Ví dụ về dung sai vị trí lỗ phụ thuộc. Phát triển và thực hiện tài liệu thiết kế. Tiêu chuẩn nhà nước của Liên bang Nga
Các tiêu chuẩn thiết lập hai loại dung sai vị trí: phụ thuộc và độc lập.
khả năng chịu đựng phụ thuộc có giá trị thay đổi và phụ thuộc vào kích thước thực của cơ sở và các phần tử được xem xét. Khả năng chịu phụ thuộc là công nghệ tiên tiến hơn.
Dung sai phụ thuộc có thể là các dung sai sau đây cho vị trí của các bề mặt: dung sai vị trí, dung sai cho đồng trục, đối xứng, vuông góc, giao điểm của các trục.
Dung sai hình dạng có thể phụ thuộc: dung sai độ thẳng trục và dung sai độ phẳng đối với mặt phẳng đối xứng.
Dung sai phụ thuộc phải được đánh dấu bằng ký hiệu M hoặc được chỉ định trong văn bản trong yêu cầu kỹ thuật.
nhập học độc lập có giá trị số không đổi cho tất cả các bộ phận và không phụ thuộc vào kích thước thực của chúng.
Khả năng chịu đựng của song song và độ nghiêng chỉ có thể độc lập.
Nếu không có ký hiệu đặc biệt nào trên bản vẽ thì dung sai được hiểu là độc lập. Đối với các dung sai độc lập, ký hiệu S có thể được sử dụng, mặc dù đặc điểm kỹ thuật của nó là tùy chọn.
Dung sai độc lập được sử dụng cho các kết nối quan trọng khi giá trị của chúng được xác định mục đích chức năng thông tin chi tiết.
Dung sai độc lập cũng được sử dụng trong sản xuất quy mô nhỏ và đơn chiếc, và việc kiểm soát chúng được thực hiện bằng các dụng cụ đo lường đa năng (xem Bảng 2.13).
Dung sai phụ thuộc được đặt cho các bộ phận được ghép đồng thời trên hai hoặc nhiều bề mặt, do đó khả năng thay thế cho nhau bị giảm để đảm bảo lắp ráp trên tất cả các bề mặt giao phối (kết nối mặt bích bằng bu lông).
Bảng 2.13
Các điều kiện để lựa chọn khả năng chịu đựng của vị trí phụ thuộc
| Điều kiện kết nối | Loại dung sai vị trí |
| Điều kiện lựa chọn: Quy mô lớn, sản xuất hàng loạt Chỉ yêu cầu đảm bảo lắp ráp trong điều kiện có thể thay thế hoàn toàn Kiểm soát bằng đồng hồ đo của vị trí Loại kết nối: Kết nối không quan trọng Qua lỗ cho ốc vít | Sự phụ thuộc |
| Điều kiện lựa chọn: Sản xuất một lần và quy mô nhỏ Yêu cầu để đảm bảo kết nối hoạt động chính xác (định tâm, độ chặt, cân bằng và các yêu cầu khác) phương tiện phổ quát Loại kết nối: Kết nối có trách nhiệm với phù hợp can thiệp hoặc bằng cách hạ cánh chuyển tiếp Lỗ ren cho đinh tán hoặc lỗ cho chốt Ghế cho ổ trục, lỗ cho trục bánh răng | Độc lập |
Dung sai phụ thuộc được sử dụng trong các kết nối có khe hở đảm bảo trong sản xuất hàng loạt và quy mô lớn, việc kiểm soát chúng được thực hiện bằng đồng hồ đo vị trí. Hình vẽ chỉ ra giá trị dung sai nhỏ nhất ( T p min), tương ứng với giới hạn đi qua (giới hạn kích thước lỗ nhỏ nhất hoặc giới hạn kích thước trục lớn nhất). Giá trị thực tế của dung sai vị trí phụ thuộc được xác định bởi kích thước thực tế của các bộ phận được nối, tức là nó có thể khác nhau trong các cụm lắp ráp khác nhau. Đối với kết nối phù hợp trượt T p tối thiểu = 0. Giá trị đầy đủ dung sai phụ thuộc được xác định bằng cách thêm vào T p giá trị bổ sung tối thiểu T thêm, tùy thuộc vào kích thước thực tế của phần này (GOST R 50056):
T p cái đầu = T p min + T cộng.
Các ví dụ về tính toán giá trị của độ mở rộng dung sai cho các trường hợp điển hình được đưa ra trong Bảng. 2,14. Bảng này cũng đưa ra các công thức để chuyển đổi dung sai vị trí sang dung sai vị trí khi thiết kế đồng hồ đo vị trí (GOST 16085).
Vị trí của các trục của lỗ cho ốc vít (bu lông, vít, đinh tán, đinh tán) có thể được xác định theo hai cách:
- phối hợp, khi cho hạn chế sai lệch L phối hợp các kích thước;
- vị trí, khi dung sai vị trí được đặt theo đường kính - Tr.
Việc tính toán lại dung sai từ phương pháp này sang phương pháp khác được thực hiện theo các công thức của Bảng. 2.15 đối với hệ tọa độ hình chữ nhật và cực.
Phương pháp tọa độ được sử dụng trong sản xuất đơn lẻ, quy mô nhỏ, đối với dung sai vị trí không xác định và cũng trong các trường hợp yêu cầu lắp các bộ phận, nếu các giá trị dung sai khác nhau \ u200b \ u200 được cung cấp theo hướng tọa độ, nếu số phần tử trong một nhóm ít hơn ba.
Phương pháp định vị là phương pháp công nghệ tiên tiến hơn và được sử dụng trong sản xuất hàng loạt và quy mô lớn. Dung sai vị trí được sử dụng phổ biến nhất để chỉ định vị trí của các trục của lỗ cho ốc vít. Trong trường hợp này, các thứ nguyên phối hợp chỉ được biểu thị giá trị danh nghĩa trong khung vuông, vì khái niệm "dung sai chung" không áp dụng cho các kích thước này.
Giá trị số dung sai vị trí không có mức độ chính xác và được xác định từ chuỗi giá trị số cơ bản theo GOST 24643. Chuỗi cơ sở bao gồm những con số sau: 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8 µm, các giá trị này có thể được tăng lên theo hệ số 10105.
Giá trị số của dung sai vị trí phụ thuộc vào kiểu kết nối A (bắt vít, hai lỗ thông qua các mặt bích) hoặc B (kết nối có đinh, tức là khoảng cách trong một bộ phận). Theo đường kính đã biết của dây buộc, nó được xác định từ Bảng. 2.16 hàng lỗ, đường kính của chúng ( D) và giải phóng mặt bằng tối thiểu ( S tối thiểu).
Trên bản vẽ của bộ phận, giá trị của dung sai vị trí được chỉ ra (xem Bảng 2.7), giải quyết vấn đề phụ thuộc của nó. Vì xuyên qua lỗ dung sai được gán phụ thuộc và đối với luồng - độc lập, vì vậy nó mở rộng.
Đối với loại kết nối (A) T pos = Sp, đối với loại kết nối (B) cho các lỗ thông qua T pos = 0,4 S p và cho luồng T pos = (0,5 0,6) Sp(Hình 2.4).
một) b)
Hình 2.4. Các kiểu kết nối các bộ phận sử dụng ốc vít:
một- loại A, có bu lông; b- loại B, đinh tán, đinh ghim; 1,2− các bộ phận kết nối
Bảng 2.14
Tính toán lại dung sai vị trí bề mặt thành dung sai vị trí
| Dung sai vị trí bề mặt | Phác thảo | Công thức xác định dung sai vị trí | Mở rộng dung sai tối đa T thêm vào |
| Dung sai của độ đồng trục (đối xứng) so với trục của bề mặt cơ sở |  | Đối với cơ sở T P= 0 Đối với bề mặt được kiểm soát T P=T C | T thêm = Td 1 T thêm = Td 2 |
| Dung sai của căn chỉnh (đối xứng) so với trục chung |  | T P 1 =T S 1 T P 2 =T S 2 | T thêm = Td 1 +Td 2 |
| Dung sai độ đồng trục (đối xứng) của hai bề mặt Cơ sở không được chỉ định |  |  | T thêm = T Đ 1 +T Đ 2 |
| Dung sai độ vuông góc của trục bề mặt so với mặt phẳng |  | T P = T ^ | T thêm = TD |
Bảng 2.15
Tính toán lại độ lệch giới hạn của các trục phối hợp kích thước
lỗ cho dung sai vị trí theo GOST 14140
| Loại địa điểm | Phác thảo | Công thức để xác định dung sai vị trí (theo đường kính) |
| Hệ toạ độ hình chữ nhật |
||
| 1 | 2 | 3 |
| Tôi | Một lỗ được chỉ định từ đế lắp ráp  | T p = 2 δ L δ L= ± 0,5 T P T thêm = TD |
| II | Hai lỗ được phối hợp với nhau (không có đế lắp ráp)  | T p = δ L δ L=± Tp. T thêm = TD |
| III | Ba hoặc nhiều lỗ được sắp xếp trong một hàng (không có đế lắp ráp)  | T p = 1,4 δ L δ L= ± 0,7 T P T thêm = TD δ L Y =± 0,35 T P (δ L- độ lệch so với trục cơ sở) δ L rừng = δ L ∑ / 2(thang) δ L khua khoắng = δ L ∑ / (n−1) (chuỗi) δ L∑− khoảng cách lớn nhất giữa các trục của các lỗ liền kề |
| Tiếp tục của bảng. 2,15 |
||
| 1 | 2 | 3 |
| IV | Hai hoặc nhiều lỗ được sắp xếp thành một hàng (được chỉ định từ đế lắp ráp)  | T thêm = TD T p = 2,8 ngày L 1 \ u003d 2,8 ngày L 2ngày L 1 = d L 2 = 0,35 T p (độ lệch của các trục so với mặt phẳng chung - NHƯNG hoặc cơ sở lắp ráp) |
| V VI | Các lỗ được sắp xếp thành hai hàng (không có đế lắp ráp)  Các lỗ phối hợp với hai cơ sở lắp ráp | T [email protected] δL 1 @1,4 δL 2 δ L 1 = δ L 2 = ± 0,7 T P T p = δ L d δ L d = ± T T thêm = TD d L 1 = d L 2 = d L T P2.8 d L d L= 0,35T P |
| VII | Các lỗ được sắp xếp thành nhiều hàng (không có đế lắp ráp)  | d L 1 = d L 2 =… d L T[email được bảo vệ].8 ngày L d L= ± 0,35 T P T p = dLd d Ld=± T p (có kích thước theo đường chéo) T thêm = TD |
Cuối bảng. 2,15
| Hệ tọa độ cực |
||
| 1 | 2 | 3 |
| VIII | Hai lỗ phối hợp với trục của phần tử trung tâm  |
Tp.= 2,8δ R d R= ± 0,35 Tp.
 (phút của cung) T thêm vào = TD
|
| IX X | Ba hoặc nhiều lỗ được sắp xếp trong một vòng tròn (không có đế lắp ráp)  Ba hoặc nhiều lỗ được sắp xếp thành một vòng tròn, phần tử trung tâm là đế lắp ráp |
T thêm vào = TD
T p = 1,4δ d d d= ± 0,7 Tp.
