trang chủ > Ý tưởng > Đường cắt tấm bao gồm những yếu tố nào? Tính toán vật liệu gỗ. Tích hợp cắt vào môi trường sản xuất của doanh nghiệp


Đường cắt tấm bao gồm những yếu tố nào? Tính toán vật liệu gỗ. Tích hợp cắt vào môi trường sản xuất của doanh nghiệp




Tấm cắt và vật liệu tấm. Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, tấm, tấm và cuộn bán thành phẩm từ vật liệu gỗ, được sản xuất theo yêu cầu của tiêu chuẩn dành cho chúng. Các định dạng chuẩn của các tài liệu này mà doanh nghiệp nhận được sẽ được cắt thành các khoảng trống kích thước yêu cầu.

Những hạn chế chính khi cắt vật liệu tấm và tấm là số lượng và kích thước của phôi.

Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp. Vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc tổ chức mục đích dự định của các phôi tạo thành thường được chia thành ba loại: riêng lẻ, kết hợp và hỗn hợp.

Với việc cắt riêng lẻ, mỗi định dạng bán thành phẩm được cắt thành một kích thước tiêu chuẩn của phôi. Với kiểu cắt kết hợp, bạn có thể cắt nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Khi cắt hỗn hợp, có thể sử dụng các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp cho trường hợp khác nhau. Hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu được đánh giá bằng hệ số chảy của phôi.

Ván dăm và ván sợi được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các sản phẩm gỗ. Tổ chức cắt giảm hợp lý của họ là nhiệm vụ quan trọng nhất sản xuất hiện đại. Sự gia tăng tỷ lệ sản lượng của phôi ván dăm thêm 1% trong kết quả tổng thể của việc tiêu thụ chúng được thể hiện bằng việc tiết kiệm hàng triệu mét khối ván, hiệu quả về mặt tiền tệ sẽ lên tới hàng triệu rúp. Hiệu quả của việc cắt phụ thuộc vào thiết bị được sử dụng và việc tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm.

Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm có thể được chia thành ba nhóm. Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có một số hỗ trợ cưa xẻ và một - ngang. Vật liệu cần cắt được đặt trên bàn vận chuyển. Khi bàn di chuyển theo hướng thẳng, giá đỡ cưa xẻ sẽ cắt vật liệu thành các dải dọc. Bàn trượt có các điểm dừng có thể điều chỉnh được, hoạt động của công tắc giới hạn này sẽ làm cho bàn trượt tự động dừng lại và làm cho giá đỡ cưa ngang chuyển động.

Nhóm thứ hai bao gồm các máy cũng có một số giá đỡ cưa dọc và một giá đỡ cưa ngang, nhưng bàn vận chuyển bao gồm hai phần. Khi cắt dọc, cả hai phần của bàn tạo thành một tổng thể, khi di chuyển về phía sau, mỗi phần di chuyển riêng biệt cho đến khi vị trí dừng xác định vị trí cắt ngang. Bằng cách này, các vết cắt ngang của các dải riêng lẻ sẽ đạt được sự căn chỉnh.

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có một giá đỡ cưa dọc và một số giá đỡ cưa ngang. Sau mỗi hành trình của giá đỡ cưa dọc, dải trên bàn trượt di động được nạp để cắt chéo. Trong trường hợp này, những thước cặp được cấu hình để cắt một dải nhất định sẽ được kích hoạt. Giá đỡ cưa xẻ có thể thực hiện cắt không xuyên qua (cắt tỉa). Ngoài ra còn có máy cắt định dạng cưa đơn. 1. Nhóm thiết bị đầu tiên tập trung vào việc thực hiện các thao tác cắt riêng lẻ đơn giản nhất.

Điều này mang lại tỷ lệ sử dụng vật liệu thấp. Khi triển khai thêm mạch phức tạp Sau khi cắt theo chiều dọc, cần phải loại bỏ các dải riêng lẻ khỏi bàn với sự tích tụ thêm của chúng cho lần cắt riêng lẻ tiếp theo. Đồng thời, chi phí lao động tăng mạnh và năng suất giảm. 2. Nhóm thứ hai cho phép bạn thực hiện các kiểu cắt với nhiều sọc khác nhau bằng hai. Với sự đa dạng về chủng loại, những khó khăn tương tự cũng nảy sinh như trường hợp đầu tiên. 3. Nhóm thứ ba cho phép bạn cắt các mẫu phức tạp hơn với tối đa năm loại dải khác nhau. Nhóm thiết bị này có hiệu suất cao và hứa hẹn nhất.

Dây chuyền cắt kim loại tấm và vật liệu tấm MRP được thiết kế để cắt các vật liệu tấm gỗ và ván thành các phôi trong đồ nội thất và các ngành công nghiệp khác. Việc cắt được thực hiện bằng một cưa dọc và mười cưa cắt ngang. Thiết bị nạp ban đầu cho phép bạn lấy một chồng nhiều tấm vật liệu ra khỏi chồng và đồng thời nạp nó vào dụng cụ cắt.

Trong quá trình cho ăn và chế biến, bó bị cắt ở trạng thái bị kẹp. Gói được phục vụ với tăng tốc độ, giảm mạnh khi đến gần vị trí làm việc. Tất cả điều này đảm bảo năng suất cao và tăng độ chính xác khi cắt vật liệu. Khóa liên động điện đặc biệt giúp công việc trên đường dây được an toàn và bảo vệ các cơ cấu đường dây khỏi bị hư hỏng.

