Зависимый допуск расположения отверстий пример. Разработка и оформление конструкторской документации. Государственный стандарт российской федерации

Система прямоугольных координат

Продолжение табл. 2.15

Система полярных координат

Диаметр
крепежной
детали d

Рекомендуется контролировать выборочно отклонения формы и расположения элементов с общими допусками, чтобы убедиться, что обычная производственная точность не отклоняется от первоначально установленной. Выход отклонений формы и расположения элемента за общий допуск не должен вести к автоматическому забракованию детали, если не нарушена способность детали к функционированию.

Зависимый допуск по ГОСТ Р 50056-92 - переменный допуск формы, расположения или координирующего размера, минимальное значение которого указывают на чертеже или в технических требованиях и который допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера рассматриваемого и (или) базового элемента детали от предела максимума материала. Согласно ГОСТ 25346-89 предел максимума материала - термин, относящийся к тому из предельных размеров, которому соответствует наибольший объем материала, т.е. наибольшему предельному размеру вала d max или наименьшему предельному размеру отверстия D min .

Зависимыми могут назначаться следующие допуски:

• допуски формы:
  • - допуск прямолинейности оси цилиндрической поверхности;
  • - допуск плоскостности поверхности симметрии плоских элементов;
• допуски расположения (ориентации и месторасположения):
• - допуск перпендикулярности оси или плоскости симметрии относительно плоскости или оси;
• - допуск наклона оси или плоскости симметрии относительно плоскости или оси;
• - допуск соосности;
• - допуск симметричности;
• - допуск пересечения осей;
• - позиционный допуск оси или плоскости симметрии;
• допуски координирующих размеров:
• - допуск расстояния между плоскостью и осью или плоскостью симметрии элемента;
• - допуск расстояния между осями или плоскостями симметрии двух элементов.

Полное значение зависимого допуска:

где Т т in - минимальное значение зависимого допуска, указанное

на чертеже, мм;

Гдоп - допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска, мм.

Зависимые допуски рекомендуется назначать, как правило, для тех элементов деталей, к которым предъявляются требования собираемости в соединениях с гарантированным зазором. Допуск Т т[П рассчитывают исходя из наименьшего зазора соединения, а допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска определяют следующим образом:

Для вала

Для отверстия

где d a и /) д - действительные размеры соответственно вала и отверстия, мм.

Величина Г доп может изменяться от нуля до максимального значения. d

Если вал имеет действительный размер d min , а отверстие D max , то

Для вала

Для отверстия

где TdwTD - допуск размера соответственно вала и отверстия, мм.

В этом случае зависимый допуск имеет максимальное значение:

Для вала

Для отверстия

Если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого и базового элементов, то

где Гд 0П.р и Гд 0П.б - допускаемые превышения минимального значения зависимого допуска, зависящие от действительных размеров соответственно рассматриваемого и базового элементов детали, мм.

Примерами применения зависимых допусков могут служить:

• - позиционный допуск расположения сквозных отверстий под крепеж (рис. 2.17, а);
• - допуски соосности ступенчатых втулок и валов (см. рис. 2.17, б , в), собираемых с зазором;
• - допуск симметричности расположения пазов, например, шпоночных (см. рис. 2.17, г);
• - допуск перпендикулярности осей отверстий и торцовых поверхностей корпусных деталей под стаканы, заглушки, крышки.

Рис. 2.17. а - позиционного допуска отверстий под крепеж; б, в - соосности поверхностей ступенчатых втулки и вала; г - симметричности шпоночного паза относительно оси вала

Зависимые допуски расположения более экономичны и выгодны для производства, чем независимые, так как они расширяют величину допуска и позволяют использовать менее точные и трудоемкие технологии изготовления деталей, а также снизить потери от брака. Контроль деталей с зависимыми допусками расположения осуществляют, как правило, с помощью комплексных проходных калибров.

Зависимый допуск формы или расположения обозначают на чертеже знаком , который размещают согласно ГОСТ 2.308-2011:

• - после числового значения допуска (рис. 2.17, а), если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого элемента;
• - после буквенного обозначения базы или без буквенного обозначения в третьем поле рамки (см. рис. 2.17, б), если зависимый допуск связан с действительными размерами базового элемента;
• - после числового значения допуска и буквенного обозначения базы (см. рис. 2.17, г) или без буквенного обозначения (см.

рис. 2.17, в), если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого и базового элементов.

С 01.01.2011 г. введен в действие ГОСТ Р 53090-2008 (ИСО 2692:2006). Этот ГОСТ частично дублирует действующий с 01.01.1994 г. ГОСТ Р 50056-92 в части нормирования и указания на чертежах требований максимума материала (MMR - maximum material reguirement) в случаях необходимости обеспечения собираемости деталей в соединениях с гарантированным зазором. Требования минимума материала (LMR - least material reguirement), обусловленные необходимостью ограничения минимальной толщины стенки деталей, ранее не предъявлялись.

Требования MMR и LMR позволяют объединить ограничения, накладываемые допуском размера и геометрическим допуском в одно комплексное требование, более точно соответствующее предполагаемому назначению деталей. Это комплексное требование позволяет без ущерба для выполнения деталью своих функций увеличить геометрический допуск нормируемого (рассматриваемого) элемента детали, если действительный размер элемента не достигает предельного значения, определяемого установленным допуском размера.

Требование максимума материала (как и зависимый допуск по ГОСТ Р 50056-92) указывают на чертежах знаком а требование минимума материала - знаком (L), помещаемыми в рамку для указания геометрического допуска нормируемого элемента после численного значения этого допуска или (и) условного обозначения базы.

Расчет значений геометрических допусков Т м, обеспечивающих требование максимума материала, можно выполнить аналогично расчету зависимых допусков (см. формулы 2.10-2.15).

Обозначив аналогично зависимым допускам Т м, геометрические допуски, к которым предъявлены требования минимума материала - T L , можно записать:

где T m in - минимальное значение геометрического допуска, указанное

на чертеже, мм;

Тдоп - допускаемое превышение минимального значения геометрического допуска, мм.

Значения Т доп определяют следующим образом:

Для вала

Для отверстия

d min , а отверстие D max , то

Если вал имеет действительный размер d max , а отверстие Z) min , то

Для вала

Для отверстия

В этом случае геометрический допуск имеет максимальное значение:

Для вала

Для отверстия

Если геометрический допуск связан с действительными размерами нормируемого и базового элементов, то значение Г доп находят по зависимости (2.15).

Примерами применения требований максимума материала являются примеры назначения зависимых допусков по ГОСТ Р 50056-92 на рис. 2.17. Пример применения требования минимума материала приведен на рис. 2.18, а.

