,33 е толеранс за размер от 18 mm, съответстващ на дадено качество.
Максимален размер:
а) 14,37 + 0,13 \u003d 14,5 (мм)
б) 14,7 + 0,33 = 15,03 (мм)
Максимална надбавка:
15,03 - 14,5 = 0,53 (мм)
минимална надбавка:
14,7-14,4 = 0,3 (мм)
Обща максимална надбавка:
Z 0 max = 0,53 (мм)
Общо най-малко надбавка:
Z 0 мин = 0,3 (мм)
Надбавка за резба:
Нарязването започва с пробиване на отвор и скосяване за влизане в кран. Диаметърът на отвора, в зависимост от стъпката на резбата, се избира според справочната таблица.
Допуск за обработка на отвори Ø 21H9:
Маршрут на обработка: грубо и окончателно струговане.
(µm)
r = К у
където r е стойността на остатъчните пространствени отклонения
K y - коефициент на прецизиране
r1 = 211 0,05 = 10,55 (µm)
2 Z мин \u003d 2 (40 + 160 +) = 2 * 419 (μm)
2 Z min = 2 (20 + 20 +) = 2 * 100 (μm)
Минимални размери:
20,948+0,13=21,078 (мм)
21,078+0,21 = 21,288 (мм)
Максимални размери:
20,948 +0,052 = 21 (мм)
21,948+0,13= 21,208 (мм)
21,288+0,21 = 21,498 (мм)
Минимални надбавки:
21,078-20,948=0,130 (µm)
21,288-21,078= 0,210(µm)
Максимални надбавки:
21,208 - 21= 0,208 (мм)
21,498-21,208=0,290 (мм)
Обща максимална надбавка:
Z 0 max = 0,208 + 0,290 = 0,498 (mm)
Общо най-малко надбавка:
Z 0 мин = 0,130 + 0,210 = 0,340 (мм)
7. Изчисляване на условията на рязане
фрезоване
Избираме хоризонтална фреза 6H80, нейните характеристики:
Размери на работната повърхност на масата, мм………….200*800
Разстояние от оста на шпиндела:
към масата………………………………………20-320
до багажника…………………………………………………….123
Най-голямото разстояние на оста на вертикалните водачи до задния ръб на масата……………………………………………..…….240
Брой Т-образни слотове………………….3
Ширина на Т-образния отвор……………………14A 3
най-голям:
Ъгъл на завъртане на масата в градуси………………±45
движение на масата:
надлъжно………………………………………………...500
напречно………………………………………160
вертикално……………………………………………….300
Отвор на шпиндела с конус на Морзе ГОСТ 836-62…………2
Брой стъпки на шпиндела …………………………………12
Брой стъпки за подаване на масата………………………………12
Емисия на таблицата:
надлъжно …………………………………………..…25-1120
напречно……………………………………………….18-800
вертикално …………………………………………….9-400
Мощност на главния електродвигател в kW ......... 3
Габаритни размери, мм:
дължина........................................................................1360
ширина...........................................................1860
височина ………………………………………………………1530
Тегло в кг………………………………………………1150
Като режещ инструмент, цилиндрична фреза, изработена от бързорежеща стомана L = 50 mm, материалът на режещата част е T15K6.
Подаване при фрезоване с цилиндрична фреза от бързорежеща стомана с мощност на машината до 5 kW, средна твърдост AIDS, за стомана 0,08-0,12 mm на зъб.
