trang chủ > Sửa chữa và trang trí > Đường cắt tấm bao gồm những yếu tố nào? Cắt nguyên liệu gỗ - công nghệ sản xuất chế biến gỗ. Cắt vật liệu trong sản xuất đồ nội thất tự động


Đường cắt tấm bao gồm những yếu tố nào? Cắt nguyên liệu gỗ - công nghệ sản xuất chế biến gỗ. Cắt vật liệu trong sản xuất đồ nội thất tự động




Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, tấm, tấm và cuộn bán thành phẩm từ vật liệu gỗ, được sản xuất theo yêu cầu của tiêu chuẩn dành cho chúng. Các định dạng chuẩn của các tài liệu này doanh nghiệp nhận được sẽ được cắt thành các khoảng trống kích thước yêu cầu. Những hạn chế chính khi cắt tấm và vật liệu tấm là số lượng và kích thước của phôi. Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp. Vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc tổ chức mục đích dự định của các phôi tạo thành thường được chia thành ba loại: riêng lẻ, kết hợp và hỗn hợp. Với việc cắt riêng lẻ, mỗi định dạng bán thành phẩm được cắt thành một kích thước tiêu chuẩn của phôi. Với kiểu cắt kết hợp, bạn có thể cắt nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Khi cắt hỗn hợp, có thể sử dụng các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp cho trường hợp khác nhau. Hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu được đánh giá bằng hệ số chảy của phôi.

Trong sản xuất các sản phẩm từ gỗ, ván dăm và ván sợi. Tổ chức cắt giảm hợp lý của họ là nhiệm vụ quan trọng nhất sản xuất hiện đại. Sự gia tăng tỷ lệ sản lượng của phôi ván dăm thêm 1% trong kết quả tổng thể của việc tiêu thụ chúng được thể hiện bằng việc tiết kiệm hàng triệu mét khối ván, hiệu quả về mặt tiền tệ sẽ lên tới hàng triệu rúp.

Hiệu quả của việc cắt phụ thuộc vào thiết bị được sử dụng và việc tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm. Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm có thể được chia thành ba nhóm.

Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có một số hỗ trợ cưa xẻ và một - ngang. Vật liệu cần cắt được đặt trên bàn vận chuyển. Khi bàn di chuyển theo hướng thẳng, giá đỡ cưa xẻ sẽ cắt vật liệu thành các dải dọc. Bàn trượt có các điểm dừng có thể điều chỉnh được, hoạt động của công tắc giới hạn này sẽ làm cho bàn trượt tự động dừng lại và làm cho giá đỡ cưa ngang chuyển động.

Nhóm thứ hai bao gồm các máy cũng có một số giá đỡ cưa dọc và một giá đỡ cưa ngang, nhưng bàn vận chuyển bao gồm hai phần. Khi cắt dọc, cả hai phần của bàn tạo thành một tổng thể, khi di chuyển về phía sau, mỗi phần di chuyển riêng biệt cho đến khi vị trí dừng xác định vị trí cắt ngang. Bằng cách này, các vết cắt ngang của các dải riêng lẻ sẽ đạt được sự căn chỉnh.

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có một giá đỡ cưa dọc và một số giá đỡ cưa ngang. Sau mỗi hành trình của giá đỡ cưa dọc, dải trên bàn trượt di động được nạp để cắt chéo. Trong trường hợp này, những thước cặp được cấu hình để cắt một dải nhất định sẽ được kích hoạt. Giá đỡ cưa xẻ có thể thực hiện cắt không xuyên qua (cắt tỉa). Ngoài ra còn có máy cắt định dạng cưa đơn.

1. Nhóm thiết bị đầu tiên tập trung vào việc thực hiện các thao tác cắt riêng lẻ đơn giản nhất. Điều này mang lại tỷ lệ sử dụng vật liệu thấp. Khi triển khai thêm mạch phức tạp Sau khi cắt theo chiều dọc, cần phải loại bỏ các dải riêng lẻ khỏi bàn với sự tích tụ thêm của chúng cho lần cắt riêng lẻ tiếp theo. Đồng thời, chi phí lao động tăng mạnh và năng suất giảm.

2. Nhóm thứ hai cho phép bạn thực hiện các kiểu cắt với nhiều sọc khác nhau bằng hai. Với sự đa dạng về chủng loại, những khó khăn tương tự cũng nảy sinh như trường hợp đầu tiên.

3. Nhóm thứ ba cho phép bạn cắt các mẫu phức tạp hơn với tối đa năm loại dải khác nhau. Nhóm thiết bị này có hiệu suất cao và hứa hẹn nhất.

Dây chuyền cắt kim loại tấm và vật liệu tấm MRP được thiết kế để cắt các vật liệu tấm gỗ và ván thành các phôi trong đồ nội thất và các ngành công nghiệp khác.

Việc cắt được thực hiện bằng một cưa dọc và mười cưa cắt ngang. Thiết bị nạp ban đầu cho phép bạn lấy một chồng nhiều tấm vật liệu ra khỏi chồng và đồng thời nạp nó vào dụng cụ cắt. Trong quá trình cho ăn và chế biến, bó bị cắt ở trạng thái bị kẹp. Gói được phục vụ với tăng tốc độ, giảm mạnh khi đến gần vị trí làm việc. Tất cả điều này đảm bảo năng suất cao và tăng độ chính xác khi cắt vật liệu. Khóa liên động điện đặc biệt giúp công việc trên đường dây được an toàn và bảo vệ các cơ cấu đường dây khỏi bị hư hỏng. Khi đường dây bị ngắt kết nối, xảy ra hiện tượng hãm điện nhiệt động của trục chính công cụ cắt. Các nhà máy nội thất sử dụng máy móc có cho ăn tự động có một cưa dọc và mười cưa ngang. Máy này có thể được sử dụng để cắt theo năm chương trình. Máy cưa cắt ngang được cài đặt chương trình theo cách thủ công. Khoảng cách tối thiểu giữa cưa cắt ngang thứ nhất và thứ hai (trái theo chiều tiến dao) là 240 mm. Giữa các cưa khác khoảng cách tối thiểu 220 mm. Máy có thể cắt đồng thời hai tấm có chiều cao với độ dày 19 mm hoặc ba tấm có độ dày mỗi tấm là 16 mm. Việc cắt bằng cưa xẻ theo chương trình phải được thực hiện với mức giảm nhất quán các dải tối ưu. Ví dụ: vết cắt đầu tiên là 800 mm, vết cắt thứ hai là 600, vết cắt thứ ba là 350, v.v.