Khi đường dây bị ngắt kết nối, xảy ra hiện tượng hãm điện nhiệt động của trục chính công cụ cắt. Các nhà máy nội thất sử dụng máy móc có cho ăn tự động có một cưa dọc và mười cưa ngang. Máy này có thể được sử dụng để cắt theo năm chương trình. Máy cưa cắt ngang được cài đặt chương trình theo cách thủ công. Khoảng cách tối thiểu giữa cưa cắt ngang thứ nhất và thứ hai (trái theo chiều tiến dao) là 240 mm. Giữa các cưa khác khoảng cách tối thiểu 220 mm. Máy có thể cắt đồng thời hai tấm có chiều cao với độ dày 19 mm hoặc ba tấm có độ dày mỗi tấm là 16 mm.

Việc cắt bằng cưa xẻ theo chương trình phải được thực hiện với mức giảm nhất quán các dải tối ưu. Ví dụ: vết cắt đầu tiên là 800 mm, vết cắt thứ hai là 600, vết cắt thứ ba là 350, v.v. Các tấm được đặt nằm ngang trên bàn tải và căn chỉnh dọc theo thước dừng chuyển động. Bằng cách nhấn vào tay cầm nằm dưới bàn làm việc, máy cưa dọc sẽ được đưa vào vị trí làm việc và cắt dải đầu tiên của gói tấm sàn. Trong quá trình làm việc, dải cắt được đặt trên cần gạt và được kẹp bằng kẹp khí nén, khiến vết cắt không thể dịch chuyển được.

Sau khi cắt dọc, cưa đi xuống gầm bàn và quay trở lại vị trí ban đầu. Khi máy cưa được hạ xuống, bàn di động nằm phía sau nó sẽ nâng lên cao hơn mức của cần gạt và nhận các dải cắt. Bàn sau đó di chuyển theo hướng ngang. Máy cưa ngoài cùng bên trái, được lắp cố định, cắt cạnh của tấm (10 mm) để tạo chân đế. Các đường cắt chéo còn lại được thực hiện theo chương trình đã chọn.

Cắt khoảng trống theo mặt phẳng nghiêng phục vụ trên bàn và xếp thành từng đống. Sau đó chu trình cắt được lặp lại theo các chương trình đã chọn. Trên máy tự động có thể sản xuất các sản phẩm theo chiều ngang và cưa dọc các tấm ván dăm xếp thành chồng cao tới 80 mm theo chương trình đã thiết lập trước. Máy được trang bị các bàn đỡ riêng biệt.

Mỗi phần của bàn có thể được điều khiển riêng biệt, cần thiết cho việc cắt hỗn hợp. Các vết cắt chéo được thực hiện sau khi các bộ phận của bàn được căn chỉnh dọc theo các vết cắt chéo. Cắt ngang toàn bộ chiều rộng của tấm. Khi cắt tấm có các vết cắt xuyên suốt, tất cả các bộ phận của bàn đều được kết nối và làm việc đồng bộ. Bảng được tải bằng thiết bị tải. Các gói hàng được đặt bởi bộ tải được căn chỉnh theo chiều dài và. chiều rộng tự động. Gói hàng đã căn chỉnh được kẹp vào xe đẩy bàn bằng cách tự động đóng xi lanh kẹp và đưa vào máy cưa xẻ hoặc máy cưa cắt ngang tùy thuộc vào chương trình đã cài đặt. Các máy cưa quay theo các hướng ngược nhau sao cho máy cưa ghi điểm hoạt động với nguồn cấp dữ liệu xuôi dòng và máy cưa chính hoạt động với nguồn cấp dữ liệu ngược lại.

Máy cưa điểm có chuyển động điều chỉnh được theo hướng trục để cài đặt chính xác so với lưỡi cưa chính. Khi cắt tấm trên máy này, hóa ra cắt chính xác mà không làm sứt mẻ ngay cả vật liệu rất nhạy cảm ở các cạnh.

Có những máy bán tự động cũng sử dụng cưa khía, nhưng chuyển động tịnh tiến trong quá trình cắt được thực hiện bởi bộ phận cưa trong khi tấm đứng yên. Các phôi được di chuyển bằng tay cho đến khi chúng dừng lại trên thước giới hạn hoặc bằng một cỗ xe, các vị trí của chúng được thiết lập bằng các cữ chặn có thể điều chỉnh được (phù hợp với chiều rộng của các rãnh dọc) và các công tắc giới hạn. Máy này được sử dụng để cắt định dạng các vật liệu tấm nhiều lớp và những vật liệu được lót bằng nhựa.

Độ chính xác cắt lên tới 0,1 mm. Năng suất của máy khi cắt ván dăm theo định dạng yêu cầu là 5,85 m3/h. Trên máy thay vì đàn organ điều khiển bằng tay nguyên liệu cấp liệu trong quá trình cắt dọc, bạn có thể lắp đặt một bộ đẩy tự động được điều khiển thiết bị điện tử. Cái sau được lập trình để thực hiện một số vết cắt nhất định bằng cách sử dụng lưỡi cưađộ dày yêu cầu.