Дълбочината на фрезоване се приема равна на надбавката за обработка. За грубо фрезоване след леене и дължина на обработваната площ 30 мм, припускът е 0,5 мм. За повърхност с диаметър 18 - припуск (дълбочина на рязане) 0,4 мм
Брой обороти на фреза:
Посочваме честотата на въртене според машинните данни: n f = 2100 rpm;
Определете машинното време
i - брой проходи;
сила на рязане:
Стойността на коефициента и експонентите във формулата за определяне на силата на рязане по време на фрезоване.). За стомана
Мощност на рязане:
Повърхностно фрезоване с диаметър 18 мм
Брой обороти на фреза:
Посочваме честотата на въртене според машинните данни: n f =1700 rpm;
Определете машинното време
сила на рязане:
Мощност на рязане:
Пробиване на дупки
Избор на хоризонтално пробивна машина 2654
Тип устройство на машината …………….………..B
Размери на работната повърхност на масата (ширина * дължина) ... 1600 * 2000
Диаметър на прибиращ се шпиндел……….…….…150
Конус на отвора на шпиндела …………..метричен 80
движения:
изтеглен шпиндел надлъжно........….……..1240
радиална опора …………….….240
напречно …………………………………………………………..1800
предна колона:
надлъжно………………………………………………...1800
лицеви панели…………………………………………….3,75-192
Подаване в mm/min:
изтеглящ шпиндел …………………………………2-150
челна баба…………………………………..1-750
Избор на фреза и нейните параметри:
Държач за пробивна фреза с плоча от твърда сплав. GOST 9795-84
t - дълбочина на рязане, t=0,42/2 mm;
Според референтните данни избираме скоростта V = 120 mm / min
скорост:
Посочваме скоростта според паспортните данни на машината: n f =1800 rpm;
Ние определяме скоростта според действителната скорост:
Определете машинното време
l 1 - количеството на разреза, l 1 = t / tgc = 2,76 / tg95 ° = 0,25 mm;
l 2 - стойност на надминаване, l 2 =1…3mm;
l=30mm - дължина на струговане;
i - брой проходи;
Определяне на силите на рязане
Константи за тази операция;
Коефициент на корекция;
Зависи от качеството на обработвания материал;
Зависи от параметрите на фрезата;
204; = 1; = 0,75; = 0; = 0,75; = 1,08; = 1,25; = 1
0,751,081,251=1,01
Определяне на силата на рязане
ПРОБИВАНЕ
Избор на машина за радиално пробиване 2E52:
Най-големият номинален диаметър на пробиване………...25
Диаметърът на кръга, описан от въртенето на ръкава
края му ……………………………………………1120
Разстояния:
от края на шпиндела до повърхността на масата ...... ..... 325-852
от края на шпиндела до повърхността на фундаментната плоча......0-900
от psi шпиндела до стойка (надвес на шпиндела)…………500
Най-голямото вертикално движение на ръкава по колоната .... 890
Отвор на шпиндела с конус на Морзе.......3
Брой стъпки на скоростта на шпиндела.....................8
Обороти на шпиндела ………………45-2000
Брой стъпки за подаване на шпиндела ……………9
Мощност на главния двигател в kW……….……3.2
Размери:
дължина.................................................1130
ширина................................................805
височина.............................................2290
Тегло в кг……………………………………………….980
1) Пробиване на отвор Ø8.5mm
2) 1 отвор за пробиване Ø5mm
Избираме спирални бормашини, оборудвани с плочи от твърда сплав (VK15) за пробиване на стомана с конична опашка. GOST 22736-77 и TU 2-035-636 - 78. Диаметър на свредлото d = 530mm, дължина на работната част 60125mm, обща дължина на свредлото 140275mm, конус на Морзе No 1-4. Ъгълът на наклона на жлебовете е 10-45 0 .
За диаметри на пробиване до 12 мм
От стандартната гама избираме диаметрите на свредлата
1 бормашина Ø4,8 мм за пробиване Ø5 мм
2 Бормашина Ø8.3mm за пробиване Ø8.5mm
Дълбочината на рязане е равна на половината от диаметъра на свредлото t=0,5D=4,25 mm
1) Режим на рязане за пробиване на отвор Ø8.5mm
Посочваме скоростта според паспортните данни на машината: n f =950 rpm;
Ние определяме скоростта според действителната скорост:
Определете машинното време
i - брой проходи;
Въртящият момент и аксиалната сила по време на пробиване се определят по следните формули:
Определяне на силата на рязане
2) Режим на рязане за пробиване на отвор Ø5mm
S=0,2-0,25 мм/об; Т=40
Посочваме скоростта според паспортните данни на машината: n f =650 rpm;
Ние определяме скоростта според действителната скорост:
Определете машинното време
i - брой проходи;
Въртящ момент и аксиална сила:
Определяне на силата на рязане
Нарязване на нишки
Рязането се извършва с кран. Режещата част е от бързорежеща стомана, дръжката е стомана 40Х. Машинно-ръчно GOST 3266-81
Изчисляване на скоростта на рязане:
Посочваме скоростта според паспортните данни на машината: n f =450 rpm;
Ние определяме скоростта според действителната скорост:
Определете машинното време
i - брой проходи;
P=1 - стъпка на резбата
Определяне на силата на рязане
8. Нормиране на технологичния процес
В процеса на изчисляване на условията на рязане за всяка операция се определя машинното време To.