Các tấm được đặt nằm ngang trên bàn tải và căn chỉnh dọc theo thước chặn di động. Bằng cách nhấn vào tay cầm nằm dưới bàn làm việc, máy cưa dọc sẽ được đưa vào vị trí làm việc và cắt dải đầu tiên của gói tấm sàn. Trong quá trình làm việc, dải cắt được đặt trên cần gạt và được kẹp bằng kẹp khí nén, khiến vết cắt không thể dịch chuyển được. Sau khi cắt dọc, cưa đi xuống gầm bàn và quay trở lại vị trí ban đầu. Khi máy cưa được hạ xuống, bàn di động nằm phía sau nó sẽ nâng lên cao hơn mức của cần gạt và nhận các dải cắt. Bàn sau đó di chuyển theo hướng ngang. Máy cưa ngoài cùng bên trái, được lắp cố định, cắt cạnh của tấm (10 mm) để tạo chân đế. Các đường cắt chéo còn lại được thực hiện theo chương trình đã chọn. Cắt khoảng trống theo mặt phẳng nghiêng Chúng được mang đến bàn và xếp thành từng đống. Sau đó chu trình cắt được lặp lại theo các chương trình đã chọn. Trên máy tự động có thể sản xuất các sản phẩm theo chiều ngang và cưa dọc các tấm ván dăm xếp thành chồng cao tới 80 mm theo chương trình đã thiết lập trước. Máy được trang bị riêng bảng hỗ trợ. Mỗi phần của bàn có thể được điều khiển riêng biệt, cần thiết cho việc cắt hỗn hợp. Các vết cắt chéo được thực hiện sau khi các bộ phận của bàn được căn chỉnh dọc theo các vết cắt chéo. Cắt ngang toàn bộ chiều rộng của tấm. Khi cắt tấm có các vết cắt xuyên suốt, tất cả các bộ phận của bàn đều được kết nối và làm việc đồng bộ. Bảng được tải bằng thiết bị tải. Các gói hàng được đặt bởi bộ tải được căn chỉnh theo chiều dài và. chiều rộng tự động. Gói hàng đã căn chỉnh được kẹp vào xe đẩy bàn bằng cách tự động đóng xi lanh kẹp và đưa vào máy cưa xẻ hoặc máy cưa cắt ngang tùy thuộc vào chương trình đã cài đặt. Các máy cưa quay theo các hướng ngược nhau sao cho máy cưa ghi điểm hoạt động với nguồn cấp dữ liệu xuôi dòng và máy cưa chính hoạt động với nguồn cấp dữ liệu ngược lại. Máy cưa điểm có chuyển động điều chỉnh được theo hướng trục để cài đặt chính xác so với lưỡi cưa chính. Khi cắt tấm trên máy này, hóa ra cắt chính xác mà không làm sứt mẻ ngay cả vật liệu rất nhạy cảm ở các cạnh. Có những máy bán tự động cũng sử dụng cưa khía, nhưng chuyển động tịnh tiến trong quá trình cắt được thực hiện bởi bộ phận cưa trong khi tấm đứng yên. Các phôi được di chuyển bằng tay cho đến khi chúng dừng lại trên thước giới hạn hoặc bằng một cỗ xe, các vị trí của chúng được thiết lập bằng các cữ chặn có thể điều chỉnh được (phù hợp với chiều rộng của các rãnh dọc) và các công tắc giới hạn. Máy này được sử dụng để cắt định dạng các vật liệu tấm nhiều lớp và những vật liệu được lót bằng nhựa. Độ chính xác cắt lên tới 0,1 mm. Năng suất của máy khi cắt ván dăm theo định dạng yêu cầu là 5,85 m3/h. Trên máy thay vì đàn organ điều khiển bằng tay nguyên liệu cấp liệu trong quá trình cắt dọc, bạn có thể lắp đặt một bộ đẩy tự động được điều khiển thiết bị điện tử. Cái sau được lập trình để thực hiện một số vết cắt nhất định bằng cách sử dụng lưỡi cưađộ dày yêu cầu. Khi cắt ván dăm, cưa đĩa có đường kính 350-400 mm với tấm làm bằng hợp kim cứng. Tốc độ cắt là 50-80 m/s, bước tiến trên mỗi răng cưa phụ thuộc vào vật liệu được xử lý, mm: ván dăm 0,05-0,12, ván sợi 0,08-0,12, ván ép để cắt dọc 0,04 -0,08, ván ép để cắt chéo lên đến 0,06. Cắt thẻ. Để tổ chức cắt vật liệu tấm, tấm, cuộn hợp lý, kỹ thuật viên xây dựng sơ đồ cắt. Thẻ cắt tượng trưng biểu diễn đồ họa sắp xếp phôi theo định dạng tiêu chuẩn của vật liệu được cắt. Để vẽ sơ đồ cắt, bạn cần biết kích thước của phôi, dạng vật liệu cần cắt, chiều rộng của vết cắt và khả năng của thiết bị. Ván dăm đến nhà máy thường có các cạnh bị hư hỏng. Do đó, khi phát triển các bản đồ cắt, cần phải cung cấp việc giũa sơ bộ cho các tấm để có được bề mặt nền dọc theo mép. Nếu các phôi được cắt ra với một dung lượng cho phép chúng được giũa xung quanh chu vi trong các hoạt động tiếp theo, thì việc giũa các cạnh của tấm như vậy có thể được loại bỏ. Khi phát triển bản đồ cắt, cần đặc biệt tính đến tất cả các tính năng của vật liệu được cung cấp. Tất cả các khoảng trống được cắt từ nó được đặt trên một thang đo theo định dạng của vật liệu cần cắt. Nếu vật liệu phủ veneer, ván ép, ván ép và các vật liệu gỗ tương tự được cắt thì khi vẽ sơ đồ cắt cần đặt các phôi theo khuôn, có tính đến hướng của các sợi trên tấm ốp. Trong trường hợp này, phôi có kích thước xác định dọc theo và ngang qua các sợi. Lập kế hoạch cắt giảm cho một doanh nghiệp lớn là một nhiệm vụ quan trọng, phức tạp và tốn thời gian. Hiện nay, các phương pháp đã được phát triển để vẽ sơ đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt. Phương án cắt tối ưu là sự kết hợp kế hoạch khác nhau cắt giảm và cường độ sử dụng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp. Khi lập bản đồ cắt, chỉ còn lại những phương án chấp nhận được để đảm bảo năng suất phôi không nhỏ hơn giới hạn đã thiết lập (đối với tấm nền gỗ là 92%). Quy trình tối ưu hóa quy trình cắt rất phức tạp và được giải quyết bằng máy tính Rykunin S. N., Tyukina Yu P., Shalaev V. S. Công nghệ của ngành cưa và chế biến gỗ: Hướng dẫn. - M.: MGUL (Moscow Đại học bang rừng) - 2005 - tr. 198.

Do đó, quá trình cắt tấm tấm và vật liệu cuộn đơn giản hơn so với ván vì khi cắt không bị hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật,… mà ổn định về chất lượng và hình dạng.

Ghi chú. Đối với các bộ phận làm bằng ván ép, ván dăm, ván sợi gỗ và ván sợi gỗ sử dụng không có lớp phủ, chỉ cho phép phay. số 7

Các yếu tố ảnh hưởng đến mức trợ cấp. A) Độ dày của lớp bề mặt bị hư hỏng (lớp vỏ, lớp khử cacbon, vết nứt, lỗ rỗng, v.v.) B) Độ nhám bề mặt phải đạt được từ phần hoàn thiện và trong các hoạt động trung gian. C) Mức độ sai lệch về không gian (lỗi về hình dạng, kích thước, hình dạng và vị trí tương đối của các bề mặt) D) Lỗi lắp đặt. Việc tăng trợ cấp dẫn đến tăng

    Sự phức tạp của quá trình xử lý,

    Tiêu thụ năng lượng,

    chất thải,

    công viên thiết bị,

    Công cụ, v.v.

Giảm có nghĩa là tăng chi phí của phôi. Vì vậy cần phải lựa chọn mức phụ cấp tối ưu.

Các khoản phụ cấp được phân bổ dựa trên tiêu chuẩn GOST.

№8 cắt gỗ thành các tấm thẳng: phương pháp cắt, phương án cắt, thiết bị sử dụng

Hướng dẫn màu vàng về “công nghệ sản phẩm gỗ” Stovpyuk F. S. Chủ đề số 2 trang 9.

№ 9cắt vật liệu tấm và tấm thành phôi: xây dựng kế hoạch cắt hợp lý; cắt thiệp; thiết bị sử dụng.

Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, các sản phẩm bán thành phẩm dạng tấm, tấm, cuộn từ nguyên liệu gỗ được sử dụng rộng rãi, được sản xuất theo đúng yêu cầu của tiêu chuẩn dành cho chúng. Các định dạng tiêu chuẩn của các tài liệu này mà doanh nghiệp nhận được sẽ được cắt thành các khoảng trống có kích thước theo yêu cầu. Những hạn chế chính khi cắt vật liệu tấm và tấm là số lượng và kích thước của phôi. Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp. Vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc tổ chức mục đích dự định của các phôi tạo thành thường được chia thành ba loại: riêng lẻ, kết hợp và hỗn hợp. Với việc cắt riêng lẻ, mỗi định dạng bán thành phẩm được cắt thành một kích thước tiêu chuẩn của phôi. Với kiểu cắt kết hợp, bạn có thể cắt nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Với phương pháp cắt hỗn hợp, có thể sử dụng các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp cho nhiều trường hợp khác nhau. Hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu được đánh giá bằng hệ số chảy của phôi.

Ván dăm và ván sợi được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các sản phẩm gỗ. Tổ chức cắt hợp lý là nhiệm vụ quan trọng nhất của sản xuất hiện đại. Sự gia tăng tỷ lệ sản lượng của phôi ván dăm thêm 1% trong kết quả tổng thể của việc tiêu thụ chúng được thể hiện bằng việc tiết kiệm hàng triệu mét khối ván dăm; hiệu quả về mặt tiền tệ sẽ lên tới hàng triệu rúp.

Hiệu quả của việc cắt phụ thuộc vào thiết bị được sử dụng và việc tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm. Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm có thể được chia thành ba nhóm.

Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có một số giá đỡ để cưa dọc và một giá đỡ để cưa ngang. Vật liệu cần cắt được đặt trên bàn vận chuyển. Khi bàn di chuyển theo hướng thẳng, giá đỡ cưa xẻ sẽ cắt vật liệu thành các dải dọc. Bàn trượt có các điểm dừng có thể điều chỉnh được, hoạt động của công tắc giới hạn này sẽ làm cho bàn trượt tự động dừng lại và làm cho giá đỡ cưa ngang chuyển động.