Khi cắt ván dăm, cưa đĩa có đường kính 350-400 mm với tấm làm bằng hợp kim cứng. Tốc độ cắt là 50-80 m/s, lượng tiến trên mỗi răng cưa phụ thuộc vào vật liệu được xử lý, mm: ván dăm 0,05-0,12, ván sợi 0,08-0,12, ván ép có vết cắt dọc 0,04-0,08, ván ép có vết cắt ngang lên tới 0,06. Cắt thẻ. Để tổ chức cắt vật liệu tấm, tấm, cuộn hợp lý, kỹ thuật viên xây dựng sơ đồ cắt.

Thẻ cắt tượng trưng biểu diễn đồ họa sắp xếp phôi theo định dạng tiêu chuẩn của vật liệu được cắt. Để vẽ sơ đồ cắt, bạn cần biết kích thước của phôi, dạng vật liệu cần cắt, chiều rộng của vết cắt và khả năng của thiết bị. Ván dăm đến nhà máy thường có các cạnh bị hư hỏng. Do đó, khi phát triển các bản đồ cắt, cần phải cung cấp việc giũa sơ bộ cho các tấm để có được bề mặt nền dọc theo mép. Nếu các phôi được cắt ra với một dung lượng cho phép chúng được giũa xung quanh chu vi trong các hoạt động tiếp theo, thì việc giũa các cạnh của tấm như vậy có thể được loại bỏ.

Khi phát triển bản đồ cắt, cần đặc biệt tính đến tất cả các tính năng của vật liệu được cung cấp. Tất cả các khoảng trống được cắt từ nó được đặt trên một thang đo theo định dạng của vật liệu cần cắt. Nếu vật liệu phủ veneer, ván ép, ván ép và các vật liệu gỗ tương tự được cắt thì khi vẽ sơ đồ cắt cần đặt các phôi theo khuôn, có tính đến hướng của các sợi trên tấm ốp.

Trong trường hợp này, phôi có kích thước xác định dọc theo và ngang qua các sợi. Lập kế hoạch cắt giảm cho một doanh nghiệp lớn là một nhiệm vụ quan trọng, phức tạp và tốn thời gian. Hiện nay, các phương pháp đã được phát triển để vẽ sơ đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt. Phương án cắt tối ưu là sự kết hợp kế hoạch khác nhau cắt giảm và cường độ sử dụng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp.

Khi lập kế hoạch cắt, chỉ còn lại những phương án chấp nhận được để đảm bảo năng suất phôi không nhỏ hơn giới hạn đã thiết lập (đối với tấm gỗ 92%). Quy trình tối ưu hóa quy trình cắt rất phức tạp và được giải quyết bằng máy tính. Do đó, quá trình cắt tấm tấm và vật liệu cuộn đơn giản hơn so với ván vì khi cắt không bị hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật,… mà ổn định về chất lượng và hình dạng. 3. Cơ cấu sản xuất phụ trợ, dịch vụ Sản xuất phụ trợ, bộ phận hoạt động sản xuất doanh nghiệp, cần thiết để phục vụ hoạt động sản xuất chính và đảm bảo việc sản xuất và xuất xưởng sản phẩm của mình không bị gián đoạn.

Nhiệm vụ quan trọng nhất Sản xuất phụ trợ: sản xuất và sửa chữa thiết bị công nghệ, container và các công cụ đặc biệt và cung cấp chúng cho các xưởng chính; cung cấp cho doanh nghiệp các loại năng lượng, năng lượng sửa chữa, vận tải và công cụ kỹ thuật, thiết bị điều khiển và đo lường, chăm sóc và giám sát chúng; sửa chữa nhà cửa, công trình và thiết bị gia dụng; nghiệm thu, bảo quản, giao đến phân xưởng của doanh nghiệp nguyên liệu, vật liệu, bán thành phẩm,… Hoạt động vận chuyển, bảo quản của doanh nghiệp có thể được phân loại là sản xuất phụ trợ.

Sản xuất phụ trợ được xác định bởi đặc điểm của sản xuất chính, quy mô của doanh nghiệp và kết nối công nghiệp.

Sản xuất phụ trợ chủ yếu được thực hiện tại các xưởng phụ trợ. Là một phần của các nhà máy và hiệp hội lớn (ví dụ: luyện kim, hóa chất, v.v.), các xưởng và doanh nghiệp chuyên ngành được thành lập để phục vụ hoạt động sản xuất chính. Hướng đi đầy hứa hẹn cải tiến sản xuất phụ trợ - chuyển giao phần công việc phụ trợ quan trọng và sử dụng nhiều lao động nhất cho các doanh nghiệp chuyên ngành phục vụ ngành công nghiệp của khu vực nhất định.

Điều này cho phép sử dụng công nghệ hiệu suất cao và thực hành tốt nhất sản xuất, giảm chi phí thực hiện các công việc liên quan tại doanh nghiệp có sửa chữa chuyên dụng, dụng cụ và các cơ sở khác, đảm bảo tăng năng suất lao động. Vì việc cải tiến kỹ thuật của sản xuất chính đòi hỏi phải phát triển song song sản xuất phụ trợ và nâng cao trình độ kỹ thuật và tổ chức.