Как требования максимума материала, так и требования минимума материала могут быть дополнены требованием взаимодействия (RPR - reciprocity requirement), позволяющим увеличить допуск размера элемента детали, если действительное геометрическое отклонение (отклонение формы, ориентации или месторасположения) нормируемого элемента не использует полностью ограничений, накладываемых требованиями MMR или LMR. Пример применения требований минимума материала и взаимодействия допуска размера 05О_ о,оз9 и допуска концентричности приведен на рис. 2.18, б, а пример применения требования максимума материала и взаимодействия размера 16_о,ц и допуска перпендикулярности - на рис. 2.18, в.

Пример 2.2. Задан зависимый допуск соосности отверстия 016 +ОД8 относительно наружной поверхности 04О_о,25 втулки, показанной на рис. 2.19.

Из условного обозначения видно, что допуск соосности зависит от действительного размера элемента, ось которого является базовой осью, т.е. поверхности 04О_ о 25.

Рис. 2.18. а - минимума материала; б - минимума материала и взаимодействия; в - максимума материала и взаимодействия

Рис. 2.19.

Минимальное значение допуска соосности, указанное на чертеже (7шт = 0,1 мм), соответствует пределу максимума материала наружной поверхности, в данном случае размеру d a = d max = 40 мм, т.е. при d a = d max = 40 мм

Если наружная поверхность будет иметь действительный размер d a = d min , допуск соосности можно увеличить:

Промежуточные значения размера d a и соответствующие им значения допуска Т м приведены в табл. 2.9, а на рис. 2.20 показан график зависимости допуска соосности от действительного размера наружной поверхности втулки.

Рис. 2.20.

Значения зависимого допуска соосности, мм (см. рис. 2.20)

Уровни относительной геометрической точности допусков формы и расположения поверхностей

Это соотношением между допуском формы и расположения и допуском на размер элемента:

А – нормальная относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 60% допуска размера);

В – повышенная относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 40% допуска размера);

С – высокая относительная геометрическая точность (допуски формы или расположения составляют примерно 25% допуска размера).

Допуски формы цилиндрических поверхностей (для отклонений от цилиндричности, круглости и профиля продольного сечения), соответствующие уровням А, В и С, составляют примерно 30, 20 и 12 % допуска размера, так как допуск формы ограничивает отклонение радиуса, а допуск размера – отклонение диаметра поверхности. В случае если допуски формы и расположения ограничивают полем допуска размера, то они не указываются.

У несопрягаемых и легкодеформируемых поверхностей элементов допуск формы должна быть больше допуска на размер.

14 Неуказанные допуски формы и расположения

устанавливают исходя из квалитета или класса точности, которым соответствует допуск размера. Допуск может оговариваться и в технических требованиях.

В случае если неуказанные допуски формы не назначены, то допускаются любые отклонения формы в пределах поля допуска размера рассматриваемого элемента. Кроме случая, когда указаны допуски параллельности, перпендикулярности, наклона или торцового биения. Тогда неуказанный допуск плоскостности и прямолинœейности равен допуску этих отклонений.

С неуказанными допусками расположения дело обстоит сложнее. Здесь для случаев отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, расположения предъявляются отдельные требования.

- ϶ᴛᴏ переменный допуск, при котором годность элемента оценивают исходя из получившихся у каждой конкретной детали действительных размеров влияющих элементов. Зависимые допуски нужны для увеличения выхода годных деталей за счёт повышения собираемости деталей, действительные размеры которых смещаются в сторону минимума металла. На чертеже указывают минимальные значения допустимых отклонений, которые обеспечивают собираемость соединœения.

Зависимые допуски расположения преимущественно назначают на межосœевые расстояния крепежных отверстий, соосность участков ступенчатых отверстий, на симметричность расположения шпоночных пазов и т. п. Эти допуски контролируют комплексными калибрами расположения, которые представляют из себяпрототипы сопрягаемых деталей.

В условиях единичного и мелкосœерийного производства нецелœесообразно нормировать зависимые допуски.

16 Выступающие поля допусков расположения

Это поле допуска или его часть, ограничивающее отклонение расположения рассматриваемого элемента за пределами протяженности этого элемента (нормируемый участок выступает за пределы длины элемента).

В случае если крайне важно задать выступающее поле допуска расположения, то после числового значения допуска указывают символ Р в круге. Контур выступающей части нормируемого элемента ограничивают тонкой сплошной линией, а длину и расположение выступающего поля-допуска - размерами (рис. 4).

Рисунок 4 - Пример обозначения выступающего поля допуска

1 Влияние микрогеометрии поверхности на качество продукции, оптимальная шероховатость.

Шероховатость и волнистость поверхностей деталей влияют на показатели жидкостного трения; газодинамического сопротивления и эрозионного износа; трения и износа при скольжении; трения, износа и вибраций при качении; статической и динамической непроницаемости и т. д.

В подвижных посадках шероховатость и волнистость нарушают смазку и снижают несущую способность масляного слоя.

Из-за шероховатости поверхности контакт поверхностей деталей происходит по вершинам неровностей. Отношение фактической площади контакта к номинальной (рис. 3) при точении, развертывании и шлифовании составляет 0,25-0,3, при суперфинишировании и доводке - 0,4 и более.

При таком контакта происходит вначале упругая, а потом пластическая деформация неровностей, вершин некоторых неровностей обламываются. Происходит интенсивный износ деталей и увеличение зазора между сопряженными поверхностями.

Неровности снижают усталостную прочность деталей. Так, при уменьшении шероховатости впадины нарезанной или шлифованной резьбы болтов с Ra = 1,25 до Ra = 0,125 допустимая предельная амплитуда цикла напряжений увеличивается на 20-50%.

Выглаживание поверхностей на 25-40% повышает усталостную прочность и на 15-30% износостойкость деталей из легированных сталей.

Коррозия металла быстрее возникает и распространяется на грубообработанных поверхностях, что в несколько раз снижает прочность. Шероховатость поверхности управляемый фактор, ее можно получить с заданной характеристикой у всœех деталей партии.

В неподвижных посадках волнистость и шероховатость ослабляют прочность соединœения.

В работе машины различают обкатку, период нормальной работы и катастрофический износ. Получающаяся после приработки шероховатость, обеспечивающая минимальный износ и сохраняющаяся в процессе длительной эксплуатации машин, принято называть оптимальной . Оптимальная шероховатость увеличивает долговечность машины и сохраняет ее точность.

Оптимальная шероховатость характеризуется высотой, шагом и формой неровностей. Ее параметры зависят от качества смазки и других условий работы трущихся деталей, их конструкций и материала. Оптимальная шероховатость не обязательно низкая.