Времето за завършване на операцията е:
TVsp - спомагателно време, TVsp = 10-15%To;
Tobs - време за поддръжка на машината, Tobs = 3-5%To;
Tper - време за прекъсване, Tper = 3-5%To.
Освен това се определя работното време на Toper,
Toper=До+Tvsp.
9. Описание на конструкцията на устройството. Изчисляване на арматурата
Тъй като фиксирането на детайла се извършва от външната повърхност на въртене, ние избираме призма като приспособление. Това устройство е подходящо за пробиване, фрезоване, струговане. В началото на обработката, когато е необходимо да се осигури надеждна скоба, детайлът се влияе от режещия момент M, който има тенденция да завърти детайла около оста си, и аксиалната сила на подаване на инструмента, която притиска детайла към поддържащата повърхност.
Определете силата на затягане:
P c \u003d 2 км /
където M е въртящият момент;
K - коефициент на безопасност;
f 1 , f 2 - коефициенти на триене;
D c - диаметърът на детайла;
K= K 0 *K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 * K 6 *
К0 =1,5; K1 = 1; К2 = 1; Кз = 1,2; К4=1,3; К5 = 1,2; K 6 = 1.5
P s = 2 * 4,2 * 9,4 / \u003d 2047 H
10. Изчисляване на изпълнителните размери на пределния габарит
Съгласно GOST 25437-82 се определят максималните отклонения на отвора 21H9: ES=+52 µm;EI=0;
2. В съответствие с GOST 24853-81 се изграждат диаграми на местоположението на полетата на толеранс на калибри спрямо границите на местоположението на полето на толеранс на отвора. Следните стойности се определят от същия стандарт:
H - допуски за производство на корков калибър;
Z - отклонение на средата на полето на толеранс за производство на габарит на щепсела; Y - допустимо излизане на размера на износен габарит (корк) извън полето на толеранс; както и допуски на формата на калибрите:
P-PRmax=D-EI+Z+H/2=21-0+0,009+0,004/2=21,011 mm;
Р-PRmin=D+EI+Z-H/2=120+0+0,009-0,004/2=21,007 mm;
P-PRizn=D+EI-U=120+0-0=21 mm;
R-PRisp = (R-PRmax) - H = 120,011 -0,004 mm;
P-HEmax=D+ES+H/2=21+0,052+0,004/2=21,054 mm;
P-HEmin=D+ES-H/2=21+0,052-0,004/2=21,05 mm;
P-NEisp = (P-NEmax) -H = 21,054 -0,004 mm.
Списък на използваната литература
1. Изд. A.G. Косилова и Р. К. Мещерякова Наръчник на технолога по машиностроене - М.: Машиностроение, 1985. Т.1, 665 с.
2. Изд. А. Г. Косилова и Р. К. Мещеряков Наръчник на технолога по машиностроене - М.: Машиностроение, 1985. Т.2, 496 с.
3. Козловски Ю.Г., Кардаш В.Ф. Анотирани чертежи на машинни части.. - Киев. ГИИО: Висше училище, 1987. 224с.
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсово проектиране за инженерни технологии - Минск: Висше училище, 1983. 256 с.
5. Наръчник за инструментари. Изд. I.A. Ординарцева. -L: Машиностроене, клон Ленинград. 1987-846 стр.