Nhóm thứ hai bao gồm các máy cũng có một số giá đỡ cưa dọc và một giá đỡ cưa ngang, nhưng bàn vận chuyển bao gồm hai phần. Khi cắt dọc, cả hai phần của bàn tạo thành một tổng thể, khi di chuyển về phía sau, mỗi phần di chuyển riêng biệt cho đến khi vị trí dừng xác định vị trí cắt ngang. Bằng cách này, các vết cắt ngang của các dải riêng lẻ sẽ đạt được sự căn chỉnh.

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có một giá đỡ cưa dọc và một số giá đỡ cưa ngang. Sau mỗi hành trình của giá đỡ cưa dọc, dải trên bàn trượt di động được nạp để cắt chéo. Trong trường hợp này, những thước cặp được cấu hình để cắt một dải nhất định sẽ được kích hoạt. Giá đỡ cưa xẻ có thể thực hiện cắt không xuyên qua (cắt tỉa). Ngoài ra còn có máy cắt định dạng cưa đơn.

1. Nhóm thiết bị đầu tiên tập trung vào việc thực hiện các thao tác cắt riêng lẻ đơn giản nhất. Điều này mang lại tỷ lệ sử dụng vật liệu thấp. Khi thực hiện các mẫu phức tạp hơn sau khi cắt theo chiều dọc, cần phải loại bỏ các dải riêng lẻ khỏi bàn để chúng tích lũy thêm cho lần cắt riêng lẻ tiếp theo. Đồng thời, chi phí lao động tăng mạnh và năng suất giảm.

2. Nhóm thứ hai cho phép bạn thực hiện các mẫu cắt với nhiều sọc bằng hai. Với sự đa dạng về chủng loại, những khó khăn tương tự cũng nảy sinh như trường hợp đầu tiên.

3. Nhóm thứ ba cho phép bạn cắt các mẫu phức tạp hơn với tối đa năm loại dải khác nhau. Nhóm thiết bị này có hiệu suất cao và có triển vọng nhất.

Dây chuyền cắt MRP cho vật liệu tấm và tấm được thiết kế để cắt vật liệu tấm và tấm gỗ thành các phôi trong đồ nội thất và các ngành công nghiệp khác.

Việc cắt được thực hiện bằng một cưa dọc và mười cưa cắt ngang. Thiết bị nạp ban đầu cho phép bạn lấy một chồng nhiều tấm vật liệu ra khỏi chồng và đồng thời nạp nó vào dụng cụ cắt. Trong quá trình cho ăn và chế biến, bó bị cắt ở trạng thái bị kẹp. Các gói được nạp với tốc độ tăng dần, tốc độ này giảm mạnh khi đến gần vị trí làm việc. Tất cả điều này đảm bảo năng suất cao và tăng độ chính xác khi cắt vật liệu. Khóa liên động điện đặc biệt giúp công việc trên đường dây được an toàn và bảo vệ các cơ cấu đường dây khỏi bị hư hỏng. Khi đường dây bị ngắt kết nối, xảy ra hiện tượng hãm điện nhiệt động của trục quay dụng cụ cắt. Các xưởng sản xuất nội thất sử dụng máy cấp liệu tự động với 1 cưa dọc và 10 cưa chéo. Máy này có thể được sử dụng để cắt theo năm chương trình. Máy cưa cắt ngang được cài đặt chương trình theo cách thủ công. Khoảng cách tối thiểu giữa cưa cắt ngang thứ nhất và thứ hai (trái theo chiều tiến dao) là 240 mm. Khoảng cách tối thiểu giữa các cưa khác là 220 mm. Máy có thể cắt đồng thời hai tấm có chiều cao với độ dày 19 mm hoặc ba tấm có độ dày mỗi tấm là 16 mm. Việc cắt bằng cưa xẻ theo chương trình phải được thực hiện với mức giảm nhất quán các dải tối ưu. Ví dụ: vết cắt đầu tiên là 800 mm, vết cắt thứ hai là 600, vết cắt thứ ba là 350, v.v.

Các tấm được đặt nằm ngang trên bàn tải và căn chỉnh dọc theo thước chặn di động. Bằng cách nhấn vào tay cầm nằm dưới bàn làm việc, máy cưa dọc sẽ được đưa vào vị trí làm việc và cắt dải đầu tiên của gói tấm sàn. Trong quá trình làm việc, dải cắt được đặt trên cần gạt và được kẹp bằng kẹp khí nén, khiến vết cắt không thể dịch chuyển được. Sau khi thực hiện một đường cắt dọc, cưa sẽ đi xuống gầm bàn và trở về vị trí ban đầu. Khi máy cưa được hạ xuống, bàn di động nằm phía sau nó sẽ nâng lên cao hơn mức của cần gạt và nhận các dải cắt. Bàn sau đó di chuyển theo hướng ngang. Máy cưa ngoài cùng bên trái, được lắp cố định, cắt cạnh của tấm (10 mm) để tạo chân đế. Các đường cắt chéo còn lại được thực hiện theo chương trình đã chọn. Các phôi đã cắt được đặt trên mặt phẳng nghiêng và xếp thành từng đống. Sau đó chu trình cắt được lặp lại theo các chương trình đã chọn. Sử dụng máy tự động, bạn có thể thực hiện cưa ngang và cưa dọc các tấm ván dăm thành chồng cao tới 80 mm theo chương trình cài sẵn. Máy được trang bị các bàn đỡ riêng biệt. Mỗi phần của bàn có thể được điều khiển riêng biệt, cần thiết cho việc cắt hỗn hợp. Các vết cắt chéo được thực hiện sau khi các bộ phận của bàn được căn chỉnh dọc theo các vết cắt chéo. Cắt ngang toàn bộ chiều rộng của tấm. Khi cắt tấm có các vết cắt xuyên suốt, tất cả các bộ phận của bàn đều được kết nối và làm việc đồng bộ. Bảng được tải bằng thiết bị tải. Các gói hàng được đặt bởi bộ tải được căn chỉnh theo chiều dài và. chiều rộng tự động. Gói hàng đã căn chỉnh được kẹp vào xe đẩy bàn bằng cách tự động đóng các trụ kẹp và đưa vào máy cưa xẻ hoặc máy cưa cắt ngang, tùy thuộc vào chương trình đã cài đặt. Các máy cưa quay theo các hướng ngược nhau sao cho máy cưa ghi điểm hoạt động với nguồn cấp dữ liệu xuôi dòng và máy cưa chính hoạt động với nguồn cấp dữ liệu ngược lại. Máy cưa có khả năng điều chỉnh chuyển động theo hướng trục để lắp đặt chính xác so với lưỡi cưa chính. Khi cắt các tấm trên máy này, sẽ đạt được đường cắt chính xác mà không làm sứt mẻ ngay cả những vật liệu rất nhạy cảm ở các cạnh. Có những máy bán tự động cũng sử dụng cưa khía, nhưng chuyển động tịnh tiến trong quá trình cắt được thực hiện bởi bộ phận cưa trong khi tấm đứng yên. Các phôi được di chuyển bằng tay cho đến khi chúng dừng lại trên thước giới hạn hoặc bằng một cỗ xe, các vị trí của chúng được thiết lập bằng các cữ chặn có thể điều chỉnh được (phù hợp với chiều rộng của các rãnh dọc) và các công tắc giới hạn. Máy này được sử dụng để cắt định dạng các vật liệu tấm nhiều lớp và những vật liệu được lót bằng nhựa. Độ chính xác cắt lên tới 0,1 mm. Năng suất của máy khi cắt ván dăm theo định dạng yêu cầu là 5,85 m3/h. Trên máy, thay vì điều khiển thủ công việc cấp nguyên liệu trong quá trình cắt dọc, bạn có thể lắp đặt bộ đẩy tự động được điều khiển bằng thiết bị điện tử. Cái sau được lập trình để thực hiện một số vết cắt nhất định bằng cách sử dụng lưỡi cưa có độ dày cần thiết. Khi cắt ván dăm, người ta sử dụng cưa tròn có đường kính 350-400 mm với tấm hợp kim cứng. Tốc độ cắt là 50-80 m/s, bước tiến trên mỗi răng cưa phụ thuộc vào vật liệu được xử lý, mm: ván dăm 0,05-0,12, ván sợi 0,08-0,12, ván ép để cắt dọc 0,04 -0,08, ván ép để cắt chéo lên đến 0,06. Cắt thẻ. Để tổ chức cắt vật liệu tấm, tấm, cuộn hợp lý, kỹ thuật viên xây dựng sơ đồ cắt. Thẻ cắt là sự thể hiện bằng đồ họa về vị trí của phôi trên định dạng tiêu chuẩn của vật liệu được cắt. Để vẽ sơ đồ cắt, bạn cần biết kích thước của phôi, dạng vật liệu cần cắt, chiều rộng của vết cắt và khả năng của thiết bị. Ván dăm đến nhà máy thường có các cạnh bị hư hỏng. Do đó, khi phát triển các bản đồ cắt, cần phải cung cấp việc giũa sơ bộ cho các tấm để có được bề mặt nền dọc theo mép. Nếu các phôi được cắt ra với một dung lượng cho phép chúng được giũa xung quanh chu vi trong các hoạt động tiếp theo, thì việc giũa các cạnh của tấm như vậy có thể được loại bỏ. Khi phát triển bản đồ cắt, cần đặc biệt tính đến tất cả các tính năng của vật liệu được cung cấp. Tất cả các khoảng trống được cắt từ nó được đặt trên một thang đo theo định dạng của vật liệu cần cắt. Nếu vật liệu phủ veneer, ván ép, ván ép và các vật liệu gỗ tương tự được cắt thì khi vẽ sơ đồ cắt cần đặt các phôi theo khuôn, có tính đến hướng của các sợi trên tấm ốp. Trong trường hợp này, phôi có kích thước xác định dọc theo và ngang qua các sợi. Lập kế hoạch cắt giảm cho một doanh nghiệp lớn là một nhiệm vụ quan trọng, phức tạp và tốn thời gian. Hiện nay, các phương pháp đã được phát triển để vẽ sơ đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt. Phương án cắt tối ưu là sự kết hợp của các kiểu cắt khác nhau và cường độ sử dụng của chúng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp. Khi lập bản đồ cắt, chỉ còn lại những phương án chấp nhận được để đảm bảo năng suất phôi không nhỏ hơn giới hạn đã thiết lập (đối với tấm nền gỗ là 92%). Quy trình tối ưu hóa quy trình cắt rất phức tạp và được giải quyết bằng máy tính.