2 Параметры и характеристики шероховатости поверхностей; базовая длина, высотные и шаговые параметры.

Шероховатость поверхности - совокупность неровностей с относительно малыми шагами, выделœенная с помощью базовой длины. Шероховатость поверхности можно рассматривать для любых поверхностей, кроме ворсистых и пористых. Шероховатость относится к микрогеометрии поверхности.

Числовые значения шероховатости поверхности определяют от единой базы, за которую принята средняя линия профиля. Базовая линия, имеет форму номинального профиля и проведенна так, что в пределах базовой длины среднее квадратическое отклонение профиля до этой линии минимально. Этот метод контроля шероховатости называют системой средней линии.

Для выделœения неровностей разной величины, характеризующих шероховатость поверхности, введено понятие длины базовой линии l : 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 мм.

Для количественной оценки шероховатости установлено шесть параметров: три высотных, два шаговых и относительная опорная длина профиля:

Средним арифметическим абсолютных значений отклонением профиля Ra в пределах базовой длины l :

Ra = |y(x)|dx ; (1)

Ra = |y i |, (2)

где l - базовая длина;

n - число выбранных точек профиля на базовой длинœе.

Отклонение профиля у - это расстояние между любой точкой профиля и средней линией.

Параметр Ra предпочтительный, нормируется значениями от 0,008 до 100 мкм из ряда R 10;

Высотой неровностей профиля по десяти точкам Rz , т. е. суммой средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины l . Установлены значения Rz от 0,025 до 1600 мкм;

Наибольшей высотой неровностей профиля Rmax , т. е. расстоянием между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины l ;

Рисунок 1 - Схема к пониманию среднего шага неровностей Sm

Средним значением шага неровностей Sm профиля в пределах базовой длины l . (от 0,002 до 12,5 мкм);

Рисунок 2 - Схема к пониманию среднего шага местных выступов S

Средним значением шага местных выступов профиля S в пределах базовой длины l . Числовые значения параметров шероховатости стандартизованы;

Рисунок 3 - Схема к пониманию относительной опорной длины профиля tp

Относительной опорной длиной профиля tp (p - значение уровня сечения профиля, рис. 3.2).

Зависимый допуск - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Зависимый допуск" 2017, 2018.

Независимым называется допуск расположения или формы, величина которого постоянна для всех деталей, изготовленных по данному чертежу, и не зависит от действительных размеров рассматриваемых поверхностей.

Зависимым называется переменный допуск расположения (на чер­теже указывается минимальное значение), который допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера по­верх­ности детали от проходного предела.

Проходной предел – наибольший размер вала или наименьший размер отверстия.

Зависимый допуск является предпочтительным и проставляется там, где нужно обеспечить собираемость детали. Допуск контролируется комплексными калибрами (прототипом сопряжен­ных деталей).

Максимальное значение зависимого допуска определяется как:

где - постоянная часть зависимого допуска;

Дополнительная, переменная часть зависимого допуска.

Ниже приведен расчет зависимого позиционного допуска расположения оси отверстия и зависимого допуска соосности.

Расчет зависимого позиционного допуска оси отверстия (Рис. 32)

Рис. 32. Минимальное позиционное отклонение оси.

Минимальная величина позиционного отклонения оси отверстия

где - минимальный зазор в соединении.

Минимальное значение позиционного допуска оси отверстия в радиусном выражении определяется как:

Расчет зависимого допуска соосности:

Отклонение от соосности двух отверстий, согласно Рис. 34, равно:

где - минимальные зазоры в первом и втором соединениях.

Рис. 33. Зависимое отклонение от соосности двух отверстий.

Расчет зависимого допуска на расстояние между осями двух отверстий при соединении деталей болтами (соединение типа А) приведен ниже.

Согласно ГОСТ 14140-86 «Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей» определим отклонение на расстояние между осями двух отверстий L (Рис. 35).

Рис. 35. Зависимый допуск расположения осей отверстий

Примем, что . Тогда

_______________________________ ,

где и - предельные значения расстояния между отверстиями в первой детали;

И - предельные расстояния значения между отверстиями во второй детали;

Отклонение осей отверстий от номинального положения.

При условии, что ,

где - допуск на расстояние между осями двух отверстий.

Первый способ задания точности расположения осей отверстий под крепежные элементы представлен на Рис. 36.

Рис. 36. Первый способ задания точности расположения осей отверстий

Второй способ указания точности расположения осей отверстий под крепежные элементы (предпочтительный) показан на Рис. 37.

Рис. 37. Второй способ задания точности расположения осей отверстий

Для соединения типа А позиционный допуск в диаметральном выражении:

в радиусном выражении:

Зависимый допуск на расстояние L между осями двух отверстий при соединении деталей винтами либо шпильками (соединения типа В) определяется согласно Рис. 38.

Рис. 38. Точность расположения осей отверстий под крепежные элементы

Для расчета зависимого допуска примем что , тогда

______________________,

Если , то , , .

Первый способ указания точности расположения осей отверстий для соединений типа В показан на Рис. 39.

Рис. 39. Первый способ указания зависимых допусков.

Второй способ, предпочтительный, показан на Рис. 40.

Рис. 40. Второй способ указания зависимых допусков.

Для соединения типа В позиционный допуск в радиусном выражении:

В диаметральном выражении:

Точность расположения осей отверстий под крепежные элементы может задаваться двумя способами.

1. Предельными отклонениями координирующих размеров (Рис. 41).

2. Позиционным отклонением осей отверстий (предпочтительно) (Рис. 42).

Рис. 41. Предельные отклонения координирующих размеров

Рис. 42. Позиционный допуск осей отверстий

Размерные цепи

Размерная цепь – совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении постановленной задачи.

Виды размерных цепей .

1. Конструкторская цепь – размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при конструировании изделий. Существуют два вида конструкторских цепей:

Сборочные;

Подетальные.

2. Технологическая цепь – размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при изготовлении деталей.

3. Измерительная цепь – размерная цепь, с помощью которой решается задача измерения параметров, характеризующих точность изделия.

4. Линейная цепь – цепь, составляющими звеньями которой являются линейные размеры.

5. Угловая цепь – цепь, звеньями которой являются угловые размеры.

6. Плоская цепь – цепь, звенья которой расположены в одной плоскости.

7. Пространственная цепь – цепь, звенья которой расположены в непараллельных плоскостях.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

ОСНОВНЫЕ НОРМЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ

ЗАВИСИМЫЕ ДОПУСКИ ФОРМЫ,
РАСПОЛОЖЕНИЯ И КООРДИНИРУЮЩИХ РАЗМЕРОВ

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ
Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Дата введения 01.01.94

Настоящий стандарт распространяется на зависимые допуски формы, расположения и координирующих размеров деталей машин и приборов и устанавливает основные положения по их применению.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Термины и определения, относящиеся к отклонениям и допускам размеров, формы и расположения поверхностей, в т.ч. к зависимым допускам формы и расположения, - по ГОСТ 25346 и ГОСТ 24642 .