 (phút của vòng cung) có 1 =
da 2 =
T thêm vào = TD + TD căn cứ |
Khoảng cách ước tính S p, cần thiết để bù cho sai số ở vị trí của các lỗ, được xác định theo công thức:
S p = K S tối thiểu,
hệ số ở đâu Đến sử dụng một khoảng trống để bù đắp sai lệch về vị trí của các trục của lỗ và bu lông. Nó có thể nhận các giá trị sau:
Đến= 1 trong các kết nối mà không cần điều chỉnh điều kiện bình thường tổ hợp;
Đến= 0,8 - ở các mối nối có điều chỉnh, cũng như ở các mối nối không có điều chỉnh, nhưng có đầu vít chìm và chìm;
Đến= 0,6 - ở các mối ghép có điều chỉnh vị trí của các bộ phận trong quá trình lắp ráp;
Đến= 0 - đối với phần tử cơ bản, được thực hiện theo khớp trượt ( H / h) khi dung sai vị trí danh nghĩa của phần tử bằng không.
Nếu dung sai vị trí được chỉ định ở một khoảng cách nhất định so với bề mặt của chi tiết, thì dung sai đó được đặt là dung sai nhô ra và được ký hiệu bằng ký hiệu P. Ví dụ: tâm của mũi khoan, phần cuối của đinh vít được vặn vào thân hình.
Bảng 2.16
Đường kính của các lỗ cho ốc vít
và khe hở đảm bảo tương ứng theo GOST 11284, mm
| Đường kính | ||||||
| D.H. 12 | S min | D.H. 14 | S min | D.H. 14 | S min | |
| 4 | 4,3 | 0,3 | 4,5 | 0,5 | 4,8 | 0,8 |
| 5 | 5,3 | 0.3 | 5,5 | 0,5 | 5,8 | 0,8 |
| 6 | 6,4 | 0,4 | 6,6 | 0,6 | 7 | 1 |
| 7 | 7,4 | 0,4 | 7,6 | 0,6 | 8 | 1 |
| 8 | 8,4 | 0,4 | 9 | 1 | 10 | 2 |
| 10 | 10,5 | 0,5 | 11 | 1 | 12 | 2 |
| 12 | 13 | 1 | 14 | 2 | 15 | 3 |
| 14 | 15 | 1 | 16 | 2 | 17 | 3 |
| 16 | 17 | 1 | 18 | 2 | 19 | 3 |
| 18 | 19 | 1 | 20 | 2 | 21 | 3 |
| 20 | 21 | 1 | 22 | 2 | 24 | 4 |
| 22 | 23 | 1 | 24 | 2 | 26 | 4 |
| 24 | 25 | 1 | 26 | 2 | 28 | 4 |
| 27 | 28 | 1 | 30 | 3 | 32 | 5 |
| 30 | 31 | 1 | 33 | 3 | 35 | 5 |
Ghi chú: 1. Hàng 1 được ưu tiên hơn và được sử dụng cho các kết nối kiểu A và B (có thể tạo lỗ bằng một trong hai phương pháp).
3. Kết nối loại A có thể được thực hiện ở hàng thứ 3 khi sắp xếp từ loại thứ 6 đến loại thứ 10, cũng như kết nối loại B khi sắp xếp từ loại thứ 1 đến loại thứ 5 (bất kỳ phương pháp xử lý nào, ngoại trừ mối nối đinh tán ).
2.4. CÁC KHOẢNG CÁCH CHUNG VỀ HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ
CÁC MẶT BẰNG
Từ ngày 01.01.2004, dung sai không xác định cho hình dạng và vị trí của bề mặt phải được chỉ định theo GOST 30893.2-02 “ONV. Dung sai chung. Dung sai hình dạng và sự sắp xếp bề mặt không được chỉ định riêng lẻ. ” Trước đây, GOST 25069 đã có hiệu lực, đã bị hủy bỏ.
Dung sai độ tròn và dung sai hình trụ bằng dung sai đường kính, nhưng không được vượt quá dung sai đường kính và tổng dung sai độ chảy hướng tâm. Đối với các dạng sai lệch hình dạng cụ thể (hình trứng, hình nón, hình thùng, hình yên ngựa), dung sai chung được coi là bằng dung sai bán kính, tức là 0,5 Td(TD).
Dung sai chung cho độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng bằng dung sai chung đối với độ phẳng hoặc độ thẳng. Bề mặt cơ sở được coi là tiếp giáp và lỗi hình dạng của nó không được tính đến.
Dung sai không xác định cho vị trí của các bề mặt đề cập đến các bề mặt không quan trọng của các bộ phận máy và không được quy định cụ thể trong bản vẽ, nhưng phải được cung cấp về mặt công nghệ (gia công từ một lần lắp đặt, từ một cơ sở, một dụng cụ, v.v.).
Dung sai vị trí không xác định có thể được chia thành ba nhóm có điều kiện:
Đầu tiên là các chỉ số có độ lệch được cho phép trong toàn bộ trường dung sai của kích thước của phần tử được đề cập hoặc kích thước giữa các phần tử (xem Bảng 2.17);
Thứ hai là các chỉ số có độ lệch không bị giới hạn bởi trường dung sai kích thước và không phải là một phần không thể thiếu, chúng phải tuân theo các bảng GOST 25069, và bây giờ là GOST 30893.2-2002;
Thứ ba - các chỉ số của các thông số này bị giới hạn gián tiếp bởi dung sai của các kích thước khác (sai lệch tối đa của khoảng cách tâm ở hệ thống vị trí trục lỗ, dung sai nghiêng và dung sai góc tính theo tuyến tính).
Việc lựa chọn loại dung sai được xác định bởi hình dạng kết cấu của bộ phận.
Sự lựa chọn của bề mặt cơ sở được thực hiện như sau:
Dung sai không xác định phải được xác định từ các cơ sở đã chọn trước đó cho vị trí được chỉ định hoặc dung sai dòng chảy có cùng tên;
Nếu chân đế không được chọn trước đó, thì bề mặt dài nhất được lấy làm bề mặt cơ sở, đảm bảo việc lắp đặt bộ phận một cách đáng tin cậy trong quá trình đo (ví dụ, đối với dung sai căn chỉnh, chân đế sẽ là bước trục có chiều dài lớn hơn và với cùng độ dài và tiêu chuẩn - bề mặt có đường kính lớn).
Các giá trị của dung sai chung của hình dạng và vị trí (hướng) được thiết lập cho ba cấp độ chính xác, đặc trưng cho các điều kiện khác nhauĐộ chính xác sản xuất thông thường, đạt được mà không cần sử dụng thêm quá trình xử lý để tăng độ chính xác (Bảng 2.18).
Ký hiệu lớp cho dung sai vị trí chung, tiêu chuẩn đã thiết lập những điều sau: H- chính xác, K- vừa, L- thô lỗ. Việc lựa chọn cấp độ chính xác được thực hiện có tính đến các yêu cầu chức năng đối với bộ phận và khả năng sản xuất.
- “ĐI 30893.2 -ĐẾN ";
- “Dung sai chung GOST 30893.2- m K ”;
- “ĐI 30893.2- m K ”.
Bảng 2.17
Tính toán dung sai của vị trí, giới hạn bởi trường dung sai của kích thước
| Loại dung sai vị trí | Phác thảo | Dung sai kích thước | Vị trí dung sai | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Dung sai độ song song của mặt phẳng, trục và mặt phẳng |  | Thứ tự Thứ tự=h tối đa h min Thứ tự 1 trên L M Thứ tự 2 trên L B L M - chiều dài ngắn hơn L B - chiều dài |
Thứ tự= Tp. trong suốt chiều dài L K.
Nên kiểm soát chọn lọc các sai lệch về hình thức và cách sắp xếp của các phần tử có dung sai chung để đảm bảo rằng độ chính xác chế tạo thông thường không sai lệch so với độ chính xác được thiết lập ban đầu. Sự sai lệch về hình thức và vị trí của phần tử vượt quá dung sai chung không được dẫn đến việc tự động loại bỏ bộ phận, nếu khả năng hoạt động của bộ phận đó không bị vi phạm. Dung sai phụ thuộc theo GOST R 50056-92 - dung sai có thể thay đổi về hình dạng, vị trí hoặc kích thước phối hợp, giá trị nhỏ nhất được chỉ ra trên bản vẽ hoặc trong các yêu cầu kỹ thuật và có thể bị vượt quá một lượng tương ứng với độ lệch của kích thước thực tế của phần tử cơ bản được xem xét và (hoặc) của bộ phận từ giới hạn tối đa vật chất. Theo GOST 25346-89, giới hạn vật liệu tối đa là thuật ngữ đề cập đến kích thước giới hạn, tương ứng với khối lượng vật liệu lớn nhất, tức là giới hạn kích thước trục tối đa dmax hoặc kích thước lỗ giới hạn nhỏ nhất D min. Các dung sai sau có thể được chỉ định phụ thuộc:
Giá trị đầy đủ của dung sai phụ thuộc: ở đâu T in - giá trị dung sai phụ thuộc tối thiểu được chỉ định trên bản vẽ, mm; Gdop - vượt quá giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, mm. Theo quy tắc, các dung sai phụ thuộc được khuyến nghị chỉ định cho các phần tử của các bộ phận mà các yêu cầu được áp dụng. thu thập trong các kết nối với một khoảng cách đảm bảo. Sức chịu đựng T m [Pđược tính toán dựa trên khe hở kết nối nhỏ nhất và phần vượt quá cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc được xác định như sau: cho trục Đối với lỗ ở đâu d a và /) d - kích thước thực của trục và lỗ tương ứng, mm. Giá trị của G thêm có thể thay đổi từ 0 đến giá trị lớn nhất. d Nếu trục có kích thước hợp lệ d phút, và lỗ D tối đa, sau đó cho trục
Đối với lỗ ở đâu TdwTD- dung sai kích thước của trục và lỗ tương ứng, mm. Trong trường hợp này, dung sai phụ thuộc có gia trị lơn nhât: cho trục
Đối với lỗ Nếu dung sai phụ thuộc có liên quan đến kích thước thực của phần tử được xem xét và phần tử cơ sở, thì trong đó Gd 0P.r và Gd 0P.b - giá trị vượt quá mức cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, tùy thuộc vào kích thước thực của các phần tử được xem xét và phần tử cơ bản của chi tiết, tương ứng, mm. Ví dụ về việc áp dụng dung sai phụ thuộc là:
 Cơm. 2.17.một - dung sai vị trí của các lỗ cho ốc vít; b, c - sự căn chỉnh của các bề mặt của ống lót và trục bước; G -đối xứng của rãnh then so với trục của trục Dung sai vị trí phụ thuộc mang lại hiệu quả kinh tế và có lợi cho sản xuất hơn so với dung sai độc lập, vì chúng mở rộng giá trị dung sai và cho phép sử dụng các công nghệ sản xuất ít chính xác hơn và sử dụng nhiều lao động, cũng như giảm chất thải từ phế liệu. Việc kiểm soát các bộ phận có dung sai vị trí phụ thuộc được thực hiện, như một quy luật, bằng cách sử dụng phức tạp thông qua đồng hồ đo. Dung sai phụ thuộc của hình dạng hoặc vị trí được chỉ ra trong bản vẽ bằng dấu hiệu, được đặt theo GOST 2.308-2011:
cơm. 2,17 Trong), nếu dung sai phụ thuộc liên quan đến kích thước thực của phần tử đang xét và phần tử cơ sở. Vào ngày 1 tháng 1 năm 2011, GOST R 53090-2008 (ISO 2692: 2006) đã có hiệu lực. GOST này sao chép một phần GOST R 50056-92, đã có hiệu lực kể từ ngày 01.01.1994, về mặt tiêu chuẩn hóa và chỉ dẫn trên bản vẽ các yêu cầu về vật liệu tối đa (MMR) trong các trường hợp cần đảm bảo lắp ráp các bộ phận trong các mối nối có độ hở đảm bảo. Yêu cầu vật liệu tối thiểu (LMR - vật liệu tiêu hao ít nhất), do nhu cầu giới hạn độ day tôi thiểu bức tường của các bộ phận không được trình bày trước đó. Các yêu cầu MMR và LMR cho phép bạn kết hợp các ràng buộc do dung sai kích thước và dung sai hình học áp đặt thành một yêu cầu phức tạp phù hợp hơn với mục đích dự định của các bộ phận. Yêu cầu phức tạp này cho phép, không ảnh hưởng đến việc thực hiện các chức năng của bộ phận, để tăng dung sai hình học của phần tử chuẩn hóa (được coi là) của phần, nếu kích thước thực của phần tử không đạt đến giá trị giới hạn được xác định bởi thiết lập dung sai kích thước. Yêu cầu vật liệu tối đa (cũng như dung sai phụ thuộc theo GOST R 50056-92) được chỉ ra trong bản vẽ bằng một dấu hiệu và yêu cầu vật liệu tối thiểu được biểu thị bằng dấu (L), được đặt trong khung để biểu thị hình học dung sai của phần tử chuẩn hóa sau giá trị số của dung sai này hoặc (và) Biểu tượng các căn cứ. Tính toán các giá trị dung sai hình học T m cung cấp yêu cầu đối với vật liệu tối đa, có thể được thực hiện tương tự như tính toán dung sai phụ thuộc (xem công thức 2.10-2.15). Biểu thị dung sai phụ thuộc tương tự T m dung sai hình học, trong đó các yêu cầu vật liệu tối thiểu được trình bày - T L, có thể được viết: ở đâu T m in - giá trị nhỏ nhất của dung sai hình học được chỉ định trên bản vẽ, mm; Tdop - vượt quá giá trị nhỏ nhất của dung sai hình học, mm. Các giá trị của T thêm được xác định như sau: cho trục  Đối với lỗ d phút, một lỗ Dmax, sau đó Nếu trục có kích thước hợp lệ d tối đa và lỗ Z) tối thiểu, sau đó cho trục
Đối với lỗ Trong trường hợp này, dung sai hình học có giá trị lớn nhất: cho trục Đối với lỗ Nếu dung sai hình học được liên kết với kích thước thực của các phần tử cơ bản và chuẩn hóa, thì giá trị của Гadd được tìm thấy từ sự phụ thuộc (2.15). Ví dụ về việc áp dụng các yêu cầu vật liệu tối đa là các ví dụ về việc ấn định dung sai phụ thuộc theo GOST R 50056-92 trong hình. 2.17. Ví dụ về việc áp dụng yêu cầu vật liệu tối thiểu được trình bày trong hình. 2,18, một. Cả yêu cầu vật liệu tối đa và yêu cầu vật liệu tối thiểu đều có thể được bổ sung bằng yêu cầu tương tác (RPR - yêu cầu có đi có lại), cho phép tăng dung sai kích thước của một phần tử nếu sai lệch hình học thực tế (sai lệch về hình dạng, hướng hoặc vị trí) của phần tử được chuẩn hóa không sử dụng đầy đủ các hạn chế do yêu cầu MMR hoặc LMR đặt ra. Ví dụ về việc áp dụng các yêu cầu vật liệu tối thiểu và sự tương tác của kích thước dung sai 05 O_ o, oz9 và dung sai đồng tâm được thể hiện trong hình. 2,18, b, và một ví dụ về việc áp dụng yêu cầu của vật liệu tối đa và sự tương tác của kích thước 16_o, c và dung sai vuông góc được chỉ ra trong hình. 2,18, Trong. Ví dụ 2.2. Dung sai căn chỉnh lỗ phụ thuộc 016 + OD8 so với bề mặt ngoài 04O_o.25 của ống lót được thể hiện trong hình. 2,19. Từ biểu tượng có thể thấy rằng dung sai căn chỉnh phụ thuộc vào kích thước thực của phần tử có trục là trục cơ sở, tức là bề mặt 04O_ o 25.  Cơm. 2.18.một- vật liệu tối thiểu; b - vật liệu và tương tác tối thiểu; Trong- vật liệu và tương tác tối đa  Cơm. 2,19. Giá trị tối thiểu của dung sai căn chỉnh được chỉ ra trên bản vẽ (7pcs = 0,1 mm) tương ứng với giới hạn của vật liệu lớn nhất của bề mặt bên ngoài, trong trường hợp này kích thước d a = d max = 40 mm, tức là tại d a = d max = 40 mm Nếu bề mặt bên ngoài sẽ có kích thước hợp lệ d a = d phút, dung sai căn chỉnh có thể được tăng lên: Kích thước trung gian d a và các giá trị dung sai tương ứng của chúng T mđược đưa ra trong bảng. 2.9, và trong hình. 2.20 cho thấy một biểu đồ về sự phụ thuộc của dung sai căn chỉnh vào kích thước thực của bề mặt ngoài của ống bọc.
Cơm. 2,20. Giá trị dung sai căn chỉnh phụ thuộc, mm(xem hình 2.20)
Mức độ chính xác hình học tương đối của dung sai về hình dạng và vị trí của các bề mặt Đây là tỷ lệ giữa dung sai hình dạng và vị trí và dung sai kích thước phần tử: A - độ chính xác hình học tương đối bình thường (dung sai hình dạng hoặc vị trí xấp xỉ 60% dung sai kích thước); B - tăng độ chính xác hình học tương đối (dung sai hình dạng hoặc vị trí xấp xỉ 40% dung sai kích thước); C - độ chính xác hình học tương đối cao (dung sai hình dạng hoặc vị trí xấp xỉ 25% dung sai kích thước). Dung sai hình dạng của bề mặt hình trụ (đối với sai lệch so với hình trụ, độ tròn và biên dạng của mặt cắt dọc), tương ứng với cấp A, B và C, xấp xỉ 30, 20 và 12% dung sai kích thước, vì dung sai hình dạng giới hạn bán kính sai lệch, và dung sai kích thước giới hạn các bề mặt sai lệch đường kính. Nếu dung sai hình dạng và vị trí bị giới hạn bởi trường dung sai kích thước thì chúng không được chỉ định. Đối với các bề mặt không tiếp giáp và dễ biến dạng của các phần tử thì dung sai hình dạng phải lớn hơn dung sai kích thước. 14 Dung sai hình dạng và vị trí không xác định được đặt dựa trên loại chất lượng hoặc độ chính xác, tương ứng với dung sai kích thước. Dung sai cũng có thể được quy định trong yêu cầu kỹ thuật. Nếu dung sai hình dạng không xác định không được chỉ định, khi đó mọi sai lệch về hình thức đều được phép trong trường dung sai của kích thước của phần tử được đề cập. Ngoại trừ khi các dung sai đối với độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng hoặc độ chảy dọc trục được chỉ định. Khi đó dung sai độ phẳng và độ thẳng không xác định bằng dung sai của các sai lệch này. TỪ dung sai vị trí không xác định vấn đề phức tạp hơn. Ở đây, đối với các trường hợp lệch từ song song, vuông góc, đồng trục, đối xứng, vị trí, các yêu cầu riêng được đặt ra. - ϶ᴛᴏ dung sai thay đổi, trong đó mức độ phù hợp của một yếu tố được đánh giá dựa trên kích thước thực tế của các yếu tố ảnh hưởng thu được đối với từng bộ phận cụ thể. Dung sai phụ thuộc là cần thiết để tăng năng suất của các bộ phận thích hợp bằng cách tăng việc lắp ráp các bộ phận, các kích thước thực tế của chúng được dịch chuyển theo hướng tối thiểu của kim loại. Hình vẽ chỉ ra các giá trị nhỏ nhất dung sai, đảm bảo việc lắp ráp kết nối. Dung sai vị trí phụ thuộc chủ yếu được gán cho khoảng cách tâm của các lỗ lắp, sự liên kết của các phần của lỗ bậc, sự đối xứng của vị trí của các rãnh then, v.v. Những dung sai này được kiểm soát bởi các đồng hồ đo vị trí phức tạp, là nguyên mẫu của quá trình phối các bộ phận. Trong điều kiện sản xuất đơn chiếc và quy mô nhỏ, không nên chuẩn hóa dung sai phụ thuộc. 16 Dung sai vị trí nhô ra Đây là trường dung sai hoặc một phần của nó giới hạn độ lệch của vị trí của phần tử đang được xem xét ngoài phạm vi của phần tử này (phần được chuẩn hóa nhô ra ngoài chiều dài của phần tử). Nếu việc đặt trường dung sai vị trí nhô ra là cực kỳ quan trọng, thì sau giá trị số của dung sai chỉ ra ký hiệu P trong một hình tròn. Đường bao của phần nhô ra của phần tử chuẩn hóa được giới hạn bởi một nét liền mảnh, và chiều dài và vị trí của trường dung sai nhô ra được giới hạn bởi các kích thước (Hình 4).