Ở các doanh nghiệp, hiệp hội lớn, sản xuất phụ trợ cần được phát triển trên cơ sở tập trung, chuyên môn hóa công việc, đảm bảo hiệu quả cao nhất. Giá thành gỗ và bán thành phẩm phân phối được ghi bằng dấu cộng ở các dòng khác, tại các dòng sản xuất chính, phụ trợ và các khoản mục chi phí phức tạp có sử dụng các sản phẩm này. Tổng giá trị tích cực chi phí được phân bổ phải bằng giá trị âm đã loại trừ của chúng.

Trong Báo cáo lãi lỗ, chi phí kinh doanh chung được phản ánh như một phần giá thành sản phẩm (công việc, dịch vụ) theo từng dòng. Các ngành dịch vụ bao gồm: nhà ở và dịch vụ công cộng, xưởng dịch vụ tiêu dùng, căng tin và tiệc buffet; trẻ em cơ sở giáo dục mầm non, nhà nghỉ, nhà điều dưỡng và các cơ sở y tế, văn hóa và giáo dục khác nằm trong bảng cân đối kế toán của tổ chức. Chi phí trực tiếp liên quan trực tiếp đến hoạt động sản xuất dịch vụ.

Chúng được ghi vào khoản ghi nợ của tài khoản 29 “Sản xuất dịch vụ và trang trại” từ ghi có của các tài khoản kế toán hàng tồn kho, thanh toán tiền lương cho nhân viên, v.v. Chi phí gián tiếp liên quan đến việc quản lý sản xuất dịch vụ. Các khoản này được ghi nợ TK 29 của TK 23 “Sản xuất phụ trợ”, 25 “Chi phí sản xuất chung” và 26 “Chi phí chung”. Các ngành dịch vụ và trang trại nhằm mục đích thực hiện công việc (cung cấp dịch vụ) cho nhu cầu sản xuất chính (hoặc phụ trợ), cho nhu cầu phi sản xuất của tổ chức (ký túc xá, căng tin) hoặc cho các tổ chức bên thứ ba.

Trường hợp doanh nghiệp ngoài các bộ phận cơ cấu trực tiếp sản xuất sản phẩm còn có các bộ phận thực hiện chức năng phụ trợ phục vụ cho khâu sản xuất chính thì chi phí của các bộ phận sản xuất này được ghi riêng vào tài khoản 23 “Sản xuất phụ trợ”. Cụ thể, hoạt động sản xuất thực hiện các chức năng sau có thể được coi là hoạt động phụ trợ: bảo trì nhiều loại khác nhau năng lượng (điện, hơi nước, khí đốt, không khí, v.v.); dịch vụ vận tải; sửa chữa tài sản cố định; sản xuất dụng cụ, khuôn dập, phụ tùng, bộ phận xây dựng, kết cấu hoặc chế biến vật liệu xây dựng(chủ yếu ở tổ chức xây dựng); xây dựng công trình tạm thời (không có quyền sở hữu); khai thác đá, sỏi, cát và vật liệu phi kim loại khác; khai thác gỗ, cưa xẻ; muối, sấy khô và đóng hộp nông sản… Các thủ tục tố tụng này chỉ được phân loại là phụ trợ nếu loại này hoạt động không phải là hoạt động chính.

Việc hạch toán chi phí sản xuất phụ trợ được thực hiện tương tự, có tính đến chi phí sản xuất chính ở khoản 20. Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” phản ánh chi phí trực tiếp liên quan trực tiếp đến việc sản xuất sản phẩm phụ trợ, kết quả hoạt động sản xuất phụ trợ. công việc và cung cấp dịch vụ cũng như các chi phí gián tiếp liên quan đến việc quản lý và bảo trì sản xuất phụ trợ và tổn thất do sai sót.

Các chi phí trực tiếp liên quan trực tiếp đến việc sản xuất sản phẩm, thực hiện công việc và cung cấp dịch vụ được ghi nợ vào tài khoản 23 “Sản xuất phụ trợ” từ bên Có các tài khoản kế toán hàng tồn kho, thanh quyết toán tiền lương với nhân viên, v.v. được ghi vào sổ kế toán: Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” Ghi Có vào TK 10 “Vật tư” - khấu trừ trị giá nguyên vật liệu chuyển sang sản xuất phụ trợđể sản xuất sản phẩm, thực hiện công việc, cung cấp dịch vụ; Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” Có TK 70 “Thanh toán lương cho nhân công” - tính lương cho nhân viên sản xuất phụ trợ; Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” Có TK 69 “Tính bảo hiểm xã hội, an sinh xã hội” - trích nộp thuế xã hội thống nhất và đóng bảo hiểm tai nạn trên số tiền thù lao của người lao động sản xuất phụ trợ.

Chi phí gián tiếp liên quan đến việc quản lý, bảo trì sản xuất phụ trợ được tập hợp vào bên Nợ TK 25 “Chi phí sản xuất chung” và 26 “Chi phí kinh doanh chung” và được ghi nợ vào bên Nợ TK 23. Chi phí liên quan đến tổn thất do khiếm khuyết của sản phẩm phụ trợ. sản xuất được ghi giảm vào tài khoản 23 từ tài khoản Có 28 “Khiếm khuyết trong sản xuất”. Lượng chi phí thực những sản phẩm hoàn chỉnh Sản xuất phụ trợ có thể được ghi trừ từ Có tài khoản 23 vào Nợ các tài khoản: 20 “Sản xuất chính” hoặc 40 “Sản lượng sản phẩm (công trình, dịch vụ)” - nếu sản phẩm sản xuất phụ trợ được chuyển sang các bộ phận sản xuất chính ; 29 “Sản xuất dịch vụ và trang trại” - nếu sản phẩm của sản xuất phụ trợ được chuyển sang sản xuất dịch vụ và trang trại; 90 “Bán hàng” - nếu sản phẩm phụ trợ được bán ra bên ngoài hoặc công việc hoặc dịch vụ được thực hiện cho bên thứ ba.