Указания на чертежах зависимых допусков формы и расположения поверхностей - по ГОСТ 2.308 , координирующих размеров - по ГОСТ 2.307 .

1.1.10. Поверхность симметрии реальных плоских элементов - геометрическое место середин местных размеров элемента, ограниченного номинально параллельными плоскостями.

1.1.11. Координирующий размер - размер, определяющий расположение элемента в выбранной системе координат или относительно другого элемента (элементов).

1.2. Зависимые допуски назначают только для элементов (их осей или плоскостей симметрии), представляющих собой отверстия или валы в соответствии с определениями по ГОСТ 25346 .

1.3. Зависимые допуски назначают, как правило, когда необходимо обеспечить сборку деталей с зазором между сопрягаемыми элементами.

Примечания:

1. Свободная (без натяга) сборка деталей зависит от совместного влияния действительных размеров и действительных отклонений расположения (или формы) сопрягаемых элементов. Допуски формы или расположения, указываемые на чертежах, рассчитывают по минимальным зазорам в посадках, т.е. при условии, когда размеры элементов выполнены на пределе максимума материала. Отклонение действительного размера элемента от предела максимума материала приводит к увеличению зазора в соединении этого элемента с парной деталью. При увеличении зазора соответствующее дополнительное отклонение формы или расположения, разрешаемое зависимым допуском, не приведет к нарушению условий сборки. Примеры назначения зависимых допусков: позиционные допуски осей гладких отверстий во фланцах, через которые проходят скрепляющие их болты; допуски соосности ступенчатых валов и втулок, соединяемых друг с другом с зазором; допуски перпендикулярности к опорной плоскости осей гладких отверстий, в которые должны входить стаканы, заглушки или крышки.

2. Расчет минимальных значений зависимых допусков формы и расположения, определяемых конструктивными требованиями, в настоящем стандарте не рассматривают. Применительно к позиционным допускам осей отверстий для крепежных деталей методика расчета приведена в ГОСТ 14140 .

3. Примеры назначения зависимых допусков формы, расположения, координирующих размеров и их интерпретация приведены в приложении 1, технологические преимущества зависимых допусков - в приложении 2.

1.4. Зависимые допуски формы, расположения и координирующих размеров обеспечивают сборку деталей по методу полной взаимозаменяемости без какого-либо подбора парных деталей, поскольку дополнительное отклонение формы, расположения или координирующих размеров элемента (или элементов) компенсируется отклонениями действительных размеров элементов той же самой детали.

1.5. Если, кроме собираемости деталей, необходимо обеспечить и другие требования к деталям, например, прочность или внешний вид, то при назначении зависимых допусков необходимо проверить выполнение этих требований при максимальных значениях зависимых допусков.

1.6. Зависимые допуски формы, расположения или координирующих размеров, как правило, не следует назначать в случаях, когда отклонения формы или расположения влияют на сборку или функционирование деталей независимо от действительных отклонений размеров элементов и не могут быть компенсированы ими. Примерами являются допуски расположения деталей или элементов, образующих посадки с натягами или переходные, обеспечивающих кинематическую точность, балансировку, плотность или герметичность, в т.ч. допуски расположения осей отверстий под валы зубчатых передач, посадочных мест под подшипники качения, резьбовых отверстий под шпильки и тяжелонагруженные винты.

1.7. Обозначения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения:

d , d 1 , d 2 - номинальный размер рассматриваемого элемента;

d a - местный размер рассматриваемого элемента;

d a max , d a min - максимальный и минимальный местные размеры рассматриваемого элемента;

d LMc - предел минимума материала рассматриваемого элемента;

d LMco - предел минимума материала базы;

d ммс - предел максимума материала рассматриваемого элемента;

d ммс о - предел максимума материала базы;

d p - размер по сопряжению рассматриваемого элемента;

d po - размер по сопряжению базы;

d υ - предельный действующий размер рассматриваемого элемента;

L - номинальный координирующий размер;

RTP Ma , RTP M max , RTP M min - соответственно действительное, максимальное и минимальное значения зависимых допусков соосности, симметричности, пересечения осей и позиционных в радиусном выражении;

Т а , T d 1 , T d 2 - допуск размера рассматриваемого элемента;

T d 0 - допуск размера базы;

Т ма - обобщенное обозначение действительного значения зависимого допуска формы, расположения или координирующего размера;

t M max , Т M min - обобщенное обозначение соответственно максимального и минимального значений зависимого допуска формы, расположения: или координирующего размера;

ТF м а , Т F M max , Т F M min - соответственно действительное, максимальное и минимальное значения зависимого допуска формы;

TF z - допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска формы;

ТL м а, ТL M max , TL M min - соответственно действительное, максимальное и минимальное значения зависимого допуска координирующего размера;

TL z - допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска координирующего размера;

ТР ма, ТР M max , ТР M min - соответственно действительное, максимальное и минимальное значения зависимого допуска расположения рассматриваемого элемента;

ТР мао (TP zo ), ТР мтахо - соответственно действительное (равное допустимому превышению зависимого допуска расположения базового элемента) и максимальное значения зависимого допуска расположения базы;

ТР ма - действительное значение зависимого допуска расположения, зависящее от отклонений размеров рассматриваемого элемента и базы;

TP z - допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска расположения за счет отклонения размера рассматриваемого элемента.

2. ЗАВИСИМЫЕ ДОПУСКИ ФОРМЫ

2.1. Зависимыми могут назначаться следующие допуски формы:

Допуск прямолинейности оси цилиндрической поверхности;

Допуск плоскостности поверхности симметрии плоских элементов.

2.2. При зависимых допусках формы предельные размеры рассматриваемого элемента ограничивают только любые местные размеры элемента. Размер по сопряжению на длине нормируемого участка, к которой относится допуск формы, может выходить из поля допуска размера и ограничивается предельным действующим размером.

2.3. Допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска формы определяется в зависимости от местного размера элемента.

2.4. Формулы для расчета допускаемого превышения минимального значения зависимого допуска формы, а также действительного и максимального значений зависимого допуска формы и предельного действующего размера приведены в табл. 1.