Do đó, quá trình cắt tấm tấm và vật liệu cuộn đơn giản hơn so với ván vì khi cắt không bị hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật,… mà ổn định về chất lượng và hình dạng.

Cắt thiệp - đây là tài liệu vẽ cho biết những phần nào cần được cắt từ một tấm ván dăm cụ thể. Hơn nữa, trong thẻ cắt, các bộ phận được đặt trên các tấm ván dăm. Nói cách khác, máy cưa sẽ cắt các bộ phận cho đồ nội thất trong tương lai của bạn bằng cách sử dụng thẻ cắt. Ngoài ra, thẻ cắt không chỉ ghi rõ các bộ phận mà còn ghi cả vật liệu còn lại sẽ được trả lại cho khách hàng sau khi cưa. Chi phí mua vật liệu làm bảng và do đó, tổng chi phí để tự tay bạn làm đồ nội thất phụ thuộc vào chất lượng của thẻ cắt.

№ 10 cách tạo khoảng trống cong

Có một số cách để thu được các bộ phận cong: cắt các phôi cong từ ván và các vật liệu gỗ khác rồi gia công chúng; uốn gỗ nguyên khối dọc theo một đường viền nhất định bằng cách xử lý thủy nhiệt trước đó và xử lý cơ học tiếp theo; uốn gỗ nguyên khối bằng cưa trước đó; uốn cong bằng cách dán đồng thời các phôi gỗ nguyên khối; dán đồng thời bằng veneer linh hoạt theo bán kính mong muốn.

Phương pháp đầu tiên để tạo ra các bộ phận cong bằng cách cưa từ một tấm ván rất đơn giản. Nó bao gồm các tấm thớt thành các chiều dài đo được, đánh dấu các phần bằng cách sử dụng các mẫu và cắt các khoảng trống từ chúng. Trong một số trường hợp, để tăng năng suất của phôi, các phần đo được sẽ được dán dọc theo mép vào bảng, sau đó đánh dấu và cắt. Phương pháp này có một số nhược điểm: cắt sợi làm giảm độ bền của bộ phận, dẫn đến bề mặt cuối và bề mặt cuối không được căn chỉnh tốt và mức tiêu thụ gỗ tăng lên. Các bộ phận cắt đường cong từ gỗ nguyên khối và các vật liệu gỗ khác được chế tạo bằng công nghệ đặc trưng cho các bộ phận có hình dạng thẳng.

Uốn bằng cách dán đồng thời gỗ nguyên khối cho phép bạn thu được các bộ phận có bán kính uốn nhỏ. Cường độ lao động của quá trình này là đáng kể, vì việc xử lý cơ học sơ bộ từng tấm ván là cần thiết và dán lại với nhau. Nhưng trong trường hợp này, bạn có thể sử dụng phôi có độ dày nhỏ, điều này làm tăng đáng kể tỷ lệ năng suất phôi hữu ích.

Công nghệ sản xuất các bộ phận uốn cong xét về độ phức tạp chiếm vị trí trung gian giữa công nghệ uốn và uốn bằng dán đồng thời. Trong trường hợp này, bộ phận do các vết cắt được thực hiện trên phôi gỗ nguyên khối, được cho là bao gồm các tấm được dán lại với nhau và không cần xử lý thủy nhiệt. Nhưng công nghệ này cho phép thu được các bộ phận, thường có bán kính uốn nhỏ, chẳng hạn như khi bạn cần uốn các phần cuối của phôi.

Việc sản xuất các bộ phận veneer dán cong và dán phẳng là đơn giản nhất vì nó không yêu cầu các hoạt động xử lý thủy nhiệt tốn nhiều công sức. Ngoài ra, gỗ được sử dụng nhiều hơn để sản xuất các bộ phận và các bộ phận được dán trong điều kiện giống nhau sẽ có tính chất cơ học cao hơn.

Công nghệ sản xuất các bộ phận cong của phôi thẳng thẳng từ gỗ nguyên khối phức tạp hơn về số lượng thao tác và thiết bị do cần xử lý thủy nhiệt nhưng đã loại bỏ nhược điểm của phương pháp cưa. Điều chính là phần uốn cong tạo ra chắc chắn hơn phần xẻ và mức tiêu thụ gỗ cụ thể giảm đáng kể.

Ở độ ẩm gỗ 8 ± 2% và nhiệt độ 20 ... 25 C, giới hạn uốn cong không làm hỏng nằm trong khoảng

Từ mối quan hệ rõ ràng là có thể, tức là. bán kính uốn không có khuyết tật của phôi gỗ không đáp ứng yêu cầu để sản xuất các bộ phận cong. Dựa trên cơ sở này, cần tìm kiếm các phương pháp có tác dụng hữu ích trong việc tăng độ dẻo của gỗ. Những phương pháp này bao gồm việc đưa gỗ đến độ ẩm gần với điểm bão hòa của sợi là 25-30%.

Trong trường hợp này, phôi có độ ẩm cao được sấy khô đến độ ẩm 25-30% và những phôi có độ ẩm thấp hơn được làm ẩm. Sau đó, bán kính uốn có thể mà không phá hủy gỗ được xác định bằng trị số của tỷ số

Lưu ý rằng với độ dẻo rộng hơn, bán kính uốn có thể vẫn không đủ để sử dụng thực tế trong sản xuất đồ nội thất.

Độ ẩm của gỗ lên tới 25-30% khi gia nhiệt đồng thời phôi đến toàn bộ độ sâu tới 70 ... 90 C làm tăng thêm độ dẻo của vật liệu và

Trong trường hợp này, với độ dày phôi h = 20 mm, bán kính uốn tối thiểu cho phép là R = 500 mm. Các bộ phận nội thất có bán kính cong như vậy rất hiếm.

Sử dụng phôi được làm ẩm được nung nóng đến nhiệt độ 70 ... 90 C để uốn bằng lốp, bán kính uốn không có khuyết tật sẽ được trừ vào tỷ lệ

Loại gỗ

Công nghệ uốn gỗ nguyên khối

Gỗ được cắt thành các phôi thẳng theo mẫu thích hợp (ngang-dọc hoặc dọc-ngang. Đồng thời, yêu cầu ngày càng cao về chất lượng gỗ được đặt ra đối với các phôi để uốn. Không được phép thắt nút trong phôi, sai lệch hướng của các sợi từ trục của thanh không được vượt quá 10o. Quá trình uốn diễn ra với một số lực nén của gỗ. Về vấn đề này, phải cung cấp cho phép xử lý cơ học và khả năng nén trong phôi (lên đến 15 . .. 40%). Trong một số trường hợp, không chỉ các phôi thô bị uốn cong mà cả các phôi màu trắng, tức là các kích thước dày đến hoàn thiện, chẳng hạn như các bộ phận hình tròn của ghế và các sản phẩm khác, sau khi cắt gỗ, các phôi. được gia công theo kích thước hoàn thiện.

Quá trình làm dẻo hoặc xử lý thủy nhiệt của gỗ được thực hiện để tăng độ đàn hồi của gỗ nguyên khối so với gỗ dẻo. Có những phương pháp dẻo hóa như vậy: đun sôi; hấp; xử lý amoniac; gia nhiệt trong trường vi sóng. rò rỉ với các giải pháp khác nhau.