Cần lưu ý, chi phí sản xuất sản phẩm phụ trợ chỉ được tính vào chi phí sản xuất chung, không tính chi phí kinh doanh chung mà được phân bổ trực tiếp giữa các loại sản phẩm của sản xuất chính.

Trong trường hợp không thể xác định chính xác sản phẩm, công việc được thực hiện hoặc dịch vụ sản xuất phụ trợ được cung cấp cho bộ phận nào thì các chi phí này được phân bổ giữa các bộ phận này theo tỷ lệ chi phí trực tiếp, tiền lương nhân viên, khối lượng sản phẩm sản xuất, v.v. Nếu cần thiết, chi phí cũng được phân bổ theo loại sản phẩm. Vì vậy, sản xuất phụ trợ được xác định bởi đặc điểm của sản xuất chính, quy mô của doanh nghiệp và các mối liên hệ sản xuất của nó, còn sản xuất phục vụ được tính vào giá thành thành phẩm (công việc, dịch vụ).

Kết thúc công việc -

Chủ đề này thuộc chuyên mục:

Xưởng cưa và sản xuất đồ gỗ

Khi để khô trong không khí, gỗ được đặt dưới tán cây hoặc trên nơi rộng mở, cung cấp tuần hoàn tự nhiên Không khí. Sấy nhân tạo được thực hiện.. Nên sử dụng sấy nhiệt đối lưu để sấy: gỗ.. Trong các trường hợp khác, khi chọn phương pháp sấy, phải tính đến điều kiện địa phương, trước hết là điều kiện sản xuất..

Nếu bạn cần tài liệu bổ sung về chủ đề này hoặc bạn không tìm thấy những gì bạn đang tìm kiếm, chúng tôi khuyên bạn nên sử dụng tìm kiếm trong cơ sở dữ liệu tác phẩm của chúng tôi:

Chúng ta sẽ làm gì với tài liệu nhận được:

Nếu tài liệu này hữu ích với bạn, bạn có thể lưu nó vào trang của mình trên mạng xã hội:

Tính toán lượng vật liệu cần thiết là một phần cần thiết đào tạo công nghệ sản xuất đồ nội thất. Việc tính toán lượng nguyên liệu gỗ được thực hiện nhằm thiết lập mức tiêu thụ trên một đơn vị sản phẩm, trên một nghìn sản phẩm và theo chương trình hàng năm. Trong trường hợp này, phải tính đến mọi tổn thất vật liệu ở các công đoạn khác nhau của quy trình công nghệ: khi cắt vật liệu thành phôi; khi xử lý phôi thô và hoàn thiện, cũng như tổn thất công nghệ.

Số liệu ban đầu để tính toán được lấy ở Tài liệu thiết kế trên sản phẩm. Khi tính toán nên căn cứ vào số liệu tham khảo đã được phê duyệt về định mức tiêu hao nguyên, vật liệu nêu tại Phụ lục D của Công văn này. hướng dẫn phương pháp. Ngoài ra, cần phải tính đến sơ đồ quy trình dự kiến ​​và các hoạt động có trong đó. Tổng lượng nguyên liệu gỗ cho mỗi sản phẩm dựa trên nhu cầu sản xuất các bộ phận có trong sản phẩm này. Do đó, việc tính toán vật liệu được thực hiện một cách chi tiết, tức là xác định loại và số lượng vật liệu cần thiết để sản xuất các bộ phận thuộc từng loại và kích thước tiêu chuẩn, có tính đến số lượng của chúng trong sản phẩm.

Số lượng và mức tiêu hao nguyên liệu gỗ được xác định theo m 3 và m 2. Ván gỗ và ván dăm tính bằng m3, còn ván sợi và ván ép, tổng hợp vật liệu phải đối mặt, nhựa viền, veneer bào và bóc vỏ, cũng như màng cuộn - tính bằng m2. Việc tính toán được thực hiện tuần tự cho tất cả các đơn vị lắp ráp và các bộ phận của sản phẩm. Các bộ phận lắp ráp bao gồm đế ván dăm, tấm ốp nhiều lớp và tấm ốp cạnh. Loại vật liệu phải đối mặt được học sinh chỉ định phù hợp với yêu cầu của mình ý tưởng sáng tạo hoặc (đối với sinh viên bán thời gian) theo phương án phân công cho Hướng dẫn học tập. Số lượng vật liệu yêu cầu được tính cho 1000 sản phẩm và được lập thành bảng tính vật liệu gỗ.

Các cột của Bảng 1 từ cột thứ nhất đến cột thứ chín được điền trên cơ sở bản vẽ lắp ráp, bản vẽ thi công và thông số kỹ thuật của sản phẩm và các bộ phận lắp ráp. Khối lượng của các bộ phận được làm từ ván dăm hoặc gỗ xẻ được xác định bằng cách nhân số bộ phận trên mỗi sản phẩm với chiều dài, chiều rộng và độ dày. Khối lượng vật liệu tấm được xác định theo diện tích - tích của số liệu ở cột 6, 7, 8. Kết quả tính toán theo m 3 hoặc m 2 được ghi ở cột 10.