Таблица 1

Расчетные формулы для зависимых допусков формы

Примечание. Формулы для TF z и ТР ма , приведенные в табл. 1, соответствуют условию, когда все местные размеры элемента одинаковы, а для цилиндрических элементов отсутствуют отклонения от круглости. При несоблюдении этих условий значения TF z и ТР ма могут быть оценены лишь ориентировочно (например, если в формулы вместо d a подставлять значения d a max для валов или d a min для отверстий). Критическим является соблюдение условия, чтобы реальная поверхность не выходила за действующий предельный контур, размер которого равен d υ .

3. ЗАВИСИМЫЕ ДОПУСКИ РАСПОЛОЖЕНИЯ

3.1. Зависимыми могут назначаться следующие допуски расположения:

Допуск перпендикулярности оси (или плоскости симметрии) относительно плоскости или оси;

Допуск наклона оси (или плоскости - симметрии) относительно плоскости или оси;

Допуск соосности;

Допуск симметричности;

Допуск пересечения осей;

Позиционный допуск оси или плоскости симметрии.

3.2. При зависимых допусках расположения предельные отклонения размера рассматриваемого элемента и базы интерпретируют в соответствии с ГОСТ 25346 .

3.3. Допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска расположения определяют в зависимости от отклонения размера по сопряжению рассматриваемого элемента и/или базы от соответствующего предела максимума материала.

В зависимости от требований, предъявляемых к детали, и способа указания зависимого допуска на чертеже условие зависимого допуска может распространяться:

На рассматриваемый элемент и базу одновременно, когда расширение допуска расположения возможно как за счет отклонений размера по сопряжению рассматриваемого элемента, так и за счет отклонений размера по сопряжению базы;

Только на рассматриваемый элемент, когда расширение допуска расположения возможно только за счет отклонения размера по сопряжению рассматриваемого элемента;

Только на базу, когда расширение допуска расположения возможно только за счет отклонения размера по сопряжению базы.

3.4. Формулы для расчета допускаемого превышения минимального значения зависимого допуска расположения, когда условие зависимого допуска распространяют на рассматриваемый элемент, а также для определения действительного и максимального значений зависимого допуска расположения и предельного действующего размера рассматриваемого элемента приведены в табл. 2 и 3.

3.5. Если установлены зависимые допуски на взаимное расположение двух или нескольких рассматриваемых элементов, то величины, указанные в табл. 2 и 3, рассчитывают для каждого рассматриваемого элемента в отдельности по размерам и допускам соответствующего элемента.

Таблица 2

Расчетные формулы для зависимых допусков расположения в диаметральном выражении (превышение минимального значения зависимого допуска за счет отклонений размера рассматриваемого элемента)

Таблица 3

Расчетные формулы для зависимых допусков расположения в радиусном выражении (превышение минимального значения зависимого допуска за счет отклонений размера рассматриваемого элемента)

3.6. Когда условие зависимого допуска распространяется набазу, то дополнительно допускается отклонение (смещение) базовой оси или плоскости симметрии относительно рассматриваемого элемента (или элементов). Формулы для расчета действительного и максимального значений зависимого допуска расположения базы, а также предельного действующего размера базы приведены в табл. 4.

Таблица 4

Расчетные формулы для зависимых допусков расположения базы

3.7. Если по отношению к данной базе установлен зависимый допуск расположения одного рассматриваемого элемента, тодействительное значение этого допуска может быть увеличено на действительное значение зависимого допуска расположения базы по табл. 4 с учетом длин и расположения в осевом направлении рассматриваемого элемента и базы (см. приложение 1, пример 7).

Если относительно данной базы установлены зависимые допуски расположения нескольких элементов, то зависимый допуск расположения базы не может быть использован для увеличения действительного значения зависимого допуска на взаимное расположение рассматриваемых элементов (см. приложение 1, пример 8).

4. ЗАВИСИМЫЕ ДОПУСКИ КООРДИНИРУЮЩИХ РАЗМЕРОВ

4.1. Зависимыми могут назначаться допуски следующих координирующих размеров, определяющих расположение осей или плоскостей симметрии элементов:

Допуск расстояния между плоскостью и осью (или плоскостью симметрии) элемента;

Допуск расстояния между осями (плоскостями симметрии) двух элементов.

4.2. При зависимых допусках координирующих размеров предельные отклонения размеров рассматриваемых элементов интерпретируют в соответствии с ГОСТ 25346 .

4.3. Допускаемое превышение минимального значения зависимого допуска расположения определяют в зависимости от отклонения размера по сопряжению рассматриваемого элемента (или элементов) от соответствующего предела максимума материала.

4.4. Формулы для расчета допускаемого превышения минимального значения зависимого допуска координирующего размера, действительного и максимального значений зависимого допуска координирующего размера, а также предельных действующих размеров рассматриваемых элементов приведены в табл. 5.

Таблица 5

Расчетные формулы для зависимых допусков координирующих размеров

5. НУЛЕВЫЕ ЗАВИСИМЫЕ ДОПУСКИ РАСПОЛОЖЕНИЯ

5.1. Зависимые допуски расположения могут назначаться равными нулю. В этом случае отклонения расположения допускаются в пределах поля допуска размера элемента и только при условии, что размер по сопряжению отклоняется от предела максимума материала.

5.2. При нулевом зависимом допуске расположения допуск размера является суммарным допуском размера и расположения элемента. При этом предел максимума материала ограничивает размер по сопряжению и является предельным действующим размером элемента, а предел минимума материала ограничивает местные размеры элемента.

В предельных случаях поле суммарного допуска размера и расположения может быть полностью использовано для отклонений расположения, если размер по сопряжению выполнен на пределе минимума материала, или для отклонений размера, если отклонение расположения равно нулю.

5.3. Назначение раздельных допусков размера элемента и зависимого допуска его расположения можно заменить назначением суммарного допуска размера и расположения в сочетании с нулевым зависимым допуском расположения, если по условиям сборки и функционирования детали допустимо, чтобы для данного элемента предельный размер по сопряжению совпадал с предельным действующим размером, определенным по раздельным допускам размера и расположения. Эквивалентную замену обеспечивают увеличением допуска размера путем смещения предела максимума материала на величину, равную минимальному значению зависимого допуска расположения в диаметральном выражении, при сохранении предела минимума материала, как показано на черт. 2. Примеры эквивалентной замены раздельных допусков размера и расположения приведены на черт. 3, а также в приложении 1 (пример 10).

По сравнению с раздельным назначением допусков размера и расположения нулевой зависимый допуск расположения позволяет не только увеличивать отклонение расположения за счет отклонений размера от предела максимума материала, но и увеличить отклонение размера при соответствующем уменьшении отклонения расположения.

Примечание. Замена раздельных допусков размера и расположения суммарным допуском размера и расположения при нулевом зависимом допуске расположения не допускается для элементов, образующих при сборке посадку, в которой не предусмотрено гарантированного зазора, компенсирующего минимальное значение зависимого раздельного допуска расположения, например, для допусков расположения резьбовых отверстий в соединениях типа В по ГОСТ 14143 .