Các phôi được đun sôi trong bể sôi ở nhiệt độ 90 ... 95 C trong 1 ... 2,5 giờ. Thời gian đun sôi phụ thuộc vào mặt cắt ngang của phôi và loại gỗ. Bể chứa hơi nước được làm bằng gỗ hoặc kim loại. Quá trình đun sôi có một số nhược điểm, nguyên nhân là do gia nhiệt không đều và phôi bị úng nặng. Do đó, phương pháp đun sôi hiếm khi được sử dụng, trừ trường hợp chỉ cần đun nóng một phần phôi.

Các phôi được hấp trong nồi hơi ở áp suất hơi 0,02 ... 0,05 MPa và nhiệt độ 102 ... 105 Co. Khi hấp, các phôi có năng suất thấp sẽ tăng độ ẩm, trong khi các phôi được làm ẩm quá mức sẽ làm giảm độ ẩm. Độ ẩm tối ưu của phôi phải là 25 ... 30%. Nồi hơi có đường kính 0,3 ... 0,4 m và được trang bị thiết bị điều khiển và đo lường. Hấp có hiệu quả hơn luộc nên được sử dụng rộng rãi.

Việc xử lý bằng amoniac được thực hiện ở bất kỳ độ ẩm nào của gỗ. Các khối gỗ được đặt trong một thùng chứa dung dịch amoniac 20 ... 25%. Trong quá trình này, nồng độ amoniac không đổi được duy trì. Thời gian của quá trình lên tới 6 ngày.

Việc làm nóng các bộ phận trong trường vi sóng sẽ đẩy nhanh quá trình dẻo hóa một cách mạnh mẽ. Việc sử dụng vi sóng để tạo độ dẻo cho gỗ trước khi uốn là phương pháp hiệu quả hơn so với hấp, cả về tốc độ gia nhiệt và khả năng phôi có hình dạng nhất định khi uốn. Gia nhiệt gỗ tần số cao giúp có thể sử dụng phôi có độ ẩm 10 ... 12% để uốn, giúp giảm thời gian sấy khô sau khi uốn.

Việc thay thế việc hấp phôi bằng cách gia nhiệt trong trường vi sóng sẽ cải thiện các điều kiện vệ sinh trong quá trình sản xuất uốn cong, tăng tốc quá trình xử lý nhiệt, cho phép cơ giới hóa và cải thiện các tiêu chuẩn sản xuất.

Gia nhiệt tần số cao cho phép gia nhiệt cục bộ, tức là một phần phôi được uốn trực tiếp mà không làm nóng toàn bộ phôi. Do đó, ngành công nghiệp sản xuất các thiết bị lắp đặt để sưởi ấm các khoảng trống ghế (chân, ngăn kéo, đáy, v.v.) trong trường vi sóng trước khi thực hiện thao tác uốn. Sử dụng công nghệ mới, việc lắp đặt như vậy được gắn trực tiếp vào thiết bị ép.

Nguyên lý hoạt động của việc cài đặt như sau. Các phôi được đặt trong các thùng gỗ đặt trên bàn nâng và xi lanh nâng được đưa vào điện cực hiệu lực cao vào vùng xử lý trong trường vi sóng, được tạo ra bằng cách kết nối điện cực với máy phát vi sóng sử dụng bộ cấp liệu tần số cao. Sau khi làm nóng, thùng chứa phôi được hạ xuống vị trí ban đầu, được giữ và đưa vào máy uốn. Bốn container tham gia vào chu trình làm việc. Độ ẩm của phôi được đặt trong thùng chứa và có thể dao động không quá ± 5%.

Ngâm gỗ bằng dung dịch làm tăng độ dẻo của nó. Hiệu ứng này đạt được khi sử dụng dung dịch tannin, phenol và aldehyd với nồng độ 0,1-1%. Dung dịch muối sắt và kết nối nhôm, magie clorua, canxi clorua, v.v. Tuy nhiên, các loại muối này làm cho gỗ kém bền và dễ hút ẩm hơn. Độ dẻo tăng đáng kể đạt được bằng cách ngâm gỗ với dung dịch urê 40% trong nước lạnh, sấy khô đến độ ẩm khô trong không khí và uốn cong ở 100°C.

Thiết bị

Quá trình uốn gỗ nguyên khối được thực hiện lạnh, nóng, trên máy gia nhiệt, ép và ép đồng thời trong trường vi sóng. Việc uốn phôi trực tiếp được thực hiện trên hai loại thiết bị: máy uốn toàn vòng; máy (máy ép để uốn vòng tròn một phần.

Trên máy uốn vòng kín, phôi được uốn quanh một khuôn có thể tháo rời, không gia nhiệt. Khi làm việc trên máy, một đầu của phôi liên quan đến một mẫu di động có gắn lốp. Đầu còn lại của phôi tựa vào lốp được gắn trên xe. Khi mẫu quay, phôi cùng với lốp được quấn vào mẫu và được cố định bằng giá đỡ. Tốc độ uốn tối ưu trên máy là khoảng 40...50 cm/s. Phôi cong cùng với khuôn được lấy ra khỏi máy và đưa vào buồng sấy để sấy khô. Các chế độ sấy tương tự như các chế độ sấy phôi xẻ từ cùng một loại gỗ.

Trong một số trường hợp, máy uốn nửa vòng tròn truyền thống được trang bị buồng gia nhiệt. Hơi nước được cung cấp vào bề mặt bên trong của các tấm với áp suất 0,05 ... 0,07 MPa để làm nóng các tấm. Các phôi được uốn trên các máy như vậy được sấy khô đến độ ẩm cần thiết mà không cần lấy chúng ra khỏi máy. Điều này chắc chắn làm giảm năng suất của máy. Để tăng năng suất, phôi cong được sấy khô trên máy tới 12% để cố định hình dạng cho sẵn, sau đó phôi được lấy ra khỏi máy và sấy khô đến độ ẩm yêu cầu trong buồng sấy. Những máy như vậy được gọi là máy uốn-sấy. Họ có thể có hệ thống sưởi một mặt hoặc hai mặt. Những máy này có nhược điểm là phôi khô không đều và năng suất thấp. Trong trường hợp này, chúng được hấp trong 22-45 phút. và giữ trong máy ép một mặt trong 90 đến 180 phút. khi sấy khô đến độ ẩm 15% và trong máy ép hai mặt trong 70 ... 85 phút. đến độ ẩm cuối cùng 10 ... 12%. Trên các máy không có buồng gia nhiệt, phôi được uốn dọc theo đường viền của mẫu, được cố định vào nó bằng giá đỡ, sau đó mẫu cùng với phôi cố định được lấy ra khỏi máy và gửi đến buồng sấy.

Một công nghệ thay thế để sản xuất các bộ phận uốn cong từ gỗ nguyên khối là sử dụng máy ép được trang bị máy phát vi sóng. Ví dụ, tại một trong các khu vực của Stryisky MK, hai máy ép mạnh mẽ được lắp đặt, được thiết kế để uốn các phôi lớn bằng phương pháp vi sóng. Máy ép cuối cùng như vậy của công ty Italpresse của Ý được thiết kế song song đã được lắp đặt tại địa điểm này vào năm 2002, với tổng công suất là 35 kW. Để thực hiện thao tác công nghệ này, 5 loại khuôn được sử dụng (cho 5 kích thước tiêu chuẩn của chân sau cho ghế), trên mỗi khuôn có 24 đến 30 khoảng trống có độ ẩm 20% được lắp đặt. Thời gian cho một chu trình uốn hoàn chỉnh là 20-40 phút, áp suất 50 ... 100 atm, độ ẩm cuối cùng của phôi là 6-8%. Tức là giảm đáng kể thời gian uốn và tăng năng suất so với các thiết bị, công nghệ khác.

Các công nghệ hiện đại để gia công cơ khí các phôi cong (uốn cong) cung cấp thiết bị mới nhất của thế hệ mới nhất - máy tọa độ (trung tâm gia công), tức là. có 5 ... 6 bậc tự do của dụng cụ cắt. Cơ quan làm việc của họ có khả năng thực hiện các chuyển động phức tạp dọc theo ba trục kết hợp với chuyển động quay trong nhiều mặt phẳng khác nhau, cho phép họ mô tả các quỹ đạo phức tạp trong không gian với độ chính xác hoàn hảo và tốc độ cao - phù hợp với bất kỳ hình dạng bộ phận nào. Những gì trước đây đã đạt được thông qua lao động chân tay cần cù và chăm chỉ thì ngày nay - ở trình độ công nghệ mới - đã đạt được nhờ các máy tự động hiệu suất cao. Chúng có thể được lập trình trong một lần "chạy" để thực hiện đồng thời một số thao tác thường được thực hiện trên các máy khác nhau. Đây là các nguyên công như khoan, tạo rãnh, tạo mộng (bao gồm cả tròn), phay, tạo đường viền theo bốn hoặc năm trục, dập nổi, cưa, v.v. Những thiết bị này chủ yếu được sử dụng cho sản xuất có độ chính xác cao các yếu tố của ghế, bàn và các đồ nội thất cổ điển khác.