Sau khi xác định khối lượng hoặc diện tích các bộ phận của sản phẩm theo Bảng 1-3 của Phụ lục D, tìm dung lượng cho phép gia công theo chiều dài và chiều rộng và ghi vào cột 11 và 12 của bảng tính vật liệu. Lượng trợ cấp phải tính đến tất cả các hoạt động xác định kích thước tổng thể của phôi trong quá trình biến nó thành một bộ phận. Nếu không có giấy phép xử lý, các bộ phận sẽ được cắt ra từ ván sợi và ván ép không cần dán và dán veneer, cũng như các tấm từ ván dăm và tấm gỗ không phải dán veneer và được đóng khung bằng các bố cục và thanh. Sau đó, bằng cách tổng hợp các kích thước sạch của đế với các khoản phụ cấp cho công việc cơ khí, có tính đến bội số được chấp nhận, tính kích thước của các khoảng trống cơ sở theo chiều dài, chiều rộng và độ dày và ghi chúng vào các cột 14, 15 và 16. Kích thước của các khoảng trống cho các lớp đối diện và các cạnh dọc được xác định dựa trên kích thước của đế trống và các khoản phụ cấp được thiết lập cho veneer cắt lát hoặc vật liệu ốp khác, nghĩa là để xác định kích thước của khoảng trống ốp, dung sai cho vật liệu phải đối mặt được thêm vào kích thước của chỗ trống cơ sở. Thể tích (m 3) hoặc diện tích (m 2) của một bộ phôi cho một sản phẩm được xác định bằng cách nhân các số ở cột 6, 14, 15 và (nếu xác định thể tích) 16 và ghi vào cột 17 Ở cột 18 thể tích hoặc diện tích của bộ được ghi trống cho 1000 sản phẩm.

Tiếp theo, cần xác định lượng vật liệu thừa trong phôi so với nhu cầu thực tế, có tính đến trường hợp một số phôi sẽ bị loại trong quá trình sản xuất do có thể có khuyết tật về vật liệu, khi setup máy. , vân vân. Về vấn đề này, một tỷ lệ phần trăm dự trữ tiêu chuẩn cho tổn thất công nghệ được thiết lập và khối lượng hoặc diện tích phôi được xác định có tính đến tổn thất công nghệ. Cột 19 ghi phần trăm tổn thất sản xuất, công nghệ được xác định theo Bảng 4 Phụ lục D. Cột 20 thể hiện khối lượng hoặc diện tích phôi có tính đến tổn thất sản xuất, công nghệ (K t), nghĩa là tức là dữ liệu ở cột 18 được nhân với (100 + K t) rồi chia cho 100.

Tổng khối lượng hoặc diện tích nguyên liệu gỗ tiêu thụ trên 1000 sản phẩm (cột 22) được xác định bằng cách chia khối lượng hoặc diện tích phôi (cột 20) cho phần trăm sản lượng phôi khi cắt (cột 21) và nhân kết quả bằng 100. Hệ số hiệu suất hữu ích khi cắt đối với từng loại vật liệu được xác định bằng cách vẽ sơ đồ cắt (đối với ván dăm) hoặc theo Bảng 5 Phụ lục D.

Việc tiêu thụ hợp lý vật liệu tấm và tấm là một bài toán được giải bằng đồ họa bằng cách vẽ các bản đồ cắt. Bản đồ là bản phác thảo kế hoạch cắt ván dăm định dạng tiêu chuẩn (ví dụ: các định dạng được sử dụng rộng rãi nhất: 3500 x 1750 mm; 3660 x 1830 mm) thành các khoảng trống có kích thước yêu cầu. Khi vẽ bản đồ, cần tìm phương án cắt có thể thực hiện được trên thiết bị (khả thi về mặt kỹ thuật) và mang lại hiệu quả cao nhất. sử dụng hợp lý vật liệu. Việc cắt có thể là riêng lẻ (một kích thước tiêu chuẩn) hoặc hỗn hợp (một số kích thước tiêu chuẩn). Trong dự án khóa học này, nó được đề xuất để soạn thảo những lựa chọn khả thi các thẻ cắt riêng lẻ để có được một phôi có kích thước lớn (tường bên). TRONG trong trường hợp này Phôi của phần tường bên làm bằng ván dăm có kích thước tổng thể là 1728 x 580 mm, do đó, việc cắt những tấm ván lớn nhất là hợp lý kích thước tổng thể, cụ thể là 3660 x 1830 mm. Khi vẽ sơ đồ cắt, cần tính đến chiều rộng của vết cắt là 4 mm.

Theo dữ liệu từ bản đồ cắt, năng suất hữu ích của phôi P, %, được xác định theo công thức:

trong đó S zag là diện tích phôi, m 2 ;

Spl - diện tích ván dăm, m 2;

n là số lượng phôi thu được từ một tấm.