6. Сушков О.Д., Насоки за изпълнение на курсови работи по курса "Взаимозаменяемост, стандартизация и технически измервания" Керч, KSMTU, 2009 - 59 стр.;
Хоствано на Allbest.ru
Подобни документи
Избор и техническо обосноваване на метода за получаване на детайла. Маршрут на технологичния процес. Разработване на оперативен технологичен процес за стругова операция. Определяне на припуски, работни размери, размери на детайла, условия на рязане.
курсова работа, добавена на 22.05.2012 г
Обосновка на вида на производството. Изберете метода за получаване на вида на поръчката. Разработване на маршрутен технологичен процес. Начини за постигане на концентричност на вътрешни и външни повърхности. Определяне на оперативни квоти, междуоперативни размери.
курсова работа, добавена на 21.01.2014
Описание на предназначението на частта и нейните технологични изисквания. Избор на вида на производството. Изборът на метода за получаване на детайла. Проектиране на маршрут за производство на детайли. Изчисляване и определяне на междинни надбавки за повърхностна обработка.
курсова работа, добавена на 06/09/2005
Изборът на детайла и метода за получаването му, изчисляването на обосновката за необходимите размери. Основните етапи и маршрута на производствения процес, определяне на квалификацията на работата, принципите на нормиране. Определяне на цената на операцията и частта.
контролна работа, добавена 15.01.2016г
Изборът на метода за получаване на детайла. Анализ на технологичността на дизайна на детайла. Изборът на методи за обработка на повърхността на детайла, схеми за основаване на детайла. Изчисляване на квоти, междинни технологични размери. Проектиране на специално оборудване.
курсова работа, добавена на 04.02.2014
Определяне на изпълнителните размери на заготовката-коваване. Анализ на техническите изисквания към производствената база. Посочени качествени параметри на детайла и методи за тяхното осигуряване. Начин на работа и средства от време. Разработване на технологичен маршрут за обработка на детайл.
дисертация, добавена на 27.01.2016г
Описание на машината и агрегата, сервизно предназначение на частта "десен валяк". Изборът на вида и метода за получаване на детайла, проучването за осъществимост за избор на детайла. Разработване на маршрут за производство на детайли. Изчисляване на надбавки, режими на рязане и норми на време.
курсова работа, добавена на 28.10.2011
Технология на производство на заготовки за зъбни колела, разработка и описание на дизайна на детайла; обосновка за избора на опции. Определяне на размерите и отклоненията на детайла и припуските за обработка; изчисляване на теглото, избор на оборудване и аксесоари.
курсова работа, добавена на 13.03.2012
Изборът на първоначалния детайл и методите за неговото производство. Изчисляване на припуските и определяне на изпълнителните размери на детайла. Дизайн и технологични характеристики на частта "Задвижващ вал". Анализ на технологичността на дизайна по отношение на качествените показатели.
дисертация, добавена на 27.01.2016г
Разработване на технологичен процес за изработка на детайл "чаша с фланец" от месинг, проектиране на съответната щанга. Изчисляване на размерите и формата на детайла, избор на вида и вида на рязане, определяне на технологичните параметри на процеса.
Как да си направим рокер, каза ми менторът - мъж на напреднала възраст (на фронта всички бяха по-млади). Не без причина в много случаи беше известен като док, но можеше да каже, че няма представа за различните радиуси и милиметри там и определя всички размери строго „на око“. Според авторитетното мнение на опитен майстор добрият рокер трябва да е здрав и в същото време максимално лек и пружиниращ. Кофите трябва да са разположени възможно най-далеч от тялото на водоноската, но все пак по такъв начин, че той да може да достигне дръжките на кофите и да ги държи с ръце, като не позволява на кофите да се люлеят и да пръскат вода при ходене. Освен това, като закачи кофи с вода, стоящи на земята с хомот, човек не трябва да се огъва твърде много, за да закрепи ярема на раменете си. Това са качествата на кобилицата, от гледна точка на стария майстор, и трябва да определят оптималните размери на това просто, вековно устройство за пренасяне на вода.