Hình 4 - Một ví dụ về việc chỉ định trường dung sai nhô ra 1 Ảnh hưởng của vi đo bề mặt đến chất lượng sản phẩm, độ nhám tối ưu . Độ thô và độ nặng bề mặt của các bộ phận ảnh hưởng đến hiệu suất của ma sát chất lỏng; khí-động lực kháng và mài mòn xói mòn; ma sát trượt và mài mòn; ma sát, mài mòn và rung động trong quá trình lăn; tính không thấm tĩnh và động, v.v. Trong quá trình hạ cánh di chuyển, độ nhám và độ gồ ghề làm gián đoạn quá trình bôi trơn và làm giảm khả năng chịu lực của lớp dầu. Do độ nhám của bề mặt, sự tiếp xúc của các bề mặt của các bộ phận xảy ra dọc theo các đỉnh của các bất thường. Tỷ lệ giữa diện tích tiếp xúc thực tế với diện tích danh nghĩa (Hình 3) trong quá trình tiện, doa và mài là 0,25-0,3, trong khi siêu tinh và hoàn thiện - 0,4 hoặc hơn. Với sự tiếp xúc như vậy, đầu tiên là sự đàn hồi, và sau đó là biến dạng dẻo của các bất thường xảy ra, các đỉnh của một số bất thường bị đứt ra. Có sự mài mòn lớn của các bộ phận và sự gia tăng khoảng cách giữa các bề mặt giao phối. Sự bất thường làm giảm độ bền mỏi của các bộ phận. Vì vậy, với việc giảm độ nhám của khoang của ren cắt hoặc mài của bu lông với Ra= 1,25 đến Ra= 0,125, biên độ giới hạn cho phép của chu kỳ ứng suất được tăng lên 20-50%. Làm nhẵn bề mặt làm tăng độ bền mỏi lên 25-40% và độ bền mài mòn của các bộ phận bằng thép hợp kim lên 15-30%. Sự ăn mòn kim loại xảy ra và lan nhanh hơn trên các bề mặt gồ ghề, điều này làm giảm độ bền đi vài lần. Độ nhám bề mặt là một yếu tố được kiểm soát; nó có thể đạt được với một đặc tính nhất định cho tất cả các bộ phận của lô. Khi hạ cánh cố định, độ mạnh và độ gồ ghề làm suy yếu độ bền của kết nối. Trong quá trình vận hành máy, cần phân biệt sự cố đột nhập, khoảng thời gian hoạt động bình thường và sự hao mòn nghiêm trọng. Độ nhám do vận hành, đảm bảo mài mòn tối thiểu và còn sót lại trong quá trình hoạt động lâu dài máy móc, thường được gọi là tối ưu. Độ nhám tối ưu giúp tăng độ bền của máy và duy trì độ chính xác của máy. Độ nhám tối ưu được đặc trưng bởi chiều cao, cao độ và hình dạng của các bất thường. Các thông số của nó phụ thuộc vào chất lượng của chất bôi trơn và các điều kiện hoạt động khác của các bộ phận cọ xát, kiểu dáng và chất liệu của chúng. Độ nhám tối ưu không nhất thiết phải thấp. 2 Các thông số và đặc điểm về độ nhám bề mặt; thông số chiều dài, chiều cao và bước cơ sở . Độ nhám bề mặt- một tập hợp các bất thường với các bước tương đối nhỏ, được đánh dấu bằng cách sử dụng chiều dài cơ sở. Độ nhám bề mặt có thể được xem xét đối với bất kỳ bề mặt nào, ngoại trừ vết sần và xốp. Độ nhám đề cập đến hình dạng vi mô của bề mặt. Các giá trị số của độ nhám bề mặt được xác định từ một cơ sở duy nhất, được coi là đường giữa Hồ sơ. Đường cơ sở có hình dạng của biên dạng danh nghĩa và được vẽ sao cho trong chiều dài cơ sở, độ lệch chuẩn của biên dạng so với đường này là nhỏ nhất. Phương pháp kiểm soát độ nhám này được gọi là hệ thống đường tâm. Để làm nổi bật những điểm bất thường kích thước khác nhauđặc điểm của độ nhám bề mặt, khái niệm độ dài đường cơ sở l: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; tám; 25 mm. Để định lượng độ nhám, sáu tham số được thiết lập: ba chiều cao, hai bước và chiều dài tham chiếu tương đối của biên dạng: trung bình cộng giá trị tuyệt đốiđộ lệch hồ sơ Ra trong chiều dài cơ sở l: Ra = |y (x) | dx; (1) Ra = |y tôi|, (2) ở đâu l- chiều dài cơ sở; N- số lượng điểm biên dạng đã chọn trên chiều dài cơ sở. Độ lệch hồ sơ y là khoảng cách giữa bất kỳ điểm nào trên mặt cắt và đường trung trực. Tham số Rađược ưu tiên, chuẩn hóa bằng các giá trị từ 0,008 đến 100 micron từ chuỗi R 10; Chiều cao của hồ sơ bất thường trong mười điểm Rz, tức là tổng các giá trị tuyệt đối trung bình của độ cao của năm phần nhô ra lớn nhất của mặt cắt và độ sâu của năm chỗ lõm lớn nhất của mặt cắt trong chiều dài cơ sở l. Giá trị được đặt Rz từ 0,025 đến 1600 micrômét; Chiều cao lớn nhất của các bất thường cấu hình Rmax, tức là khoảng cách giữa đường của phần nhô ra của mặt cắt và đường của các chỗ lõm của mặt cắt trong chiều dài cơ sở l;
Hình 1 - Sơ đồ để hiểu bước trung bình của các bất thường sm Giá trị trung bình của bước bất thường sm hồ sơ trong chiều dài cơ sở l. (từ 0,002 đến 12,5 µm);
Hình 2 - Sơ đồ để hiểu bước trung bình của các gờ cục bộ S Giá trị trung bình của cao độ của các phần nhô ra cục bộ của biên dạng S trong chiều dài cơ sở l. Các giá trị số của các thông số độ nhám được tiêu chuẩn hóa;
Hình 3 - Sơ đồ để hiểu độ dài hỗ trợ tương đối của hồ sơ tp Độ dài hồ sơ tham chiếu tương đối tp (P- giá trị của mức phần hồ sơ, hình. 3.2). Dung sai phụ thuộc - khái niệm và các loại. Phân loại và đặc điểm của loại "Dung sai phụ thuộc" 2017, 2018. Độc lập là dung sai của vị trí hoặc hình dạng, giá trị này không đổi đối với tất cả các bộ phận được chế tạo theo bản vẽ này và không phụ thuộc vào kích thước thực của các bề mặt được đề cập. Dung sai vị trí thay đổi được gọi là phụ thuộc (giá trị nhỏ nhất được chỉ ra trên bản vẽ), có thể bị vượt quá một lượng tương ứng với độ lệch của kích thước thực của bề mặt chi tiết so với giới hạn vượt qua. Vượt qua giới hạn - kích thước lớn nhất của trục hoặc kích thước nhỏ nhất hố. Dung sai phụ thuộc được ưu tiên và được dán ở những nơi cần thiết để đảm bảo việc lắp ráp chi tiết. Dung sai được kiểm soát bởi các đồng hồ đo phức tạp (nguyên mẫu của các bộ phận giao phối). Giá trị dung sai phụ thuộc tối đa được định nghĩa là: phần không đổi của dung sai phụ thuộc ở đâu; Thêm vào, phần biến sự cho phép phụ thuộc. Dưới đây là tính toán dung sai vị trí phụ thuộc của vị trí trục của lỗ và dung sai phụ thuộc độ đồng trục. Tính toán dung sai vị trí phụ thuộc của trục lỗ(Hình 32) Cơm. 32. Độ lệch vị trí tối thiểu của trục. Độ lệch vị trí tối thiểu của trục lỗ khe hở tối thiểu trong mối nối là ở đâu. Giá trị dung sai vị trí tối thiểu của trục lỗ trong biểu thức bán kính được xác định là: Tính toán dung sai căn chỉnh phụ thuộc: Sự sai lệch của hai lỗ, theo Hình. 34 bằng: khe hở tối thiểu trong khớp nối thứ nhất và khớp nối thứ hai ở đâu. Cơm. 33. Độ lệch phụ thuộc so với sự thẳng hàng của hai lỗ. Việc tính toán dung sai phụ thuộc cho khoảng cách giữa các trục của hai lỗ khi nối các bộ phận bằng bu lông (kiểu kết nối A) được đưa ra dưới đây. Theo GOST 14140-86 "Dung sai cho vị trí của các trục của lỗ cho ốc vít", chúng tôi xác định độ lệch bằng khoảng cách giữa các trục của hai lỗ L (Hình 35). Cơm. 35. Dung sai phụ thuộc vào vị trí trục của các lỗ Hãy chấp nhận điều đó. sau đó _______________________________ , ở đâu và là giá trị giới hạn của khoảng cách giữa các lỗ trong phần đầu tiên; VÀ - giới hạn khoảng cách giá trị giữa các lỗ trong phần thứ hai; Sai lệch trục của các lỗ so với vị trí danh nghĩa. Với điều kiện là, đâu là dung sai cho khoảng cách giữa các trục của hai lỗ. Cách đầu tiên để thiết lập độ chính xác của vị trí các trục của lỗ cho các chốt được chỉ ra trong Hình. 36. Cơm. 36. Cách đầu tiên để thiết lập độ chính xác của vị trí trục của các lỗ Cách thứ hai để xác định độ chính xác của vị trí các trục của lỗ cho các chốt (ưu tiên) được thể hiện trong Hình. 37. Cơm. 37. Cách thứ hai để thiết lập độ chính xác của vị trí trục của các lỗ Đối với loại kết nối A dung sai vị trí theo đường kính: trong biểu thức bán kính: Dung sai phụ thuộc cho khoảng cách L giữa các trục của hai lỗ khi nối các bộ phận bằng vít hoặc đinh tán (kết nối kiểu B) được xác định theo Hình. 38. Cơm. 38. Độ chính xác của vị trí các trục của các lỗ cho ốc vít Để tính toán dung sai phụ thuộc, chúng tôi chấp nhận rằng ______________________, Nếu, sau đó,. Cách đầu tiên để xác định độ chính xác của vị trí trục của các lỗ đối với các kết nối kiểu B được thể hiện trong Hình. 39. Cơm. 39. Cách đầu tiên để chỉ định dung sai phụ thuộc. Phương pháp thứ hai, phương pháp được ưu tiên, được hiển thị trong Hình. 40. Cơm. 40. Cách thứ hai để chỉ định dung sai phụ thuộc. Đối với dung sai vị trí kiểu kết nối B trong biểu thức bán kính: Theo thuật ngữ đường kính: Độ chính xác của vị trí các trục của các lỗ dùng cho dây buộc có thể được thiết lập theo hai cách. 1. Hạn chế sai lệch của các kích thước phối hợp (Hình 41). 2. Độ lệch vị trí của trục của các lỗ (tốt nhất là) (Hình 42). Cơm. 41. Hạn chế sai lệch của các kích thước phối hợp Cơm. 42. Dung sai vị trí của các trục của các lỗ Chuỗi kích thước Chuỗi kích thước- một tập hợp các thứ nguyên có liên quan với nhau tạo thành vòng kín và trực tiếp tham gia giải quyết vấn đề. Các loại chuỗi kích thước. 1. Chuỗi thiết kế - một chuỗi kích thước, với sự trợ giúp của việc giải quyết vấn đề đảm bảo độ chính xác trong thiết kế của sản phẩm. Có hai loại chuỗi hàm tạo: Cuộc họp; Chi tiết. 2. Dây chuyền công nghệ - một dây chuyền kích thước, với sự trợ giúp của nó mà vấn đề đảm bảo độ chính xác trong sản xuất các bộ phận được giải quyết. 3. Dây chuyền đo lường - một dây chuyền kích thước, với sự trợ giúp của nó mà vấn đề đo lường các thông số đặc trưng cho độ chính xác của sản phẩm được giải quyết. 4. Chuỗi tuyến tính - một chuỗi, các liên kết cấu thành của chúng là các kích thước tuyến tính. 5. Chuỗi góc - một chuỗi, các liên kết của chúng có kích thước góc. 6. Chuỗi phẳng - một chuỗi, các liên kết của chúng nằm trong cùng một mặt phẳng. 