Trong ví dụ được xem xét, hiệu suất hữu ích của khoảng trống cho cả hai bản đồ cắt là 90%. Vì vậy, cần tối ưu hóa sơ đồ cắt để nâng cao khả năng cắt ván dăm thành phôi một cách hợp lý. Một chỉ tiêu đánh giá hiệu quả sử dụng nguyên liệu gỗ là tỷ lệ phần trăm sản lượng thuần, được xác định cho từng loại nguyên liệu bằng tỷ lệ thể tích hoặc diện tích bộ phận trên 1000 sản phẩm với thể tích hoặc diện tích gỗ yêu cầu. vật liệu và nhân với 100. Kết quả là tính được tổng mức tiêu thụ vật liệu theo loại (ván dăm, ván lạng, vật liệu cạnh, ván sợi) cho cột 10, 20, 22 và xác định tỷ lệ phần trăm trung bình của sản lượng ròng (cột 23). Tổng giá trị được nhập vào dòng cuối cùng của câu lệnh. Khi chế tạo các bộ phận kích thước nhỏ Nên sử dụng nhiều phôi, cho phép sử dụng vật liệu tiết kiệm hơn, cải thiện điều kiện cho các hoạt động gia công, bốc xếp và vận chuyển. Trong nhiều khoảng trống, các bộ phận được tính toán, ít nhất một trong các kích thước của chúng nhỏ hơn 245 mm (theo đặc điểm kỹ thuật thiết bị cắt ván dăm).

Việc tiêu thụ vật liệu cho các phôi như vậy được đưa ra trong báo cáo chung. Đầu tiên, kích thước của bộ phận và số lượng của chúng trong một sản phẩm được đưa ra. Dưới đây là các kích thước của đế có mức tăng (thường là một trong các kích thước) theo số nguyên lần, có tính đến chiều rộng của vết cắt (ít nhất 4 mm cho mỗi lần cắt để cắt thêm theo kích thước tiếp theo). Độ bội số được biểu thị bằng mẫu số của số lượng bộ phận trong sản phẩm. Bằng cách tương tự với vật liệu cơ bản, bề mặt của lớp được tính toán. Lớp phủ cạnh được tính như đối với các bộ phận độc lập. Ví dụ: thiết kế của sản phẩm bao gồm một hộp, bức tường phía trước có kích thước 440x150 mm. Kích thước sạch của đế đôi, có tính đến chiều rộng của vết cắt, sẽ là 440x304 mm. Dung sai được xác định cho các kích thước này. Số lượng cơ sở như vậy trên mỗi sản phẩm là 1/2. Hơn nữa, tất cả các tính toán được thực hiện theo phương pháp được xem xét và được nhập vào báo cáo.

Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, ván dăm và ván sợi được sử dụng rộng rãi, được sản xuất theo đúng yêu cầu tiêu chuẩn của chúng.

Hoạt động công nghệ vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc cưa chúng theo chiều dọc và chiều ngang để có được các khoảng trống có kích thước yêu cầu.

Ưu điểm của việc cắt vật liệu dạng tấm, tấm và cuộn so với gỗ nguyên khối:

l định dạng tiêu chuẩn;

l khi cắt chúng không có hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật;

l chúng nhất quán về chất lượng và định dạng.

Những hạn chế chính khi cắt vật liệu tấm và tấm là số lượng và kích thước của phôi.

Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp.

Hiện tại, các chương trình đã được phát triển để biên soạn bản đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt.

Kế hoạch cắt tối ưu – đây là một tập hợp các phương án cắt giảm khác nhau và cường độ sử dụng chúng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp.

Thẻ cắt là sự thể hiện bằng đồ họa về vị trí của phôi trên định dạng tiêu chuẩn của vật liệu được cắt.

Để tạo kế hoạch cắt cần phải biết:

tôi kích thước phôi;

tôi định dạng vật liệu cần cắt;

tôi chiều rộng của vết cắt;

tôi khả năng của thiết bị;

tôi hư hỏng vật liệu bị cắt.

Các tấm đang được cắt

theo ba kiểu cắt

MỘT) theo chiều dọc

B) ngang

TRONG) Trộn

Tùy thuộc vào số lượng kích thước tiêu chuẩn của phôi có trong thẻ cắt và việc tuân thủ hay không tuân thủ tính đầy đủ của phôi trong một thẻ, người ta phân biệt
3 phương pháp cắt:

1. Cá nhân;

2. Kết hợp;

3. Khớp.

Để cắt riêng lẻ

bị cắt:

Tấm cùng loại cho phôi cùng loại;

Tấm cùng loại dành cho phôi có nhiều kích cỡ tiêu chuẩn;

Một số loại tấm cho một loại phôi.

Với phương pháp cắt kết hợp, bạn có thể cắt ra nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Một phương pháp hiệu quả hơn về mặt tiêu dùng tiết kiệm nhưng phức tạp hơn. Tại số lượng lớn kích thước tiêu chuẩn khó có thể đảm bảo tính đầy đủ trong từng sơ đồ cắt.

Khi cắt nhauĐối với các trường hợp khác nhau, các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp được sử dụng.

Phương pháp cắt này là hiệu quả nhất so với những phương pháp được coi là

Đánh giá hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu hệ số chảy phôi.

Hệ số hiệu suất phôi được xác định từ tỷ lệ giữa tổng diện tích của phôi thu được với toàn bộ khu vực cắt vật liệu tấm hoặc tấm.

Hiệu suất cắt phụ thuộc vào:

Thiết bị sử dụng;

Tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm.

Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm được chia thành 3 nhóm.

Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có:

l một số hỗ trợ cắt rip;

tôi một – ngang (CTZF-1).