5.4. Соотношение между отклонениями размера и расположения в пределах суммарного допуска (при нулевых зависимых допусках расположения) не регламентируют. При необходимости оно может быть установлено в технологической документации с учетом особенностей процесса изготовления путем назначения поэлементного предела максимума материала для местного размера или размера по сопряжению (d ′ MMC на черт. 2). Контроль соблюдения этого предела при приемочном контроле изделий не является обязательным.

5.5. Нулевые зависимые допуски расположения могут быть установлены для всех видов допусков расположения, указанных в п. 3.1.

Примечания:

1. Нулевой зависимый допуск формы соответствует интерпретации предельных размеров по ГОСТ 25346 и его не рекомендуется назначать.

2. Вместо нулевых зависимых допусков координирующих размеров следует назначать нулевые зависимые позиционные допуски.

6. КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ С ЗАВИСИМЫМИ ДОПУСКАМИ

6.1. Контроль деталей с зависимыми допусками может осуществляться двумя способами.

6.1.1. Комплексным методом, при котором контролируют соблюдение принципа максимума материала, например, с помощью калибров для контроля расположения (формы), приборов для координатных измерений, в которых моделируются предельные действующие контуры и совмещение с ними измеренных элементов; проекторов путем наложения изображения реальных элементов на изображение предельных действующих контуров. Независимо от этой проверки отдельно осуществляют контроль размеров рассматриваемого элемента и базы.

Примечание. Допуски калибров для контроля расположения и расчет их размеров - по ГОСТ 16085 .

6.1.2. Раздельным измерением отклонений размера рассматриваемого элемента и/или базы и отклонений расположения (формы или координирующего размера), ограниченных зависимым допуском, с последующим расчетом действительного значения зависимого допуска и проверкой условия, что действительное отклонение расположения (формы или координирующего размера) не превышает действительное значение зависимого допуска.

6.2. При расхождениях между результатами комплексного и раздельного контроля отклонений формы, расположения или координирующих размеров, ограниченных зависимыми допусками, арбитражными являются результаты комплексного контроля.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ПРИМЕРЫ НАЗНАЧЕНИЯ ЗАВИСИМЫХ ДОПУСКОВ И ИХ ИНТЕРПРЕТАЦИЯ

Задан зависимый допуск прямолинейности оси отверстия согласно черт. 4а.

Местные размеры отверстия должны лежать между 12 и 12,27 мм;

Реальная поверхность отверстия не должна выходить за предельный действующий контур - цилиндр с диаметром

d υ = 12 - 0,3 = 11,7 мм.

Действительные значения зависимого допуска прямолинейности оси при различных значениях местного размера отверстия приведены в таблице на черт. 4.

В предельных случаях:

Если все местные размеры отверстия выполнены равными наименьшему предельному размеру d ммс = 12 мм, то допуск прямолинейности оси составит 0,3 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 4б);

Если все значения d a отверстия выполнены равными наибольшему предельному размеру d LMc = 12,27 мм, то допуск прямолинейности оси составит 0,57 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 4в).

Задан зависимый допуск плоскостности поверхности симметрии пластины согласно черт. 5а.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Толщина в любом месте должна лежать в пределах от 4,85 до 5,15 мм;

Поверхности А пластины не должны выходить за предельный действующий контур - две параллельные плоскости, расстояние между которыми равно 5,25 мм.

Действительные значения зависимого допуска плоскостности при разных значениях местной толщины пластины приведены в таблице на черт. 5. В предельных случаях:

Если толщина пластины во всех местах выполнена равной наибольшему предельному размеру d ммс = 5,15 мм, то допуск плоскостности поверхности симметрии составит 0,1 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 5б),

Если толщина пластины во всех местах выполнена равной наименьшему предельному размеру d LMc = 4,85 мм, то допуск плоскостности поверхности симметрии составит 0,4 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 5в).

Задан зависимый допуск перпендикулярности оси выступа относительно плоскости согласно черт. 6а.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные диаметры выступа должны лежать между 19,87 и 20 мм, а диаметр выступа по сопряжению должен быть не более 20 мм;

Поверхность выступа не должна выходить за предельный действующий контур - цилиндр с осью, перпендикулярной к базе А , и диаметром

d υ = 20 + 0,2 = 20,2 мм.

Действительные значения зависимого допуска перпендикулярности оси при различных значениях диаметра выступа по сопряжению приведены в таблице на черт. 6 и графически показаны на диаграмме (черт. 6б).

В предельных случаях:

Если диаметр выступа по сопряжению выполнен равным наибольшему предельному размеру d ммс = 20 мм, то допуск перпендикулярности оси составит 0,2 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 6в);

Если диаметр выступа по сопряжению и все местные диаметры выполнены равными наименьшему предельному размеру d LMc = 19,87 мм, то допуск перпендикулярности оси составит 0,33 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 6г).

Задан допуск наклона плоскости симметрии паза относительно плоскости А согласно черт. 7а.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные размеры паза должны лежать между 6,32 и 6,48 мм, а размер по сопряжению должен быть не менее 6,32 мм;

Боковые поверхности паза не должны выходить за предельный действующий контур - две параллельные плоскости, расположенные под углом 45° к базовой плоскости А и отстоящие друг от друга на расстоянии

d υ = 6,32 - 0,1 = 6,22 мм.

Действительные значения зависимого допуска наклона плоскости симметрии паза в зависимости от его размера по сопряжению приведены в таблице на черт. 7 и графически показаны на диаграмме (черт. 7б).

В предельных случаях:

Если ширина паза по сопряжению равна наименьшему предельному размеру d ммс = 6,32 мм, то допуск наклона плоскости симметрии паза составит 0,1 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 7в);

Если ширина паза по сопряжению и все местные размеры паза равны наибольшему предельному размеру d LMc = 6,48 мм, то допуск наклона плоскости симметрии составит 0,26 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 7г).

Задан зависимый допуск соосности наружной поверхности относительно базового отверстия согласно черт. 8а; условие зависимого допуска распространяется только на рассматриваемый элемент.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные диаметры наружной поверхности должны лежать между 39, 75 и 40 мм, а диаметр по сопряжению не должен быть более 40 мм;

Наружная поверхность не должна выходить за предельный действующий контур - цилиндр с диаметром 40,2 мм, соосный с базовым отверстием.

Действительные значения зависимого допуска соосности в диаметральном выражении в зависимости от диаметра по сопряжению наружной поверхности приведены в таблице на черт. 8 и показаны на диаграмме (черт. 8б).