7. Chuỗi không gian - một chuỗi, các liên kết của chúng nằm trong các mặt phẳng không song song. CÁC QUY ĐỊNH CƠ BẢN VỀ KHẢ NĂNG TRAO ĐỔI CÁC HÌNH THỨC HÌNH DẠNG PHỤ THUỘC, ỨNG DỤNG CHUNG GOSSTANDART CỦA NGA TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC CỦA LIÊN BANG NGA Ngày giới thiệu 01.01.94 Tiêu chuẩn này áp dụng cho các dung sai phụ thuộc về hình dạng, vị trí và kích thước phối hợp của các bộ phận của máy và thiết bị và thiết lập các quy định cơ bản cho việc áp dụng chúng. Các yêu cầu của tiêu chuẩn này là bắt buộc. 1. QUY ĐỊNH CHUNG1.1. Thuật ngữ và định nghĩa liên quan đến độ lệch và dung sai của kích thước, hình dạng và vị trí của bề mặt, bao gồm. đối với dung sai phụ thuộc của hình dạng và vị trí, - theo GOST 25346 và GOST 24642. Các chỉ dẫn trên bản vẽ về dung sai phụ thuộc của hình dạng và vị trí của các bề mặt - theo GOST 2.308, kích thước phối hợp - theo GOST 2.307. 1.1.10. Bề mặt đối xứng của các phần tử phẳng thực - quỹ tích của các điểm giữa của các kích thước cục bộ của một phần tử được giới hạn bởi các mặt phẳng song song trên danh nghĩa. 1.1.11. Điều phối kích thước- kích thước xác định vị trí của phần tử trong hệ tọa độ đã chọn hoặc liên quan đến phần tử khác (các phần tử). 1.2. Dung sai phụ thuộc chỉ được gán cho các phần tử (trục hoặc mặt phẳng đối xứng của chúng) là lỗ hoặc trục phù hợp với các định nghĩa theo GOST 25346. 1.3. Theo quy tắc, dung sai phụ thuộc được chỉ định khi cần đảm bảo lắp ráp các bộ phận có khoảng cách giữa các phần tử giao phối. Ghi chú: 1. Việc lắp ráp các bộ phận tự do (không bị can thiệp) phụ thuộc vào tác động tổng hợp của các kích thước thực tế và độ lệch thực tế về vị trí (hoặc hình dạng) của các phần tử giao phối. Dung sai của hình thức hoặc vị trí được chỉ ra trên bản vẽ được tính toán từ các khoảng trống tối thiểu trong các phần tiếp đất, tức là với điều kiện là kích thước của các phần tử được thực hiện ở giới hạn của vật liệu tối đa. Sự sai lệch của kích thước thực của phần tử so với giới hạn của vật liệu tối đa dẫn đến sự gia tăng khoảng cách trong kết nối của phần tử này với một bộ phận được ghép nối. Với sự gia tăng khe hở, sai lệch bổ sung tương ứng về hình dạng hoặc vị trí, được cho phép bởi dung sai phụ thuộc, sẽ không dẫn đến vi phạm các điều kiện lắp ráp. Ví dụ về việc ấn định dung sai phụ thuộc: dung sai vị trí của trục của các lỗ nhẵn trên mặt bích mà qua đó các bu lông đang siết chặt chúng đi qua; dung sai căn chỉnh của trục bậc và ống lót nối với nhau bằng khe hở; dung sai độ vuông góc với mặt phẳng chuẩn của trục của các lỗ nhẵn, phải bao gồm kính, phích cắm hoặc nắp. 2. Việc tính toán các giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc về hình dạng và vị trí, được xác định bởi các yêu cầu thiết kế, không được xem xét trong tiêu chuẩn này. Liên quan đến dung sai vị trí của trục lỗ dùng cho ốc vít, phương pháp tính toán được nêu trong GOST 14140. 3. Các ví dụ về việc ấn định dung sai phụ thuộc về hình dạng, vị trí, kích thước phối hợp và cách giải thích chúng được nêu trong Phụ lục 1, các ưu điểm công nghệ của dung sai phụ thuộc - trong Phụ lục 2. 1.4. Dung sai phụ thuộc về hình dạng, vị trí và kích thước phối hợp đảm bảo việc lắp ráp các bộ phận theo phương pháp thay thế hoàn toàn cho nhau mà không có bất kỳ lựa chọn nào về các bộ phận được ghép nối, vì sai lệch bổ sung về hình dạng, vị trí hoặc kích thước phối hợp của một phần tử (hoặc các phần tử) được bù bằng sai lệch về kích thước thực của các phần tử của cùng một bộ phận. 1.5. Nếu, ngoài việc lắp ráp các bộ phận, cần phải đảm bảo các yêu cầu khác đối với các bộ phận, ví dụ, độ bền hoặc vẻ bề ngoài, thì khi ấn định dung sai phụ thuộc, cần phải kiểm tra việc đáp ứng các yêu cầu này ở các giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc. 1.6. Theo quy tắc, không nên chỉ định dung sai phụ thuộc về hình dạng, vị trí hoặc kích thước phối hợp trong các trường hợp sai lệch về hình dạng hoặc vị trí ảnh hưởng đến việc lắp ráp hoặc hoạt động của các bộ phận, bất kể sai lệch thực tế về kích thước của các phần tử và không thể được bù đắp bởi họ. Ví dụ như dung sai vị trí của các bộ phận hoặc yếu tố tạo thành giao thoa hoặc khớp chuyển tiếp cung cấp độ chính xác động học, độ cân bằng, độ kín hoặc độ kín, bao gồm. dung sai cho vị trí của các trục của lỗ cho trục bánh răng, chỗ ngồi cho ổ lăn, lỗ ren cho đinh tán và vít tải nặng. 1.7. Ký hiệu Các ký hiệu sau được sử dụng trong tiêu chuẩn này: d, d 1 , d 2 - kích thước danh nghĩa của phần tử được xem xét; d a- kích thước cục bộ của phần tử được xem xét; d a max, d một phút- kích thước cục bộ tối đa và tối thiểu của phần tử được xem xét; d LMc- giới hạn của vật liệu tối thiểu của phần tử được xem xét; d LMco- giới hạn của vật liệu cơ bản tối thiểu; d mms- giới hạn tối đa của vật liệu của phần tử được xem xét; d mms o- giới hạn tối đa của vật liệu nền; dp- kích thước bằng cách liên hợp của phần tử được xem xét; dpo- kích thước bằng cách ghép nối đế; d υ- kích thước hiệu dụng giới hạn của phần tử được xem xét; L - kích thước phối hợp danh nghĩa; RTP Ma, RTP M tối đa, RTP M tối thiểu- tương ứng, các giá trị thực tế, lớn nhất và nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc của sự liên kết, đối xứng, giao điểm của các trục và vị trí trong biểu thức bán kính; T a, T d 1, T d 2- dung sai kích thước của phần tử được xem xét; Td0- dung sai kích thước cơ sở; T ma- chỉ định tổng quát về giá trị thực của dung sai phụ thuộc vào hình dạng, vị trí hoặc kích thước phối hợp; t M max, T M min- một ký hiệu tổng quát, tương ứng, các giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc về hình dạng, vị trí: hoặc kích thước phối hợp; TF ma,TF Mmax,TF M phút- tương ứng là các giá trị thực tế, lớn nhất và nhỏ nhất của dung sai hình dạng phụ thuộc; TFz- vượt quá giá trị nhỏ nhất của dung sai hình dạng phụ thuộc cho phép; TL m a, TL M tối đa, TL M tối thiểu- tương ứng là các giá trị thực tế, lớn nhất và nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc của kích thước điều phối; TLz- vượt quá giá trị nhỏ nhất cho phép của dung sai phụ thuộc của kích thước điều phối; TP ma, TP M max, TP M min- tương ứng, các giá trị thực tế, lớn nhất và nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc vào vị trí của phần tử được đề cập; TP mao (TP zo),TR mtaho- tương ứng là giá trị thực tế (bằng mức vượt quá cho phép của dung sai phụ thuộc vị trí của phần tử cơ bản) và giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc vị trí của cơ sở; TR ma- giá trị thực tế của dung sai vị trí phụ thuộc, tùy thuộc vào độ lệch về kích thước của phần tử được đề cập và phần nền; TPz- vượt quá giá trị nhỏ nhất cho phép của dung sai vị trí phụ thuộc do sai lệch về kích thước của phần tử được đề cập. 2. HÌNH DẠNG PHỤ THUỘC2.1. Các dung sai dạng sau có thể được chỉ định phụ thuộc: Dung sai độ thẳng của trục của mặt trụ; Dung sai độ phẳng của bề mặt đối xứng của các phần tử phẳng. 2.2. Với dung sai hình dạng phụ thuộc, kích thước giới hạn của phần tử được xem xét chỉ giới hạn bất kỳ kích thước cục bộ nào của phần tử. Kích thước liên hợp trên chiều dài của mặt cắt chuẩn hóa, mà dung sai hình dạng thuộc về, có thể đi ra ngoài trường dung sai kích thước và bị giới hạn bởi kích thước hiệu dụng giới hạn. 2.3. Sự vượt quá cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai hình dạng phụ thuộc được xác định tùy thuộc vào kích thước cục bộ của phần tử. 2.4. Các công thức tính toán lượng dư thừa cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai hình dạng phụ thuộc, cũng như các giá trị thực tế và lớn nhất của dung sai hình dạng phụ thuộc và kích thước hiệu dụng lớn nhất được cho trong bảng. một. Bảng 1 Công thức tính toán cho dung sai dạng phụ thuộc
Ghi chú. Công thức cho TFz và TR ma, được đưa ra trong bảng. 1 tương ứng với điều kiện khi tất cả các kích thước cục bộ của phần tử đều giống nhau và không có sai lệch về độ tròn đối với phần tử hình trụ. Nếu các điều kiện này không được đáp ứng, các giá trị TFz và TR ma chỉ có thể được ước tính gần đúng (ví dụ: nếu trong công thức thay vì d a giá trị thay thế d a max cho trục hoặc d một phút cho lỗ). Điều kiện quan trọng là bề mặt thực không vượt ra ngoài đường giới hạn hiện tại, kích thước của nó bằng d υ. 3. VỊ TRÍ PHỤ THUỘC VỊ TRÍ TOLERANCES3.1. Các dung sai vị trí sau có thể được chỉ định làm phụ thuộc: Dung sai độ vuông góc của trục (hoặc mặt phẳng đối xứng) đối với mặt phẳng hoặc trục; Dung sai độ nghiêng của trục (hoặc mặt phẳng - đối xứng) so với mặt phẳng hoặc trục; Dung sai căn chỉnh; Dung sai đối xứng; Dung sai giao cắt trục; Dung sai vị trí của một trục hoặc mặt phẳng đối xứng. 3.2. Với dung sai vị trí phụ thuộc, độ lệch lớn nhất về kích thước của phần tử được xem xét và phần đế được giải thích theo GOST 25346. 3.3. Sự vượt quá cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai vị trí phụ thuộc được xác định tùy thuộc vào độ lệch của kích thước liên hợp của phần tử và / hoặc cơ sở được đề cập so với giới hạn tương ứng của vật liệu lớn nhất. Tùy thuộc vào yêu cầu đối với bộ phận và cách thể hiện dung sai phụ thuộc trên bản vẽ, điều kiện dung sai phụ thuộc có thể được mở rộng: Đồng thời trên phần tử đang xem xét và phần cơ sở, khi có thể mở rộng dung sai vị trí do sai lệch kích thước dọc theo cách liên hợp của phần tử đang xét và do sai lệch kích thước dọc theo liên hợp cơ sở; Chỉ trên phần tử đang xem xét, khi việc mở rộng dung sai vị trí chỉ có thể thực hiện được do độ lệch của kích thước dọc theo sự liên hợp của phần tử đang xét; Chỉ đối với cơ sở, khi việc mở rộng dung sai vị trí chỉ có thể do độ lệch của kích thước dọc theo vật liệu cơ bản. 3.4. Bàn 2 và 3. 3.5. Nếu dung sai phụ thuộc được đặt trên sắp xếp lẫn nhau hai hoặc nhiều phần tử đang được xem xét, sau đó là các giá trị \ u200b \ u200 được chỉ định trong Bảng. 2 và 3 được tính toán riêng cho từng phần tử đang xét theo kích thước và dung sai của phần tử tương ứng. ban 2 Công thức tính toán cho dung sai vị trí phụ thuộc theo đường kính (vượt quá giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc do sai lệch về kích thước của phần tử được xem xét)