И така, нека започнем да правим рокера
За целта ще изберем подходяща сурова бреза с диаметър най-малко 80 мм и дължина около 1,5 м. Няма да премахваме брезовата кора (моят ментор твърди, че задържа вода добре), с брадва ще придайте на заготовката груба форма на кобилицата с поле за деформация по време на сушене (виж. Фиг. 1). В този случай трябва да се обърне специално внимание на мястото на завоя - трябва да се уверите, че е с еднаква дебелина по цялата дължина и няма възли и пукнатини. Понякога от вътрешната страна на бъдещата гънка на кобилицата се правят малки разрези с дълбочина 2-3 мм на равни интервали.
(a - начален размер). |
В краищата на заготовката, противоположни на разрезите, се правят малки прорези за канап, с които краищата на детайла се издърпват заедно, огъвайки бъдещото кобилно рамо. Преди да огънете кобилицата, краищата на детайла трябва да се спуснат за 5-10 минути във вряща вода, така че в бъдеще, при сушене, дървото на тези места да не се напука - така обясни майсторът. След това мястото на завоя на кобилицата се накисва във вода, запарва се добре на огън и с помощта на връв и ограничител се огъва до желания радиус, като се уверява, че кривината на завоя на кобилицата е гладка и равномерна. След като достигне желаната позиция, кобилицата се фиксира в огънато състояние с низ. След изсушаване на детайла с остра брадва и ренде, приведете кобилицата до желания размер (виж фиг. 2).
В краищата на кобилицата се правят прорези, за които са закачени кофи. В бъдеще, вместо вдлъбнатини, започнаха да се използват метални куки, фиксирани в краищата на кобилицата. Обикновено тези куки за кофи са огънати от 4-6 мм стоманена тел. Формата и размерите на куките са показани на фиг. 3.
За закрепване на куката в края на кобилицата се изрязва малък жлеб, куката се забива в предварително пробития отвор и за всеки случай куката се фиксира със скоба (фиг. 2). Това е всичко - рокерът е готов!
За да направите рокер, трябва да изберете бреза с диаметър около 8 сантиметра и дължина около 1,5 метра. Кората от бреза не се нуждае от премахване, тъй като тя задържа добре водата. С помощта на брадва придайте на детайла формата на кобилно рамо с марж за свиване и деформация.Мястото на огъването не трябва да има възли и пукнатини. От вътрешната страна на гънката направете разрез с ножовка с дълбочина 2-3 милиметра на всеки 2-4 сантиметра.
В краищата на детайла от противоположната страна на разрезите направете малки прорези. Тези прорези са необходими за набиване, с помощта на които бъдещият рокер се огъва в краищата. Преди огъване трябва да накиснете детайла в гореща вода и да го изпарите добре. Когато кобилицата се запари, тя се огъва с помощта на камшик и стоп до желания радиус. Огъването трябва да е гладко и равномерно. В това положение фиксирайте детайла с въже или шнур и го поставете да изсъхне. Когато кобилицата изсъхне, усъвършенствайте я с брадва и ренде до желания размер.
В краищата на кобилицата направете шест куки от стоманена тел, които служат за закачане на кофите. Вижте следващата снимка за всички размери на куките.
В краищата на кобилицата изрежете жлеб с длето, забийте куката в предварително пробитата с бормашина дупка и я фиксирайте със скоба.
За декорация можете да направите шарки с горелка или гореща марка. След това покрийте кобилицата с олио и боя. Това е всичко, рокерът е готов.
КОЛИЕЛКА (ROCKER) - устройство за пренасяне на кофи, кофи, кошници.
Игото (игото) преди се е считало за основен предмет на селския живот. Сега игото почти никъде не се вижда, освен може би в далечната пустош, в онези села и села, където все още са живи националните обичаи, където все още са запазени традиционни занаяти и занаяти.
Изработена е от липа, трепетлика, върба, чиято дървесина е лека, гъвкава и еластична.
В живота на руските селяни са известни рокери с различни форми. Най-разпространени са огънатите кобилници. Те бяха огънати от парено дърво под формата на дъга. Рокер от този тип седи удобно на раменете на жена, която го държеше с ръце. Кофите, поставени върху краищата на ярема в специално изрязани за тази цел вдлъбнатини, почти не се люлеят при ходене.