Để cắt tối ưu vật liệu tấm và tấm, đảm bảo năng suất phôi tối đa, độ hoàn thiện và khả năng sử dụng thiết bị chuyên dụng, thẻ cắt được lập ra, trên cơ sở điền các thông số kỹ thuật của vật liệu gỗ cần thiết.

Với một số ít kích thước tiêu chuẩn của phôi, thẻ cắt được vẽ theo thứ tự sau: chọn một tấm (tấm) có kích thước tiêu chuẩn, vẽ theo tỷ lệ và ghép các phôi có một hoặc nhiều kích thước tiêu chuẩn vào đó trên cùng một tỷ lệ . Một số tùy chọn để cắt bản đồ được thực hiện và tùy chọn có tỷ lệ khoảng trống cao nhất được chọn, đảm bảo rằng các khoảng trống cho sản phẩm được hoàn thiện. Sơ đồ cắt ván gỗ và ván ép phải tính đến vị trí đã chỉ định dọc theo chiều dài của các phôi của thanh đế và sợi trong các lớp veneer. Xác định số lượng tấm (tấm) kích thước tiêu chuẩnđược thực hiện bằng tính toán, được tóm tắt trong bảng. 9.

Bảng 9

Tính toán số lượng tấm và thông số phôi cho một sản phẩm

Vật liệu Kích thước tấm, mm Diện tích tấm, mm 2 Kích thước phôi, mm Diện tích phôi (bộ phận), mm 2 Số lượng bộ phận, chiếc. Sản lượng hữu ích của phôi (bộ phận) Số tờ trên mỗi sản phẩm, chiếc.
chiều dài chiều rộng chiều dài chiều rộng

Nếu biểu đồ cắt quy định việc sản xuất các phôi có cùng kích thước từ một tấm, thì số lượng tấm phải đảm bảo rằng các phôi được hoàn thành cho một sản phẩm. Nếu các phôi có nhiều kích thước tiêu chuẩn được cắt từ một tấm, thì theo sơ đồ cắt này, các phôi có số lượng lớn hơn trước tiên phải được hoàn thiện.

Thẻ cắt được vẽ theo tỷ lệ thích hợp, các mẫu cắt được hiển thị trên chúng, tức là vị trí của các khoảng trống (bộ phận) cần cắt và đối với một số vật liệu tấm, hướng của các sợi được chỉ định mặt trước(Hình 1, 2).

Bức tranh 1 -

Hình 2 - Tùy chọn cắt bản đồ tấm LDstP 16 mm

Cùng với việc thực hiện các sơ đồ cắt hợp lý (theo vị trí và số lượng bộ phận), lượng tiêu thụ tấm, phôi và vật liệu cho một sản phẩm hoặc cho một lô nhỏ được tính toán. Dữ liệu thu được được nhập vào bảng. 10, 11, 12. Ghi chú nêu phương pháp xử lý bộ phận, sự có mặt bề mặt cong, lỗ đặc biệt, xem vật liệu cạnh và như thế.

Bảng 10 –Tiêu thụ tấm LDstP

Bảng 11 –Tổn thất công nghệ của phôi và các bộ phận làm bằng gỗ và vật liệu tổng hợp

Tên vật liệu Tổn thất công nghệ, %
Phôi thu được từ bên ngoài: – từ gỗ loài cây lá kim- làm từ gỗ cây phong
Phôi cắt từ gỗ xẻ tại chỗ: – từ gỗ lá kim – từ gỗ rụng lá
Khoảng trống ván ép
Khoảng trống bảng hạt
Khoảng trống bảng gỗ
Khoảng trống ván sợi
Khoảng trống veneer cắt lát và bóc vỏ
Khoảng trống để dán veneer: – từ giấy nhiều lớp trang trí – từ veneer tổng hợp
Khoảng trống để viền: – từ giấy nhiều lớp trang trí

Bảng 12 –Sản lượng hữu ích của phôi và các bộ phận làm bằng gỗ và vật liệu tổng hợp

Tên vật liệu Đa dạng, thương hiệu Năng suất hữu ích, %
Gỗ xẻ mềm: – không viền – có viền 1-4 1-4
Gỗ xẻ từ gỗ sồi, gỗ sồi, tần bì để làm phôi: – Bàn, tủ và Nội thất bọc da– ghế và ghế bành 1-3 1-3
Gỗ bạch dương để làm phôi ghế và ghế bành: – cho phôi thẳng – cho phôi cong 1-3 1-3
Tấm mộc –
Ván dăm P-2M, P-1M, P-1T
Ván ép FSK và FC A/AB, AB/B, B/BB
Ván sợi gỗ nguyên khối –
Veneer thái lát: – gỗ cứng – loài có giá trị – cây thông 1-2 1-2 1-2
Veneer đã bóc: – dành cho lớp veneer mịn – dành cho lớp veneer thô 1-3 1-3
Veneer tổng hợp –
Nhựa dán giấy trang trí cho các lớp ốp kích thước, mm: – 3000 × 1600 và 2600 × 1300 – 1480 × 980 – –

Ghi chú. Năng suất hữu ích được đưa ra dưới dạng giá trị trung bình có trọng số đối với tỷ lệ giống trung bình của các nguyên liệu đã phát triển để cung cấp.


Đặc điểm kỹ thuật vật liệu

Dựa trên các tính toán được thực hiện, một đặc điểm kỹ thuật cho vật liệu được soạn thảo, có thể dùng làm ứng dụng để mua nguyên liệu để sản xuất sản phẩm. Các đặc điểm kỹ thuật được soạn thảo theo bảng. 13.

Bảng 13 –Quy cách gỗ sản xuất (số lượng và tên sản phẩm)

KHÔNG. Tên vật liệu GOST Giống, loại Đa dạng Kích thước, mm Số lượng
chiều dài chiều rộng độ dày m3, m2 MÁY TÍNH.

Cần phải lưu ý rằng khoảng 65% chất thải dạng cục lớn và chất thải ở dạng dăm bào có thể được sử dụng trong sản xuất ván dăm, đồ lưu niệm, đồ chơi và các sản phẩm cỡ nhỏ khác, cũng như nhiên liệu.

Phép tính vật liệu kết dính

Việc tính toán mức tiêu thụ vật liệu kết dính được thực hiện theo một trình tự nhất định:

– diện tích bề mặt dán trong sản phẩm được tính theo nhóm độ phức tạp;

- xác định loại keo và điều kiện dán;

– theo tiêu chuẩn tiêu thụ keo, tính toán nhu cầu vật liệu kết dính để sản xuất sản phẩm.

Việc tính toán diện tích dán bề mặt được thực hiện theo bảng. 14.


Bảng 14 –Tính toán bề mặt liên kết trên ______________________

(tên sản phẩm)

Nhãn hiệu keo Phương pháp liên kết Phương pháp bôi keo. Tên bộ phận được dán keo Tên các bộ phận cần dán Kích thước bề mặt liên kết, mm Số lượng bề mặt bộ phận Số lượng bộ phận trong sản phẩm, chiếc Diện tích một bề mặt, m2 Diện tích sản phẩm, m2
chiều dài chiều rộng

Việc tính toán mức tiêu thụ vật liệu kết dính được thực hiện theo bảng. 15, 16.

Bảng 15 –Tiêu chuẩn tiêu thụ keo, kg/m2

Bảng 16 –Tính toán tiêu hao vật liệu kết dính cho _______________________

(tên sản phẩm)

Cắt vật liệu gỗ


ĐẾN loại:

Công nghệ chế biến gỗ

Cắt vật liệu gỗ

Cắt nguyên liệu gỗ (gỗ, ván ép, ván ghép, ván dăm, ván sợi) thành phôi là một trong những công đoạn đầu tiên của quy trình công nghệ sản xuất chế biến gỗ.

Nguyên liệu gỗ tại các doanh nghiệp lớn được cắt tại các xưởng cắt. Ở các doanh nghiệp vừa và nhỏ khu vực cắt(bộ phận) là một phần của xưởng chế biến gỗ mở rộng.

Khái niệm về khoảng trống. Phôi là những mảnh vật liệu gỗ có kích thước và hình dạng nhất định, từ đó các bộ phận thu được trong quá trình gia công cơ học tiếp theo.