bàn số 3 Công thức tính toán cho dung sai vị trí phụ thuộc trong biểu thức bán kính (vượt quá giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc do sai lệch về kích thước của phần tử được xem xét)
3.6. Khi điều kiện dung sai phụ thuộc kéo dài đến cơ sở, thì độ lệch (dịch chuyển) của trục cơ sở hoặc mặt phẳng đối xứng so với phần tử (hoặc các phần tử) được cho phép bổ sung. Các công thức tính toán giá trị thực tế và giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc vào vị trí của đế, cũng như kích thước hiệu dụng lớn nhất của đế, được đưa ra trong Bảng. bốn. Bảng 4 Công thức tính toán cho dung sai phụ thuộc của vị trí của cơ sở
3.7. Nếu, liên quan đến cơ sở này, dung sai phụ thuộc cho vị trí của một phần tử đang được xem xét được thiết lập, thì giá trị thực tế của dung sai này có thể được tăng lên bằng giá trị thực của dung sai phụ thuộc cho vị trí của cơ sở theo Bảng. 4, có tính đến chiều dài và vị trí theo hướng trục của phần tử được xem xét và cơ sở (xem Phụ lục 1, ví dụ 7). Nếu liên quan đến cơ sở này, dung sai phụ thuộc cho vị trí của một số phần tử được thiết lập, thì dung sai phụ thuộc cho vị trí của cơ sở không thể được sử dụng để tăng giá trị thực tế của dung sai phụ thuộc cho vị trí tương đối của các phần tử được xem xét (xem Phụ lục 1, ví dụ 8). 4. CÁC MỨC ĐỘ PHỤ THUỘC CỦA VIỆC PHỐI HỢP KÍCH THƯỚC4.1. Dung sai của các kích thước phối hợp sau đây, xác định vị trí của các trục hoặc mặt phẳng đối xứng của các phần tử, có thể được gán như những thứ phụ thuộc: Dung sai của khoảng cách giữa mặt phẳng và trục (hoặc mặt phẳng đối xứng) của phần tử; Dung sai khoảng cách giữa các trục (mặt phẳng đối xứng) của hai phần tử. 4.2. Với dung sai phụ thuộc của các kích thước phối hợp, độ lệch lớn nhất của các kích thước của các phần tử đang được xem xét được giải thích theo GOST 25346. 4.3. Sự vượt quá cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai vị trí phụ thuộc được xác định tùy thuộc vào độ lệch của kích thước ghép nối của phần tử được xem xét (hoặc các phần tử) so với giới hạn tương ứng của vật liệu lớn nhất. 4.4. Đưa ra các công thức tính toán lượng dư thừa cho phép của giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc của kích thước điều phối, giá trị thực tế và lớn nhất của dung sai phụ thuộc của kích thước điều phối, cũng như kích thước hiệu dụng giới hạn của các phần tử đang được xem xét. trong Bảng. 5. Bảng 5 Công thức tính toán cho dung sai phụ thuộc của các kích thước phối hợp
5. KHÔNG PHỤ THUỘC ĐỊA ĐIỂM TOLERANCES5.1. Dung sai vị trí phụ thuộc có thể được đặt thành không. Trong trường hợp này, cho phép sai lệch vị trí trong trường dung sai kích thước phần tử và chỉ với điều kiện kích thước giao phối lệch khỏi giới hạn vật liệu tối đa. 5.2. Với dung sai vị trí phụ thuộc bằng 0, dung sai kích thước là tổng dung sai kích thước và vị trí của phần tử. Trong trường hợp này, giới hạn của vật liệu lớn nhất giới hạn kích thước của liên hợp và là kích thước hiệu dụng giới hạn của phần tử và giới hạn của vật liệu tối thiểu giới hạn kích thước cục bộ của phần tử. Trong trường hợp cực đoan, trường của tổng dung sai về kích thước và vị trí có thể được sử dụng đầy đủ cho các sai lệch về vị trí, nếu kích thước bằng cách giao phối được thực hiện ở giới hạn của vật liệu tối thiểu hoặc cho sai lệch về kích thước, nếu độ lệch vị trí bằng 0. 5.3. Việc ấn định dung sai riêng biệt cho kích thước của một phần tử và dung sai phụ thuộc cho vị trí của nó có thể được thay thế bằng việc ấn định tổng dung sai cho kích thước và vị trí kết hợp với dung sai vị trí phụ thuộc bằng không, nếu, theo các điều kiện lắp ráp và hoạt động của bộ phận, cho phép đối với phần tử này, kích thước giới hạn do phối ghép trùng với kích thước hiệu dụng giới hạn được xác định theo dung sai kích thước và vị trí riêng biệt. Một sự thay thế tương đương được cung cấp bằng cách tăng dung sai kích thước bằng cách dịch chuyển giới hạn vật liệu tối đa một lượng bằng giá trị nhỏ nhất của dung sai vị trí phụ thuộc tính theo đường kính, trong khi vẫn duy trì giới hạn vật liệu tối thiểu, như thể hiện trong Hình. 2. Ví dụ về sự thay thế tương đương của dung sai kích thước và vị trí riêng biệt được thể hiện trong Hình. 3, cũng như trong Phụ lục 1 (ví dụ 10). So với việc gán riêng cho dung sai kích thước và vị trí, dung sai vị trí phụ thuộc bằng 0 không chỉ cho phép tăng độ lệch vị trí do sai lệch kích thước so với giới hạn vật liệu tối đa, mà còn tăng độ lệch kích thước với độ lệch vị trí giảm tương ứng. Ghi chú. Không được phép thay thế các dung sai kích thước và vị trí riêng biệt bằng tổng dung sai kích thước và vị trí bằng dung sai vị trí phụ thuộc bằng 0 đối với các phần tử tạo thành sự ăn khớp trong quá trình lắp ráp, trong đó không có khe hở đảm bảo bù cho giá trị nhỏ nhất của phần riêng biệt phụ thuộc dung sai vị trí, ví dụ, dung sai cho vị trí của lỗ ren trong kết nối loại B theo GOST 14143. 5.4. Tỷ lệ giữa sai lệch về kích thước và vị trí trong tổng dung sai (với dung sai vị trí phụ thuộc bằng không) không được quy định. Nếu cần, nó có thể được thiết lập trong tài liệu công nghệ, có tính đến tính đặc thù của quá trình sản xuất, bằng cách ấn định giới hạn từng phần tử của vật liệu tối đa cho một kích thước hoặc kích thước cục bộ bằng cách liên hợp ( d ′ MMC xuống địa ngục. 2). Giám sát việc tuân thủ giới hạn này trong quá trình kiểm soát chấp nhận sản phẩm là không bắt buộc. 5.5. Dung sai vị trí phụ thuộc bằng 0 có thể được đặt cho tất cả các loại dung sai vị trí quy định trong điều 3.1. Ghi chú: 1. Dung sai hình thức phụ thuộc bằng 0 tương ứng với việc giải thích các kích thước giới hạn theo GOST 25346 và không được khuyến nghị chỉ định. 2. Thay vì dung sai phụ thuộc bằng không của các kích thước phối hợp, nên chỉ định dung sai vị trí phụ thuộc bằng không. 6. KIỂM SOÁT CÁC BỘ PHẬN BẰNG CÁC THIẾT BỊ PHỤ THUỘC6.1. Việc kiểm soát các bộ phận có dung sai phụ thuộc có thể được thực hiện theo hai cách. 6.1.1. Một phương pháp tích hợp trong đó việc tuân thủ nguyên tắc vật liệu tối đa được kiểm soát, ví dụ, sử dụng đồng hồ đo để kiểm soát vị trí (hình dạng), thiết bị đo tọa độ, trong đó mô hình hóa các đường giới hạn hoạt động và kết hợp các phần tử được đo với chúng; máy chiếu bằng cách chồng hình ảnh của các phần tử thực lên hình ảnh của các đường giới hạn hoạt động. Bất kể việc kiểm tra này như thế nào, các kích thước của phần tử được đề cập và phần cơ sở được kiểm soát riêng biệt. Ghi chú. Đo dung sai để kiểm soát vị trí và tính toán kích thước của chúng - theo GOST 16085. 6.1.2. Đo lường riêng biệt sai lệch về kích thước của phần tử được xem xét và / hoặc cơ sở và sai lệch về vị trí (hình dạng hoặc kích thước phối hợp), được giới hạn bởi dung sai phụ thuộc, tiếp theo là tính toán giá trị thực của dung sai phụ thuộc và kiểm tra điều kiện rằng sai lệch thực tế của vị trí (hình dạng hoặc kích thước phối hợp) không vượt quá giá trị thực của dung sai phụ thuộc. 6.2. Trong trường hợp có sự khác biệt giữa các kết quả của kiểm soát tích hợp và riêng biệt về sai lệch về hình dạng, vị trí hoặc kích thước phối hợp, bị giới hạn bởi dung sai phụ thuộc, kết quả của kiểm soát tích hợp sẽ được phân xử. ĐÍNH KÈM 1Tài liệu tham khảo VÍ DỤ VỀ VIỆC KÝ GỬI CÁC CÔNG TRÌNH PHỤ THUỘC VÀ GIẢI THÍCH HỌDung sai phụ thuộc độ thẳng của trục lỗ được thiết lập theo Hình. 4a. Kích thước cục bộ của lỗ phải nằm trong khoảng từ 12 đến 12,27 mm; Bề mặt thực của lỗ không được vượt ra ngoài đường bao chủ động giới hạn - một hình trụ có đường kính d υ = 12 - 0,3 = 11,7 mm. Các giá trị thực tế của dung sai phụ thuộc độ thẳng của trục tại các giá trị khác nhau kích thước cục bộ của lỗ được hiển thị trong bảng trong hình. bốn. Trong trường hợp cực đoan: Nếu tất cả các kích thước cục bộ của lỗ được tạo ra bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d mms= 12 mm, thì dung sai độ thẳng của trục sẽ là 0,3 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 4b); Nếu tất cả các giá trị d a các lỗ được tạo ra bằng kích thước giới hạn lớn nhất d LMc= 12,27 mm, thì dung sai độ thẳng của trục sẽ là 0,57 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 4c).
Dung sai độ phẳng phụ thuộc của bề mặt đối xứng tấm được thiết lập theo Hình. 5a. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Độ dày ở bất kỳ đâu nên từ 4,85 đến 5,15 mm; bề mặt NHƯNG các tấm không được vượt ra ngoài đường bao hoạt động giới hạn - hai mặt phẳng song song, khoảng cách giữa chúng là 5,25 mm. Giá trị thực tế của dung sai độ phẳng phụ thuộc tại những nghĩa khác nhauĐộ dày cục bộ của tấm được cho trong bảng trong Hình. 5. Trong trường hợp nghiêm trọng: Nếu chiều dày của tấm ở tất cả các nơi được làm bằng kích thước giới hạn lớn nhất d mms= 5,15 mm, thì dung sai độ phẳng của bề mặt đối xứng sẽ là 0,1 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 5b), Nếu chiều dày của tấm ở tất cả các nơi được làm bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d LMc= 4,85 mm, thì dung sai độ phẳng của bề mặt đối xứng sẽ là 0,4 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 5c).