В предельных случаях:

Если диаметр по сопряжению наружной поверхности равен наибольшему предельному размеру d ммс = 40 мм, то допуск соосности составит Ø 0,2мм

(минимальное значение зависимого допуска, черт. 8в);

Если диаметр по сопряжению и все местные диаметры наружной поверхности равны наименьшему предельному размеру d LMc = 39,75 мм, то допуск соосности составит Ø 0,45 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 8г).

Задан зависимый позиционный допуск осей четырех отверстий по отношению друг к другу согласно черт. 9а.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные диаметры всех отверстий должны лежать между 6,5 и 6,65 мм, а диаметры по сопряжению всех отверстий должны быть не менее 6,5 мм

d υ = 6,5 - 0,2 = 6,3 мм,

оси которых занимают номинальное расположение (в точной прямоугольной решетке с размером 32 мм). Действительные значения позиционного допуска в диаметральном выражении для оси каждого отверстия в зависимости от диаметра по сопряжению соответствующего отверстия приведены в таблице на черт. 9 и показаны на диаграмме (черт. 9б). В предельных случаях:

d ммс = 6,5 мм, то позиционный допуск оси данного отверстия составит Ø 0,2 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 9б);

d ммс = 6,65 мм, то позиционный допуск оси данного отверстия составит Ø 0,35 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 9в).

Схема калибра для контроля расположения осей отверстий, реализующая предельные действующие контуры, приведена на черт. 9г.

Задан зависимый допуск соосности наружной поверхности втулки относительно отверстия согласно черт. 10а; условие зависимого допуска задано и для базы.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные диаметры наружной поверхности должны лежать между 39, 75 и 40 мм, а диаметр по сопряжению должен быть не более 40 мм;

Местные диаметры базового отверстия должны лежать между 16 и 16,18 мм, а диаметр по сопряжению должен быть не менее 16 мм;

Наружная поверхность не должна выходить за предельный действующий контур - цилиндр с диаметром

d υ = 40 + 0,2 = 40,2 мм,

ось которого совпадает с осью базового отверстия, если его диаметр по сопряжению равен наименьшему предельному размеру d ммс о = 16 мм. Действительные значения зависимого допуска соосности в зависимости от размера по сопряжению наружной поверхности приведены в таблице на черт. 10 (графа 2) и измеряются от Ø 0,210 мм (при d ммс = 40 мм) до Ø 0,45 мм (при d LMc = 39,75 мм);

Поверхность базового отверстия не должна выходить за контур максимума материала - цилиндр с диаметром 16 мм (d ммс о ), соосный с предельным действующим контуром наружной поверхности. Действительные значения допуска ТР мао на смещение базовой оси относительно оси контура максимума материала в зависимости от диаметра по сопряжению базового отверстия приведены в таблице на черт. 10 (4-я строка сверху) и изменяются от 0 (при d ммс о = 16 мм) до Ø 0,18 мм (при d LMco = 16,18 мм).

Суммарное действительное значение зависимого допуска соосности наружной поверхности относительно отверстия, зависящее от отклонений размера как рассматриваемого элемента, так и базы при данной конфигурации детали (оба элемента имеют одинаковую длину и одинаковое расположение в осевом направлении) равно

ТР′ ма = ТР Ма + ТР мао

Значения ТР′ ма при разных размерах по сопряжению рассматриваемого элемента и базы приведены в таблице на черт. 10. В предельных случаях:

Если размеры по сопряжению элементов выполнены по пределу максимума материала (d p = 40 мм, d po = 16 мм), то ТР′ ма = Ø 0,2 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 10б);

Если размеры по сопряжению и все местные размеры элементов выполнены по пределу минимума материала (d p = 39,75 мм; d po = 16,18 мм), то ТР′ ма = Ø 0,63 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 10в).

При других конфигурациях деталей, когда рассматриваемый элемент и база разнесены в осевом направлении, суммарное действительное значение зависимого допуска соосности зависит от протяженности элементов, величины их разнесения в осевом направлении, а также от характера отклонения от соосности (соотношения между параллельным и угловым смещением осей).

Например, для детали, показанной на черт. 11а, в случае углового смещения осей элементов (черт. 11б) максимальное значение зависимого допуска соосности будет равно

ТР′ мах = 2

Однако при параллельном смещении осей (черт. 11в) максимальное значение зависимого допуска соосности будет другим:

ТР′ мах = 2

При неизвестном характере отклонения осей решающим является соблюдение принципа максимума материала, например, при контроле калибром, показанном на черт. 11г.

Задан зависимый позиционный допуск осей четырех отверстий по отношению друг к другу и относительно оси базового отверстия согласно черт. 12а; условие зависимого допуска задано и для базы.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные диаметры четырех периферийных отверстий должны лежать между 5,5 и 5,62 мм, а диаметры по сопряжению этих отверстий должны быть не менее 5,5 мм;

Местные диаметры базового отверстия должны лежать между 7 и 7,15 мм, а диаметр по сопряжению должен быть не менее 7 мм;

Поверхности периферийных отверстий не должны выходить за предельные действующие контуры - цилиндры с диаметром

d υ = 5,5 - 0,2 = 5,3 мм,

оси которых занимают номинальное расположение (в точной прямоугольной решетке с размером 32 мм); центральная ось симметрии решетки совпадает с осью базового отверстия, если его размер по сопряжению выполнен по наименьшему предельному размеру (d ммс о = 7 мм). Действительные значения зависимого позиционного допуска оси каждого рассматриваемого отверстия ТР ма в зависимости от диаметра по сопряжению соответствующего отверстия приведены в таблице на черт. 12 и изменяются от Ø 0,2 мм (при d ммс = 5,5 мм) до Ø 0,32 мм (при d LMc = 5,62 мм), черт. 12б, в;

Поверхность базового отверстия не должна выходить за контур максимума материала - цилиндр с диаметром 7 мм (d υ o = d MMCo ), ось которого совпадает с центральной осью симметрии предельных действующих контуров четырех отверстий. Действительные значения позиционного допуска оси базового отверстия ТР мао в зависимости от диаметра по сопряжению этого отверстия приведены в таблице на черт. 12 и изменяются от 0 (при d ммс о =7 мм) до Ø 0,15 мм (при d LMco = 7,15 мм), черт. 12б, в. Этот позиционный допуск не может быть использован для расширения позиционных допусков периферийных отверстий относительно друг друга.

Схема калибра для контроля расположения осей отверстий, реализующая предельные действующие контуры четырех периферийных отверстий и контур максимума материала базового отверстия, приведена на черт. 12г.