В Брянска област с помощта на иго носеха вода до къщата за пиене и за напояване на добитъка, влачеха дрехи до реката за изплакване, измиване на краставици и др. Яремът помогна да се носят, без да се уморяват, на раменете две кофи с вода в продължение на няколкостотин метра, премествайки ярема от едното рамо на другото в движение. И колко приятен е вкусът на водата от кладенеца и дори от кофата, която собствената ми майка донесе на хомота. Бягаш като млад, тичаш напред към майка си, пиеш вода направо от кофата - и умората ще отиде някъде, и ще нахлуе нова сила.
Носенето на вода на хомот е цял ритуал. Когато отивате за вода, две празни кофи трябва да са в лявата ви ръка, а самото ярмо в дясната. И, разбира се, говорете при кладенеца. Случва се жените да говорят десетки минути, докато държат хомот с пълни кофи на раменете си. Това наистина е женска страст към разговорите, зад която те дори не забелязват гравитацията.
При кладенеца кофа на ярема първо се закача отзад, след това отпред.
Основното нещо, когато носите вода по този начин, е да поддържате баланс.
Можете веднага да хвърлите рокер с кофи на рамото си. Уверяваме ви, не е толкова трудно, колкото изглежда на пръв поглед. Също така трябва да можете да загребвате вода с кофа на ярема.
Понякога се случва в същото време кофа да излети от куката на кобилицата право в кладенеца. Копайте по-късно, вземете го. Ще ви се карат и съседите. На руските сватби булката в сватбения ден трябва да донесе кофи с вода върху иго, украсено с панделки, без да разлее капка.
В живота на руските селяни са известни рокери с различни форми. По време на разкопките във Велики Новгород в слоевете от XI - XIV век. археолозите са открили голям брой сводести игове. Те бяха най-разпространени. Те бяха огънати от парено дърво под формата на дъга. Рокер от този тип седи удобно на раменете на жена, която го държеше с ръце. Кофите, поставени върху краищата на ярема в специално изрязани за тази цел вдлъбнатини, почти не се люлеят при ходене.
В много села имало и хомота, издълбани от широка и здрава дъска. Правата дъска се стесняваше до краищата, а в средата имаше прорез за врата на жената. Кофи с вода бяха закрепени на дълги куки, които висяха надолу от краищата на ярема.
Яремът под формата на кръгла пръчка, добре известен в Западна Европа, беше рядък сред руснаците. Беше неудобно да се използва, тъй като пръчката оказваше голям натиск върху раменете. С негова помощ руските селянки най-често носеха изпрано бельо от реката. В същото време две жени носеха хомота: единият му край лежеше на рамото на селянката, която вървеше отпред, а другият на рамото на селянката, която вървеше отзад.
Има много гатанки и поговорки за кобилниците с кофи:
"Двама братя искат да се бият, но ръцете са къси"
„Двама плуват, а третият се чуди“
— Между двете морета, покрай месните планини, лежи извит мост.
„Умът на жената е като хомот на жена: и косо, и криво, и в два края“.
„Занаятът не е хомот, няма да дръпне раменете.
„Прах в колона, пушек в иго – или от меланхолия, или от танци!“
Игото (или, както се казваше в старите времена, игото) се среща за първи път в паметниците от 16 век. „Единен водоноска, лост за лък, с който се носят чифт кофи на рамото“ скоро става популярен в най-отдалечените кътчета на Русия. Заслугата му е оценена в древните градове, но особено в селата. Всъщност през зимата човек може да върви само по тясна дълбока пътека без иго само с голяма трудност, тъй като кофите ще докоснат снежните преспи. През лятото прах, семена от зрели треви и многобройни насекоми, дебнещи в тревите, постоянно попадат в кофи, които се носят в ръцете си. Но най-важното е, че е много по-лесно да носите кофи на иго. Дори ходенето става леко и грациозно, когато кофи, като птици, се реят над снежни преспи или висока трева. И неволно сред хората се роди гатанка: „Два кърлежи ли седят на пръчка?“ Става дума за кофи с ярмо.