Dung sai phụ thuộc của độ vuông góc của trục của phần nhô ra so với mặt phẳng được thiết lập theo Hình. 6a. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Đường kính cục bộ của phần nhô ra phải nằm trong khoảng từ 19,87 đến 20 mm, và đường kính phần nhô ra tại mặt phân cách không được vượt quá 20 mm; Bề mặt của phần nhô ra không được vượt ra ngoài đường bao chủ động giới hạn - một hình trụ có trục vuông góc với mặt đáy NHƯNG, và đường kính d υ = 20 + 0,2 = 20,2 mm.
Các giá trị thực tế của dung sai phụ thuộc độ vuông góc của trục đối với các giá trị khác nhau của đường kính phần nhô ra dọc theo liên hợp được cho trong bảng trong Hình. 6 và được thể hiện bằng đồ thị trong sơ đồ (Hình 6b). Trong trường hợp cực đoan: Nếu đường kính của phần nhô ra dọc theo đường liên hợp được làm bằng kích thước giới hạn lớn nhất d mms= 20 mm, thì dung sai vuông góc trục sẽ là 0,2 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 6c); Nếu đường kính của phần nhô ra bằng cách giao phối và tất cả các đường kính cục bộ được làm bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d LMc = 19,87 mm, thì dung sai vuông góc trục sẽ là 0,33 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 6d). Dung sai độ nghiêng của mặt phẳng đối xứng của rãnh so với mặt phẳng NHƯNG theo địa ngục. 7a. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Kích thước cục bộ của rãnh phải nằm trong khoảng từ 6,32 đến 6,48 mm và kích thước giao phối ít nhất là 6,32 mm; Các bề mặt bên của rãnh không được vượt ra ngoài đường bao chủ động giới hạn - hai mặt phẳng song song nằm ở góc 45 ° tới mặt phẳng tham chiếu NHƯNG và cách xa nhau ở một khoảng cách d υ= 6,32 - 0,1 = 6,22 mm. Các giá trị thực tế của dung sai phụ thuộc độ nghiêng của mặt phẳng đối xứng của rãnh, tùy thuộc vào kích thước của nó dọc theo đường ghép, được cho trong bảng trong Hình. 7 và được thể hiện bằng đồ thị trong sơ đồ (Hình 7b). Trong trường hợp cực đoan: Nếu chiều rộng của rãnh dọc giao bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất. d mms= 6,32 mm, thì dung sai độ nghiêng của mặt phẳng đối xứng của rãnh sẽ là 0,1 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 7c); Nếu chiều rộng của rãnh tại mặt phân cách và tất cả các kích thước cục bộ của rãnh bằng kích thước giới hạn lớn nhất d LMc\ u003d 6,48 mm, thì dung sai cho độ dốc của mặt phẳng đối xứng sẽ là 0,26 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 7d).
Dung sai phụ thuộc của sự liên kết bề mặt ngoài so với lỗ cơ sở được thiết lập theo Hình. 8a; điều kiện dung sai phụ thuộc chỉ áp dụng cho phần tử được đề cập. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Đường kính cục bộ của bề mặt ngoài phải nằm trong khoảng từ 39, 75 đến 40 mm và đường kính giao phối không được vượt quá 40 mm; Bề mặt bên ngoài không được vượt ra ngoài đường bao chủ động giới hạn - một hình trụ có đường kính 40,2 mm, đồng trục với lỗ cơ sở. Các giá trị thực tế của dung sai căn chỉnh phụ thuộc theo đường kính, tùy thuộc vào đường kính tại giao diện của bề mặt ngoài, được thể hiện trong bảng trong Hình. 8 và được thể hiện trong sơ đồ (Hình 8b). Trong trường hợp cực đoan: Nếu đường kính tại điểm tiếp hợp của bề mặt ngoài bằng kích thước giới hạn lớn nhất d mms= 40 mm, thì dung sai căn chỉnh sẽ là Ø 0,2 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 8c); Nếu đường kính giao phối và tất cả các đường kính cục bộ của bề mặt ngoài bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d LMc= 39,75 mm, thì dung sai căn chỉnh sẽ là Ø 0,45 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 8d).
Dung sai vị trí phụ thuộc của các trục của bốn lỗ liên quan đến nhau được thiết lập theo Hình. 9a. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Đường kính cục bộ của tất cả các lỗ phải nằm trong khoảng từ 6,5 đến 6,65 mm, và đường kính tại mặt phân cách của tất cả các lỗ ít nhất phải bằng 6,5 mm d υ= 6,5 - 0,2 = 6,3 mm, có trục chiếm một vị trí danh nghĩa (trong một mạng tinh thể hình chữ nhật chính xác với kích thước 32 mm). Các giá trị thực tế của dung sai vị trí tính theo đường kính đối với trục của mỗi lỗ, tùy thuộc vào đường kính tại giao diện của lỗ tương ứng, được cho trong bảng trong Hình. 9 và được thể hiện trong sơ đồ (Hình 9b). Trong trường hợp cực đoan: d mms= 6,5 mm, thì dung sai vị trí của trục của lỗ này sẽ là Ø 0,2 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 9b); d mms= 6,65 mm, thì dung sai vị trí của trục của lỗ này sẽ là Ø 0,35 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 9c). Sơ đồ của máy đo để kiểm soát vị trí của các trục của lỗ, thực hiện các đường bao chủ động giới hạn, được thể hiện trong Hình. 9 năm.
Dung sai phụ thuộc của bề mặt ngoài của ống bọc so với lỗ được thiết lập theo Hình. 10a; điều kiện dung sai phụ thuộc cũng được thiết lập cho cơ sở. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Đường kính cục bộ của bề mặt ngoài phải nằm trong khoảng từ 39, 75 đến 40 mm và đường kính giao phối không được vượt quá 40 mm; Đường kính cục bộ của lỗ gốc phải nằm trong khoảng từ 16 đến 16,18 mm và đường kính giao phối ít nhất phải là 16 mm; Bề mặt bên ngoài không được vượt ra ngoài đường giới hạn hoạt động - một hình trụ có đường kính d υ= 40 + 0,2 = 40,2 mm, có trục của nó trùng với trục của lỗ cơ sở, nếu đường kính giao phối của nó bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d mms o = 16 mm. Các giá trị thực tế của dung sai căn chỉnh phụ thuộc, tùy thuộc vào kích thước của giao diện của bề mặt bên ngoài, được cho trong bảng trong Hình. 10 (cột 2) và được đo từ Ø 0,210 mm (với d mms= 40 mm) lên đến Ø 0,45 mm (với d LMc= 39,75 mm); Bề mặt của lỗ cơ sở không được vượt ra ngoài đường viền của vật liệu tối đa - hình trụ có đường kính 16 mm ( d mms o), đồng trục với đường bao chủ động giới hạn của bề mặt bên ngoài. Giá trị dung sai hợp lệ tr maođối với sự dịch chuyển của trục cơ sở so với trục của đường bao của vật liệu lớn nhất, tùy thuộc vào đường kính tại mặt phân cách của lỗ cơ sở, được cho trong bảng trên Hình. 10 (dòng thứ 4 từ trên cùng) và thay đổi từ 0 (khi d mms o= 16 mm) lên đến Ø 0,18 mm (với d LMco= 16,18 mm).
Tổng giá trị thực tế của dung sai phụ thuộc độ đồng trục của bề mặt ngoài so với lỗ, phụ thuộc vào độ lệch kích thước của cả phần tử được xem xét và phần cơ sở đối với cấu hình nhất định của phần (cả hai phần tử có cùng chiều dài và cùng vị trí theo phương trục) bằng TR ′ ma = TR Ma + TR mao Giá trị TR ′ ma tại kích thước khác nhau theo cách liên hợp của nguyên tố được đề cập và cơ sở được cho trong bảng trong Hình. 10. Trong trường hợp nghiêm trọng: Nếu kích thước để liên hợp các phần tử được thực hiện theo giới hạn của vật liệu tối đa ( d p = 40 mm, dpo = 16 mm), sau đó TR ′ ma =Ø 0,2 mm (giá trị dung sai phụ thuộc tối thiểu, Hình 10b); Nếu các kích thước bằng cách liên hợp và tất cả các kích thước cục bộ của các phần tử được thực hiện đến giới hạn của vật liệu tối thiểu ( dp= 39,75 mm; dpo= 16,18 mm), sau đó TR ′ ma =Ø 0,63 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 10c). Đối với các cấu hình khác của các bộ phận, khi phần tử được xem xét và phần đế được đặt cách xa nhau theo hướng trục, tổng giá trị thực của dung sai căn chỉnh phụ thuộc phụ thuộc vào chiều dài của các phần tử, khoảng cách của chúng theo hướng trục, và cũng về bản chất của độ lệch (mối quan hệ giữa độ lệch song song và độ dịch chuyển góc của các trục). Ví dụ, đối với phần được hiển thị trong Hình. 11a, trong trường hợp dịch chuyển góc của trục của các phần tử (Hình 11b), giá trị lớn nhất của dung sai căn chỉnh phụ thuộc sẽ bằng TR ′ tối đa= 2 Tuy nhiên, với sự dịch chuyển song song của các trục (Hình 11c), giá trị lớn nhất của dung sai căn chỉnh phụ thuộc sẽ khác: TR ′ tối đa= 2 Khi bản chất của độ lệch của các trục là không xác định, điều quan trọng là phải tuân theo nguyên tắc của vật liệu tối đa, ví dụ, khi kiểm tra bằng dụng cụ đo như trong Hình. 11 năm. Dung sai vị trí phụ thuộc của trục của bốn lỗ được đặt trong mối quan hệ với nhau và so với trục của lỗ cơ sở theo Hình. 12a; điều kiện dung sai phụ thuộc cũng được thiết lập cho cơ sở.
Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Đường kính cục bộ của bốn lỗ ngoại vi phải nằm trong khoảng từ 5,5 đến 5,62 mm, và đường kính tại mặt tiếp giáp của các lỗ này phải ít nhất là 5,5 mm; Đường kính cục bộ của lỗ cơ sở phải nằm trong khoảng từ 7 đến 7,15 mm và đường kính tại mặt tiếp giáp ít nhất phải là 7 mm; Bề mặt của các lỗ ngoại vi không được vượt ra ngoài các đường viền hoạt động giới hạn - hình trụ có đường kính d υ = 5,5 - 0,2 = 5,3 mm, có trục chiếm một vị trí danh nghĩa (trong một mạng hình chữ nhật chính xác với kích thước 32 mm); trục đối xứng trung tâm của mạng tinh thể trùng với trục của lỗ cơ sở, nếu kích thước của nó bằng phép liên hợp được thực hiện theo kích thước giới hạn nhỏ nhất ( dmmsVề = 7 mm). Giá trị thực tế của dung sai vị trí phụ thuộc của trục của mỗi lỗ được xem xét TR ma tùy thuộc vào đường kính tại giao diện của lỗ tương ứng được thể hiện trong bảng trong Hình. 12 và thay đổi từ Ø 0,2 mm (với dmms = 5,5 mm) lên đến Ø 0,32 mm (với d LMc= 5,62 mm), quái. 12b, c; Bề mặt của lỗ cơ sở không được vượt ra ngoài đường viền của vật liệu tối đa - hình trụ có đường kính 7 mm ( d υ o = dMMCo), trục của nó trùng với trục đối xứng trung tâm của các đường bao tích cực giới hạn của bốn lỗ. Giá trị thực tế của dung sai vị trí của trục của lỗ cơ sở tr mao tùy thuộc vào đường kính ghép nối của lỗ này được thể hiện trong bảng trong Hình. 12 và thay đổi từ 0 (lúc dmmsVề = 7 mm) lên đến Ø 0,15 mm (với d LMco= 7,15 mm), quái. 12b, c. Không thể sử dụng dung sai vị trí này để mở rộng dung sai vị trí của các lỗ ngoại vi so với nhau. Sơ đồ của máy đo để kiểm soát vị trí của trục của các lỗ, thực hiện các đường bao chủ động giới hạn của bốn lỗ ngoại vi và đường bao của vật liệu tối đa của lỗ cơ sở, được thể hiện trong Hình. 12 năm. Dung sai phụ thuộc của khoảng cách giữa các trục của hai lỗ được thiết lập theo Hình. 13a. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Đường kính cục bộ của lỗ bên trái phải nằm trong khoảng từ 8 đến 8,15 mm và đường kính giao phối ít nhất là 8 mm; Đường kính cục bộ của lỗ bên phải phải nằm trong khoảng từ 10 đến 10,15 mm và đường kính giao phối ít nhất phải là 10 mm; Bề mặt của các lỗ không được vượt ra ngoài các đường viền chủ động giới hạn - hình trụ có đường kính 7,8 và 9,8 mm, khoảng cách giữa các trục là 50 mm. Các giá trị thực tế \ u200b \ u200 cho dung sai phụ thuộc của khoảng cách giữa các trục tương ứng với điều kiện này, tùy thuộc vào đường kính dọc theo sự liên hợp của cả hai lỗ, được đưa ra trong bảng trong Hình. 13. Trong trường hợp cực đoan: Nếu đường kính tại điểm liên hợp của cả hai lỗ bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d 1mms = 8 mm và d 2mms= 10 mm, khi đó độ lệch lớn nhất của khoảng cách giữa các trục sẽ là ± 0,2 mm (giá trị nhỏ nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 13b); Nếu đường kính giao phối và tất cả đường kính cục bộ của cả hai lỗ bằng kích thước giới hạn lớn nhất d 1 L ms= 8,15 mm và d 2 L ms = 10,15 mm, thì độ lệch lớn nhất của khoảng cách giữa các trục của lỗ sẽ là ± 0,35 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc, Hình 13c). Sơ đồ của máy đo để kiểm soát khoảng cách giữa các trục của hai lỗ, thực hiện các đường bao chủ động giới hạn của các lỗ, được hiển thị trong Hình. 13 năm.
Dung sai vị trí phụ thuộc bằng không của các trục của bốn lỗ liên quan đến nhau được thiết lập theo Hình. 14a. Trong ví dụ này, đối với bộ phận được xem xét trong ví dụ 6 (hình 8), sự thay thế tương đương của dung sai kích thước và vị trí riêng biệt được thực hiện để có dung sai kích thước mở rộng với dung sai vị trí phụ thuộc bằng không. Bộ phận này phải đáp ứng các yêu cầu sau: Kích thước cục bộ của tất cả các lỗ phải nằm trong khoảng từ 6,3 đến 6,65 mm, và đường kính tại mặt phân cách của tất cả các lỗ ít nhất phải là 6,3 mm; Các bề mặt của tất cả các lỗ không được vượt ra ngoài các đường viền hoạt động giới hạn - hình trụ có đường kính d υ= 6,3 - 0 = 6,3 mm, có trục chiếm một vị trí danh nghĩa (trong một mạng tinh thể hình chữ nhật chính xác với kích thước 32 mm). Các giá trị thực tế của dung sai vị trí tính theo đường kính đối với trục của mỗi lỗ, tùy thuộc vào đường kính tại giao diện của lỗ tương ứng, được cho trong bảng trong Hình. 14 và được thể hiện trong sơ đồ (Hình 14b). Trong trường hợp cực đoan: Nếu đường kính tại mặt tiếp giáp của lỗ này bằng kích thước giới hạn nhỏ nhất d mms= 6,3 mm, thì trục của lỗ phải chiếm vị trí danh nghĩa (độ lệch vị trí bằng không); trong trường hợp này, toàn bộ trường dung sai tổng của kích thước và vị trí của phần tử có thể được sử dụng cho các sai lệch của đường kính cục bộ và các sai lệch - hình dạng của lỗ; Nếu đường kính tại mặt phân cách của một lỗ nhất định và tất cả các đường kính cục bộ của nó bằng kích thước giới hạn lớn nhất d LMc= 6,65 mm, thì dung sai vị trí của trục của lỗ này sẽ là Ø 0,35 mm (giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc); trong trường hợp này, tổng dung lượng cho phép đối với kích thước và vị trí của phần tử có thể được sử dụng cho độ lệch vị trí. Sơ đồ của máy đo để kiểm soát vị trí của các trục của lỗ, thực hiện các đường bao chủ động giới hạn, được thể hiện trong Hình. thế kỷ 14
PHỤ LỤC 2Tài liệu tham khảo NHỮNG ƯU ĐIỂM CÔNG NGHỆ CỦA CÁC TIẾN BỘ PHỤ THUỘC1. Ưu điểm về công nghệ của dung sai hình dạng và vị trí phụ thuộc so với những ưu điểm độc lập chủ yếu ở chỗ chúng cho phép sử dụng các phương pháp và thiết bị gia công kém chính xác hơn nhưng kinh tế hơn, cũng như giảm tổn thất do kết hợp. Nếu trường phân tán công nghệ của sai lệch vị trí vượt quá giá trị dung sai vị trí (độc lập hoặc phụ thuộc), thì với dung sai vị trí phụ thuộc, tỷ lệ bộ phận tốt tăng lên so với dung sai độc lập do: Các bộ phận có sai lệch về hình dạng và vị trí vượt quá giá trị nhỏ nhất, nhưng không vượt quá giá trị thực của dung sai phụ thuộc; Các chi tiết trong đó sai lệch về hình dạng và vị trí, mặc dù chúng vượt quá giá trị thực nhưng không vượt quá giá trị lớn nhất của dung sai phụ thuộc; Các bộ phận này là một khuyết tật có thể sửa chữa được và có thể được chuyển đổi thành những bộ phận phù hợp bằng cách xử lý bổ sung phần tử để có sự thay đổi tương ứng về kích thước của nó theo giới hạn của vật liệu tối thiểu, ví dụ, bằng các lỗ doa hoặc doa (xem ví dụ trong Hình 15) . 2. Nếu lĩnh vực phân tán công nghệ của sai lệch vị trí bị hạn chế, dựa trên điều kiện là trên thực tế không có cuộc hôn nhân nào có thể sửa chữa được hoặc cuối cùng do sai lệch vị trí (nghĩa là sao cho tỷ trọng của nó không vượt quá một tỷ lệ rủi ro nhất định), thì lĩnh vực này sẽ lớn hơn đối với dung sai vị trí phụ thuộc, so với độc lập. Sự gia tăng của nó có thể được xác định có tính đến quy luật phân phối sai lệch về kích thước và vị trí, tỷ lệ rủi ro, tỷ lệ giữa dung sai kích thước và vị trí. Một cách gần đúng, để đánh giá trường phân tán công nghệ có thể có, nó có thể được lấy bằng giá trị thực của dung sai vị trí phụ thuộc khi kích thước thực của các phần tử được thực hiện ở giữa trường dung sai kích thước. 3. Nếu điều kiện dung sai phụ thuộc kéo dài đến phần đế, thì điều này có thể giúp đơn giản hóa việc thiết kế các phần tử cơ sở của thiết bị công nghệ, ví dụ, dây dẫn và đồng hồ đo, vì các phần tử cơ sở của chúng có thể được chế tạo không tự định tâm, nhưng cứng với kích thước không đổi tương ứng với giới hạn lớn nhất của vật liệu nền. Sự dịch chuyển của đế của chi tiết do khe hở giữa nó và phần tử cơ bản của vật cố định hoặc thước đo, xảy ra khi kích thước của đế lệch khỏi giới hạn vật liệu lớn nhất, trong trường hợp này được cho phép bởi dung sai vị trí phụ thuộc. 4. Với dung sai vị trí phụ thuộc, nhà sản xuất có cơ hội, nếu cần, để tăng (trong tài liệu công nghệ) giá trị nhỏ nhất của dung sai vị trí phụ thuộc do sự giảm tương ứng trong trường dung sai kích thước từ phía của vật liệu lớn nhất. 5. Dung sai phụ thuộc cho phép bạn sử dụng hợp lý đồng hồ đo để kiểm soát vị trí (hình dạng, kích thước phối hợp) theo GOST 16085, đánh giá mức độ phù hợp của bộ phận bằng cách nhập nó. Nguyên tắc hoạt động của các cỡ nòng như vậy hoàn toàn phù hợp với khái niệm dung sai phụ thuộc. Với dung sai vị trí độc lập, việc sử dụng đồng hồ đo có thể không thực hiện được hoặc yêu cầu tính toán lại sơ bộ dung sai độc lập thành dung sai phụ thuộc (chủ yếu trong tài liệu công nghệ) hoặc sử dụng phương pháp luận đặc biệt để tính toán kích thước chấp hành của đồng hồ đo. Dung sai vị trí độc lập Khả năng chịu đựng của vị trí phụ thuộc DỮ LIỆU THÔNG TIN 1 . PHÁT TRIỂN VÀ GIỚI THIỆU bởi Viện Nghiên cứu và Thiết kế Thiết bị Đo lường trong Kỹ thuật Cơ khí của All-Union NHÀ PHÁT TRIỂN A.V. Vysotsky, cand. kỹ thuật. khoa học; M.A. Xanh xao(chủ nhiệm đề tài), Ph.D. kỹ thuật. khoa học; L.A. Ryabinin; O.V. Buyanina 2 . ĐƯỢC PHÊ DUYỆT VÀ GIỚI THIỆU THEO Nghị định của Tiêu chuẩn Nhà nước của Nga ngày 28 tháng 7 năm 1992 số 794 3 . Thời hạn của lần kiểm tra đầu tiên là năm 2004, tần suất kiểm tra là 10 năm 4 . Tiêu chuẩn phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế ISO 2692-88 về thuật ngữ (các điều khoản1.1.1 - 1.1.5 , 1.1.9 ) và các ví dụ (ví dụ1 , 3 , 4 , 6 , 7 (tào lao.11 ), 8 , 10 ) 5 . ĐƯỢC GIỚI THIỆU LẦN ĐẦU TIÊN 6 . THAM KHẢO QUY ĐỊNH VÀ TÀI LIỆU KỸ THUẬT | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
1.1, 1.2, 3.2, 4.2, 5.5 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
ISO 1101 / 2-74 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