Задан зависимый допуск расстояния между осями двух отверстий согласно черт. 13а.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные диаметры левого отверстия должны лежать между 8 и 8,15 мм, а диаметр по сопряжению должен быть не менее 8 мм;

Местные диаметры правого отверстия должны лежать между 10 и 10,15 мм, а диаметр по сопряжению должен быть не менее 10 мм;

Поверхности отверстий не должны выходить за предельные действующие контуры - цилиндры с диаметрами 7,8 и 9,8 мм, расстояние между осями которых равно 50 мм. Соответствующие этому условию действительные значения зависимого допуска расстояния между осями в зависимости от диаметров по сопряжению обоих отверстий приведены в таблице на черт. 13.

В предельных случаях:

Если диаметры по сопряжению обоих отверстий равны наименьшему предельному размеру d 1Ммс = 8 мм и d 2Ммс = 10 мм, то предельные отклонения расстояния между осями составят ±0,2 мм (минимальное значение зависимого допуска, черт. 13б);

Если диаметры по сопряжению и все местные диаметры обоих отверстий равны наибольшему предельному размеру d 1 L мс = 8,15 мм и d 2 L мс = 10,15 мм, то предельные отклонения расстояния между осями отверстий составят ±0,35 мм (максимальное значение зависимого допуска, черт. 13в).

Схема калибра для контроля расстояния между осями двух отверстий, реализующая предельные действующие контуры отверстий, приведена на черт. 13г.

Задан нулевой зависимый позиционный допуск осей четырех отверстий по отношению друг к другу согласно черт. 14а.

В данном примере для детали, рассмотренной в примере 6 (черт. 8), произведена эквивалентная замена раздельных допусков размера и расположения на расширенный допуск размера при нулевом зависимом допуске расположения.

Деталь должна удовлетворять следующим требованиям:

Местные размеры всех отверстий должны лежать между 6,3 и 6,65 мм, а диаметры по сопряжению всех отверстий должны быть не менее 6,3 мм;

Поверхности всех отверстий не должны выходить за предельные действующие контуры - цилиндры с диаметром

d υ = 6,3 - 0 = 6,3 мм,

оси которых занимают номинальное расположение (в точной прямоугольной решетке с размером 32 мм).

Действительные значения позиционного допуска в диаметральном выражении для оси каждого отверстия в зависимости от диаметра по сопряжению соответствующего отверстия приведены в таблице на черт. 14 и показаны на диаграмме (черт. 14б).

В предельных случаях:

Если диаметр по сопряжению данного отверстия равен наименьшему предельному размеру d ммс = 6,3 мм, то ось отверстия должна занимать номинальное расположение (позиционное отклонение равно нулю); в этом случае все поле суммарного допуска размера и расположения элемента может быть использовано для отклонений местного диаметра и отклонений -формы отверстия;

Если диаметр по сопряжению данного отверстия и все его местные диаметры равны наибольшему предельному размеру d LMc = 6,65 мм, то позиционный допуск оси данного отверстия составит Ø 0,35 мм (максимальное значение зависимого допуска); в этом случае весь суммарный допуск размера и расположения элемента может быть использован для отклонений расположения.

Схема калибра для контроля расположения осей отверстий, реализующая предельные действующие контуры, приведена на черт. 14в.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ЗАВИСИМЫХ ДОПУСКОВ

1. Технологические преимущества зависимых допусков формы и расположения по сравнению с независимыми состоят прежде всего в том, что они позволяют применить менее точные, но более экономичные способы обработки и оборудование, а также снизить потери от брака. Если поле технологического рассеивания отклонений расположения превышает значение допуска расположения (независимого или зависимого), то при зависимых допусках расположения доля годных деталей повышается по сравнению с независимыми допусками за счет:

Деталей, у которых отклонения формы и расположения превышают минимальное значение, но не превосходят действительное значение зависимого допуска;

Деталей, у которых отклонения формы и расположения хотя и превышают действительное значение, но не превосходят максимальное значение зависимого допуска; эти детали являются исправимым браком и могут быть переведены в годные путем дополнительной обработки элемента для соответствующего изменения его размера в сторону к пределу минимума материала, например, путем расточки или развертывания отверстий (см. пример на черт. 15).

2. Если поле технологического рассеивания отклонений расположения ограничить, исходя из условия, чтобы практически отсутствовал исправимый или окончательный брак по отклонениям расположения (т.е. чтобы доля его не превышала заданного процента риска), то это поле будет больше для зависимого допуска расположения, по сравнению с независимым.

Увеличение его может быть определено с учетом законов распределения отклонений размеров и расположения, доли риска, соотношения между допусками размера и расположения. Ориентировочно для оценки возможного поля технологического рассеивания можно принимать его равным действительному значению зависимого допуска расположения при выполнении действительных размеров элементов в середине поля допуска размеров.

3. Если условие зависимого допуска распространяется на базу, то это позволяет упростить конструкцию базирующих элементов технологических приспособлений, например, кондукторов, и калибров, так как их базирующие элементы могут быть выполнены не самоцентрирующими, а жесткими с постоянным размером, соответствующим пределу максимума материала базы. Смещение базы детали из-за зазора между ней и базирующим элементом приспособления или калибра, возникающее при отклонении размера базы от предела максимума материала, в данном случае разрешается зависимым допуском расположения.

4. При зависимых допусках расположения изготовитель имеет возможность в случае необходимости увеличивать (в технологической документации) минимальное значение зависимого допуска расположения за счет соответствующего сокращения поля допуска размера со стороны максимума материала.

5. Зависимые допуски позволяют обоснованно применять калибры для контроля расположения (формы, координирующих размеров) по ГОСТ 16085 , оценивающих годность детали по вхождению в нее. Принцип действия таких калибров полностью соответствует понятию о зависимых допусках.

При независимых допусках расположения применение калибров может оказаться невозможным либо потребовать предварительного пересчета независимого допуска в зависимый (преимущественно в технологической документации) или применения специальной методики расчета исполнительных размеров калибров.

Независимый допуск расположения

Зависимый допуск расположения

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1 . РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Всесоюзным научно-исследовательским и конструкторским институтом средств измерения в машиностроении

РАЗРАБОТЧИКИ

А.В. Высоцкий, канд. техн. наук; М.А. Палей (руководитель темы), канд. техн. наук; Л.А. Рябинина; О.В. Буянина

2 . УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 28.07.92 № 794

3 . Срок первой проверки - 2004 г., периодичность проверки - 10 лет

4 . Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 2692-88 в части терминологии (пп. 1.1.1 - 1.1.5 , 1.1.9 ) и примеров (примеры 1 , 3 , 4 , 6 , 7 (черт. 11 ), 8 , 10 )

5 . ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 . ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

1.1, 1.2, 3.2, 4.2, 5.5

ИСО 1101/2-74