В Русия бяха известни три вида ярема: пръчковидни, огънати и назъбени. Първата беше права кръгла пръчка с малки кукички в краищата. На такива хомота понякога носеха не само кофи, но и изпрано бельо. Това, очевидно, беше най-древният и не много удобен рокер.
Тогава те се досетиха да завържат куки към него и стана по-удобно, тъй като стана възможно да държите кофите с ръцете си. Но пръчката все още притискаше силно раменете, така че вместо нея те започнаха да използват ярем, изрязан от доста широка и здрава дъска. Тя се стеснява към краищата, а в средата, в широката част, е направено специално полукръгло деколте. В краищата на кобилицата бяха закрепени дървени или метални куки, на които бяха окачени кофи.
Ориз. 1 Историята на рокера в снимки
Този тип рокер съществува в редица области и до днес. Но все пак огънатият рокер стана по-разпространен. Има го във всяка селска къща, където жителите използват кладенци.
В старите времена майстори, които знаеха как да правят леки, удобни и красиви рокери, бяха във всяко населено място. Продуктите на талантлив майстор имаха свой собствен стил и се различаваха лесно по форма и декоративно покритие. Понякога самият бъчвар-пайлер изработваше кобилниците в комплект с кофи. В късна есен или ранна пролет, когато дървесината е особено гъвкава, майсторът отиваше в гората за суровини.
Дървесината, използвана за кобилниците, трябва да бъде лека, здрава и гъвкава, както и хомогенна и добре устойчива на напукване. Тези изисквания са напълно задоволени от дървесината от върба, липа и трепетлика. В зависимост от дебелината на ствола на дървото, билото се разделя на две или четири части, наречени пробождане. От него се изрязват правоъгълни заготовки. Всяка заготовка се изрязва в средата до определена дебелина и след това се задушава.
Има много начини да запарите дърва преди огъване, например на кладата. При първия метод детайлът се накисва и след това се нагрява над пламъка, при втория се заравя в земята на мястото на бъдещия пожар. След определено времеКогато огънят утихна, въглищата бяха изгребани и заготовките, обвити в пара, бяха извадени от земята. Веднага се вмъкват в ореола - устройство за огънати лостове, дъги, шейни и джанти.
Можете да изпарите детайла с помощта на паялна лампа. Заготовката, напоена в езерце, река или поток, се нагрява в средата с паялна лампа, докато се появи пара. За да се предотврати изгарянето на дървесината или (още по-лошото) овъгляване, пламъкът се поддържа на оптимално разстояние, което се определя емпирично.
Нагретият детайл се вкарва в устройство за огъване, което представлява масивен щит с пълнени върху него греди. Греда, един от ръбовете на която съответства на завоя на кобилицата, се нарича шаблон, а с прав ръб - акцент. След вкарване на детайла в устройството за огъване, два клина се забиват между него и ограничителя от двете страни. Вместо два широки клина могат да се забият няколко по-тесни клина. При заклинване детайлът ще се огъне и притисне плътно към лентата на шаблона.
Бъчварство. Как да си направим удобен рокер
Ориз. 2 Изработване на огънато кобилно рамо: а - запарена заготовка в огъващо устройство; b - огъване на детайла с клинове; в - подрязване на огънат детайл
Огънатият детайл се суши в устройство за огъване, което трябва да бъде разположено в отопляема стая или на друго място, което има достатъчно висока температура. Когато детайлът изсъхне след няколко дни, раменната част на кобилицата се извива. Масивните краища на детайла се отрязват от двете страни, така че оформените плочи да вървят под прав ъгъл към извитата раменна част. След това във всеки край на ярема се изрязват отгоре куки за окачване на кофи. По желание се правят куки от метални ленти, които се завинтват към дървото с винтове.
Готовият рокер се обработва с цикли или парчета прозоречно стъкло, полира се с шкурка, след това се импрегнира с горещо олио и се боядисва с маслени бои. Ако вместо боядисване се използва дърворезба, тогава рокерът се импрегнира с олио в краен случай.