Các phôi thu được ở xưởng cắt khi cắt vật liệu bằng cưa sẽ được gọi là phôi thô. Về kích thước, phôi thô có thể là một hoặc nhiều phôi. Một ô trống có kích thước cho phép bạn chỉ lấy một phần từ nó. Từ nhiều phôi gia công, bạn có thể thu được nhiều chi tiết có độ dày, chiều rộng hoặc chiều dài.

Kích thước của phôi thô, thậm chí là phôi đơn, luôn luôn nhiều kích cỡ hơn chi tiết. Sự khác biệt giữa kích thước của phôi và kích thước của bộ phận thu được từ nó được gọi là dung sai phôi để xử lý. Sự cần thiết phải có dung sai được giải thích là do khi chế tạo một bộ phận từ phôi trong quá trình gia công, một số vật liệu sẽ bị loại bỏ.

Các phôi gỗ phải có dung sai về độ dày, chiều rộng và chiều dài, vì khi sản xuất các bộ phận chúng được gia công từ mọi phía.

Đối với các phôi được làm từ tấm và ván ép, lượng cho phép gia công chỉ được đưa ra theo chiều dài và chiều rộng, vì tấm và ván ép có độ dày tiêu chuẩn. Có thể có trường hợp không cung cấp dung sai cho phép về chiều dài và chiều rộng của phôi, ví dụ, trong phôi dành cho các tấm được lắp vào rãnh.

Nếu nguyên liệu thô đang được cắt, thì kích thước của phôi không chỉ bao gồm dung sai cho phép xử lý mà còn bao gồm cả dung lượng cho phép sấy khô. Kích thước của nhiều phôi cũng phải tính đến các khoản cho phép bổ sung để cắt (chia) nhiều phôi thành các phôi duy nhất.

Sự lựa chọn đúng đắn Quy mô của khoản trợ cấp có tầm quan trọng kinh tế lớn. Nếu mức phụ cấp được lấy nhiều hơn định mức thì ngoài việc tiêu thụ gỗ quá nhiều, thời gian gia công phôi sẽ tăng lên, tiêu hao năng lượng, mức độ sai sót trong gia công sẽ tăng lên và chất lượng của các bộ phận sẽ kém đi. Rõ ràng các khoản phụ cấp bị đánh giá thấp cũng là điều không mong muốn, vì khả năng bị lỗi sẽ tăng lên (thiếu đường may, giảm độ dài) và công việc thiết lập, điều chỉnh máy móc và công cụ trở nên phức tạp hơn.

Tổng phụ cấp xử lý bao gồm phụ cấp hoạt động. Sẽ có nhiều hạn mức vận hành tương ứng với số lượng thao tác mà phôi phải trải qua trong quá trình biến nó thành một bộ phận. Phụ cấp cho việc xử lý cơ học gỗ và phôi được quy định bởi GOST 7307-75.

Năng suất hữu ích của khoảng trống. Cắt gọt nguyên liệu gỗ là một khâu quan trọng của quy trình công nghệ trong sản xuất chế biến gỗ. Quá trình cắt xác định phôi nào và số lượng bao nhiêu sẽ được đưa vào xử lý tiếp theo. Từ cùng một bảng hoặc tấm bạn có thể nhận được số lượng khác nhau khoảng trống Đa dạng về kích cỡ và chất lượng. Chỉ nên thực hiện việc cắt thành các phôi có kích thước yêu cầu và người ta nên cố gắng làm cho chúng càng lớn càng tốt. Chất lượng cao. Để đạt được năng suất phôi hữu ích lớn nhất là nhiệm vụ chính của quá trình cắt. Năng suất hữu ích của phôi được hiểu là tỷ lệ giữa khối lượng phôi nhận được với khối lượng vật liệu cắt, được biểu thị bằng phần trăm.

Trong chi phí mua sắm, chi phí gỗ chiếm khoảng 80%. Năng suất hữu ích của phôi chỉ tăng 1% tương đương với năng suất của khu vực cắt tăng 1,5 lần. Tuy nhiên, để đạt được năng suất phôi cao chất lượng yêu cầu- không phải là một công việc dễ dàng, đặc biệt là khi cắt gỗ hoặc ván ép Trình độ thấp. Chúng có nhiều khuyết tật không được phép để trống và do đó phải cắt bỏ khi cắt. Trong trường hợp này, việc thu được phôi dài là đặc biệt khó khăn.

Có một số phương pháp và phương án để cắt vật liệu gỗ thành phôi, cho kết quả năng suất khác nhau.

Phương pháp cắt và mẫu. Vật liệu cắt có thể là nhóm hoặc cá nhân. Khi cắt theo nhóm, tất cả các tấm hoặc tấm đều được cắt theo cùng một mẫu mà không tính đến chất lượng của vật liệu. Việc cắt nhóm có thể được thực hiện trên máy cưa nhiều mảnh hoặc cắt nhiều mảnh cùng một lúc (theo mẻ) trên máy cưa đơn. Nó được áp dụng khi chất lượng của vật liệu cắt trùng với chất lượng của phôi được sản xuất và không cần phải cắt bỏ các khuyết tật gỗ hoặc khi kích thước của phôi được sản xuất nhỏ. Trong phương pháp nhóm, gỗ xẻ và các tấm gỗ dán loại cao nhất sẽ được cắt, cũng như tất cả ván gỗ, có chất lượng gần như giống nhau trên toàn bộ bề mặt.

Khi cắt riêng lẻ, mẫu có lợi nhất được chọn cho từng tấm ván hoặc tấm ván ép, tùy thuộc vào chất lượng gỗ và vị trí của các khuyết tật. Phương pháp cắt này làm phức tạp quá trình cơ giới hóa và tự động hóa, làm tăng chi phí nhân công, nhưng do chất lượng vật liệu cắt thấp và yêu cầu khắt khe về chất lượng phôi nên năng suất hữu ích của phôi tăng 5...7% so với phương pháp cắt nhóm. .

Cơm. 4. Sơ đồ xẻ gỗ: I - dọc-ngang, II - ngang-dọc, III - kết hợp; MỘT - gỗ xẻ có viền, b - gỗ xẻ không viền

Năng suất phôi, đặc biệt là khi cắt vật liệu cấp thấp, phần lớn phụ thuộc vào sơ đồ cắt được sử dụng. Có ba sơ đồ mạch cắt gỗ thành từng miếng thẳng.

Theo sơ đồ đầu tiên, tấm ván đầu tiên được xẻ dọc thành các thanh hoặc thanh có chiều rộng bằng chiều rộng của phôi. Sau đó chúng được cắt thành từng đoạn dài bằng chiều dài khoảng trống, đồng thời loại bỏ các khuyết tật gỗ không thể chấp nhận được. Việc cắt theo sơ đồ đầu tiên được gọi là cắt dọc-ngang. Sơ đồ này mang lại hiệu suất tốtđến năng suất của phôi, đặc biệt là phôi dài. Để đặt thiết bị theo sơ đồ này, bạn cần khu vực bổ sung, vì trong cả hai thao tác (cắt ngang và cắt dọc), bạn phải xử lý các tấm ván dài.

Theo sơ đồ thứ hai, tấm ván đầu tiên được xẻ ngang thành các đoạn bằng chiều dài của một phôi cụ thể, đồng thời cắt bỏ các khuyết tật không được phép trên phôi dọc theo toàn bộ chiều rộng của tấm ván. Sau đó, các phần được xẻ dọc thành các miếng có chiều rộng theo yêu cầu. Việc cắt theo sơ đồ thứ hai được gọi là cắt ngang theo chiều dọc. Kế hoạch này ít lợi nhuận hơn so với kế hoạch đầu tiên. Năng suất của phôi, đặc biệt là phôi dài, sẽ ít hơn do lãng phí nhiều gỗ khỏe cùng với các khuyết tật được loại bỏ. Chỉ khi cắt hẹp bảng không viền theo quy luật, có độ cong lớn dọc theo cạnh, sơ đồ thứ hai có thể được ưu tiên hơn sơ đồ thứ nhất.

Tuy nhiên, kế hoạch thứ hai vẫn phổ biến nhất trong ngành.

Sơ đồ thứ ba là sự kết hợp của hai sơ đồ đầu tiên. Theo sơ đồ này, tấm ván đầu tiên được xẻ ngang mà không cắt bỏ bất kỳ khuyết tật nào. Trong trường hợp này, họ cố gắng đạt được những đoạn dài nhất. Sau đó, các đoạn được xẻ dọc thành các đoạn có chiều rộng theo yêu cầu. Các khuyết tật hiện tại không được chấp nhận ở một số phôi sẽ được loại bỏ trong quá trình cắt tỉa bổ sung hoặc giũa phôi theo chiều dọc. Trong trường hợp này, kích thước của phôi được giảm tương ứng theo chiều dài hoặc chiều rộng. Tại ứng dụng đúng sơ đồ thứ ba cho phép bạn thu được năng suất phôi cao. Nó không có nhược điểm của phương án thứ nhất và một phần của phương án thứ hai.

Có thể tăng năng suất hữu ích của phôi cho bất kỳ sơ đồ cắt gỗ xẻ nào bằng cách đưa vào Quy trình công nghệ các hoạt động bổ sung: đánh dấu sơ bộ, bào và hiệu chỉnh các tấm ván trước khi cắt. Việc áp dụng các hoạt động bổ sung làm tăng nhẹ chi phí cắt do tăng số lượng máy móc, công nhân và diện tích sản xuất, nhưng kết quả tiết kiệm được gỗ sẽ bù đắp được sự gia tăng chi phí này. Do đó, khi áp dụng việc đánh dấu các tấm ván trước khi cắt, năng suất phôi tăng 9% và khi áp dụng việc bào và đánh dấu - tăng 12%. Việc đưa việc bào sơ bộ vào quá trình cắt cũng góp phần vào việc sử dụng tốt hơn nhờ việc cắt các đoạn có chiều dài ngắn, chúng có thể được sử dụng ngay để dán dọc theo chiều dài.

Các sơ đồ cắt vật liệu thành phôi cong có những đặc điểm riêng. Việc cắt phải được thực hiện trước bằng việc đánh dấu vật liệu, việc này được thực hiện bằng các mẫu trống được áp dụng cho vật liệu và được phác thảo.

Các phương án sau đây để cắt vật liệu thành phôi cong được sử dụng: - cắt ngang các tấm ván thành các đoạn có chiều dài bằng chiều dài của phôi, - đánh dấu các đoạn thành phôi - cắt phôi; – đánh dấu bảng vào chỗ trống - cắt chỗ trống; – cắt ngang các tấm ván thành các phần – cắt các khuyết tật và giũa các cạnh – nối các cạnh – dán các phần vào các tấm – đánh dấu các tấm thành các phôi – cưa các phôi.

Theo sơ đồ cắt thứ hai, năng suất phôi cho chân sau của ghế thợ mộc lớn hơn 4...6% so với sơ đồ thứ nhất. Có lợi nhất là phương án thứ ba, trong đó năng suất phôi tăng 10% so với phương án đầu tiên.

Cơm. 5. Sơ đồ lấy các khoảng trống cong: a - từ các đoạn riêng lẻ, b - từ các đoạn được dán vào tấm chắn; 1, 2, 3 - đoạn

Trong bộ lễ phục. 5, a thể hiện quá trình sản xuất phôi cong theo sơ đồ đầu tiên từ các phân đoạn riêng lẻ và trong Hình. 5, b - theo sơ đồ thứ ba, các đoạn được dán vào tấm chắn.

Tỷ lệ năng suất trung bình của khoảng trống. Tỷ lệ sản lượng của phôi gỗ phụ thuộc vào nhiều yếu tố: loại gỗ, loại gỗ (có và không có cạnh), loại gỗ, kiểu cắt và mục đích của phôi.

Tỷ lệ năng suất trung bình khi cắt ván ép, ván các loại là 85%. Với sự phát triển cẩn thận của việc cắt thẻ, sản lượng hữu ích có thể còn cao hơn nữa.

Sản xuất các khoảng trống và các bộ phận được dán. Việc sử dụng các khoảng trống được dán cho phép bạn tăng năng suất của các khoảng trống cơ bản lên 8. . 12%.

Việc dán hoặc nối các phôi dọc theo chiều dài được thực hiện chủ yếu bằng cách sử dụng mộng răng.

Công nghiệp trong nước sản xuất cơ giới hóa dây chuyền sản xuất, trên đó thực hiện việc cắt mộng răng, dán và cắt băng keo đã dán thành các khoảng trống. Ví dụ: dây chuyền OK502 được thiết kế để nối các thanh dọc theo chiều dài của chúng. Trên đường này, các đoạn có chiều dài 250... 1200, chiều rộng 50... 150 và độ dày 40...85 mm có thể được dán lại với nhau. Chiều dài của phôi thu được là 560… 2300 mm.

Các phần cần dán phải được bào hoặc cân chỉnh, độ ẩm của gỗ không được vượt quá 12%. Để tăng tốc độ đóng rắn của keo và loại bỏ thời gian giữ phôi sau khi dán, các đường nối dính được làm nóng bằng dòng điện Tân sô cao(HDTV).

Việc dán các phôi theo chiều rộng và độ dày được thực hiện trên một đường chạy trơn tru và trên khớp ngón tay. Với mục đích này, nhiều loại thiết bị được sử dụng: kẹp, ép, máy ép băng tải keo và máy lắp ráp bảng điều khiển tự động.


Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, ván dăm và ván sợi được sử dụng rộng rãi, được sản xuất theo đúng yêu cầu tiêu chuẩn của chúng.

Hoạt động công nghệ vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc cưa chúng theo chiều dọc và chiều ngang để có được các khoảng trống có kích thước yêu cầu.

Ưu điểm của việc cắt vật liệu dạng tấm, tấm và cuộn so với gỗ nguyên khối:

l định dạng tiêu chuẩn;

l khi cắt chúng không có hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật;

l chúng nhất quán về chất lượng và định dạng.

Những hạn chế chính khi cắt vật liệu tấm và tấm là số lượng và kích thước của phôi.

Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp.

Hiện tại, các chương trình đã được phát triển để biên soạn bản đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt.

Kế hoạch cắt tối ưu – đây là một tập hợp các phương án cắt giảm khác nhau và cường độ sử dụng chúng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp.

Thẻ cắt là sự thể hiện bằng đồ họa về vị trí của phôi trên định dạng tiêu chuẩn của vật liệu được cắt.

Để tạo kế hoạch cắt cần phải biết:

tôi kích thước phôi;

tôi định dạng vật liệu cần cắt;

tôi chiều rộng của vết cắt;

tôi khả năng của thiết bị;

tôi hư hỏng vật liệu bị cắt.

Các tấm đang được cắt

theo ba kiểu cắt

MỘT) theo chiều dọc

B) ngang

TRONG) Trộn

Tùy thuộc vào số lượng kích thước tiêu chuẩn của phôi có trong thẻ cắt và việc tuân thủ hay không tuân thủ tính đầy đủ của phôi trong một thẻ, người ta phân biệt
3 phương pháp cắt:

1. Cá nhân;

2. Kết hợp;

3. Khớp.

Để cắt riêng lẻ

bị cắt:

Tấm cùng loại cho phôi cùng loại;

Tấm cùng loại dành cho phôi có nhiều kích cỡ tiêu chuẩn;

Một số loại tấm cho một loại phôi.

Với phương pháp cắt kết hợp, bạn có thể cắt ra nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Hơn phương pháp hiệu quả theo quan điểm tiêu dùng tiết kiệm nhưng phức tạp hơn. Tại số lượng lớn kích thước tiêu chuẩn khó có thể đảm bảo tính đầy đủ trong từng sơ đồ cắt.

Khi cắt nhauĐối với các trường hợp khác nhau, các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp được sử dụng.

Phương pháp cắt này là hiệu quả nhất so với những phương pháp được coi là

Đánh giá hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu hệ số chảy phôi.

Hệ số hiệu suất phôi được xác định từ tỷ lệ giữa tổng diện tích của phôi thu được với toàn bộ khu vực cắt vật liệu tấm hoặc tấm.

Hiệu suất cắt phụ thuộc vào:

Thiết bị sử dụng;

Tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm.

Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm được chia thành 3 nhóm.

Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có:

l một số hỗ trợ cắt rip;

tôi một – ngang (CTZF-1).

Nhóm thứ hai bao gồm các máy có:

Một số giá đỡ cưa xẻ;

Một chiều ngang;

Bàn vận chuyển bao gồm hai phần (SpK-401).

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có:

hỗ trợ cưa một lần;

một số hỗ trợ - ngang (dòng MRP dựa trên máy TsTMF).

Máy cắt định dạng

Khi cắt vật liệu tấm, máy cắt định dạng cưa đơn được sử dụng.

Tất cả các vết cắt được thực hiện bằng một cưa theo hướng vuông góc với nhau. Với mục đích này, có các cơ chế chuyển động dọc và ngang, nâng và cố định góc quay của đầu cưa.

Cắt veneer cắt lát

Trước khi cắt, ván lạng phải được phân thành từng bó tùy theo mục đích của tấm ốp.

Veneer được cắt thành từng bó bằng máy chém hoặc máy cắt giấy. Những máy này cung cấp đường cắt gọn gàng mà không cần phải nối các cạnh sau đó.

Cắt vật liệu cuộn

Để có được các định dạng cần thiết, vật liệu cuộn được cắt trên các thiết bị cắt đặc biệt có dao đĩa dọc và dao ngang - quay hoặc chém.