Nhóm thứ hai bao gồm các máy có:

Một số giá đỡ cưa xẻ;

Một chiều ngang;

Bàn vận chuyển bao gồm hai phần (SpK-401).

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có:

hỗ trợ cưa một lần;

một số hỗ trợ - ngang (dòng MRP dựa trên máy TsTMF).

Máy rạch

Khi cắt vật liệu tấm, máy cắt định dạng cưa đơn được sử dụng.

Tất cả các vết cắt được thực hiện bằng một cưa theo hướng vuông góc với nhau. Với mục đích này, có các cơ chế chuyển động dọc và ngang, nâng và cố định góc quay của đầu cưa.

Cắt veneer cắt lát

Trước khi cắt, ván lạng phải được phân thành từng bó tùy theo mục đích của tấm ốp.

Veneer được cắt thành từng bó bằng máy chém hoặc máy cắt giấy. Những máy này cung cấp đường cắt gọn gàng mà không cần phải nối các cạnh sau đó.

Cắt vật liệu cuộn

Để có được các định dạng cần thiết, vật liệu cuộn được cắt trên các thiết bị cắt đặc biệt có dao đĩa dọc và dao ngang - quay hoặc chém.

Để cắt tối ưu vật liệu tấm và tấm, đảm bảo năng suất phôi tối đa, độ hoàn thiện và khả năng sử dụng thiết bị chuyên dụng, thẻ cắt được lập ra, trên cơ sở điền các thông số kỹ thuật của vật liệu gỗ cần thiết.

Với một số ít kích thước tiêu chuẩn của phôi, thẻ cắt được vẽ theo thứ tự sau: chọn một tấm (tấm) có kích thước tiêu chuẩn, vẽ theo tỷ lệ và ghép các phôi có một hoặc nhiều kích thước tiêu chuẩn vào đó trên cùng một tỷ lệ . Một số tùy chọn để cắt bản đồ được thực hiện và tùy chọn có tỷ lệ khoảng trống cao nhất được chọn, đảm bảo rằng các khoảng trống cho sản phẩm được hoàn thiện. Sơ đồ cắt ván gỗ và ván ép phải tính đến vị trí đã chỉ định dọc theo chiều dài của các phôi của thanh đế và sợi trong các lớp veneer. Xác định số lượng tấm (tấm) kích thước tiêu chuẩnđược thực hiện bằng tính toán, được tóm tắt trong bảng. 9.

Bảng 9

Tính toán số lượng tấm và thông số phôi cho một sản phẩm

Vật liệu Kích thước tấm, mm Diện tích tấm, mm 2 Kích thước phôi, mm Diện tích phôi (bộ phận), mm 2 Số lượng bộ phận, chiếc. Sản lượng hữu ích của phôi (bộ phận) Số tờ trên mỗi sản phẩm, chiếc.
chiều dài chiều rộng chiều dài chiều rộng

Nếu biểu đồ cắt quy định việc sản xuất các phôi có cùng kích thước từ một tấm, thì số lượng tấm phải đảm bảo rằng các phôi được hoàn thành cho một sản phẩm. Nếu các phôi có nhiều kích thước tiêu chuẩn được cắt từ một tấm, thì theo sơ đồ cắt này, các phôi có số lượng lớn hơn trước tiên phải được hoàn thiện.

Thẻ cắt được vẽ theo tỷ lệ thích hợp, các mẫu cắt được hiển thị trên chúng, tức là vị trí của các khoảng trống (bộ phận) cần cắt và đối với một số vật liệu tấm, hướng của các sợi được chỉ định mặt trước(Hình 1, 2).

Bức tranh 1 -

Hình 2 - Tùy chọn cắt bản đồ tấm LDstP 16 mm

Cùng với việc thực hiện các sơ đồ cắt hợp lý (theo vị trí và số lượng bộ phận), lượng tiêu thụ tấm, phôi và vật liệu cho một sản phẩm hoặc cho một lô nhỏ được tính toán. Dữ liệu thu được được nhập vào bảng. 10, 11, 12. Ghi chú nêu phương pháp xử lý bộ phận, sự có mặt bề mặt cong, các lỗ đặc biệt, loại vật liệu cạnh, v.v.

Bảng 10 –Tiêu thụ tấm LDstP

Bảng 11 –Thiệt hại công nghệ của phôi và các bộ phận làm bằng gỗ và vật liệu tổng hợp

Tên vật liệu Tổn thất công nghệ, %
Phôi thu được từ bên ngoài: – từ gỗ loài cây lá kim- làm từ gỗ cây phong
Phôi cắt từ gỗ xẻ tại chỗ: – từ gỗ lá kim – từ gỗ rụng lá
Khoảng trống ván ép
Khoảng trống bảng hạt
Khoảng trống bảng gỗ
Khoảng trống ván sợi
Khoảng trống veneer cắt lát và bóc vỏ
Khoảng trống để dán veneer: – từ giấy nhiều lớp trang trí – từ veneer tổng hợp
Khoảng trống để viền: – từ giấy nhiều lớp trang trí

Bảng 12 –Sản lượng hữu ích của phôi và các bộ phận làm bằng gỗ và vật liệu tổng hợp

Tên vật liệu Đa dạng, thương hiệu Năng suất hữu ích, %
Gỗ xẻ mềm: – không viền – có viền 1-4 1-4
Gỗ xẻ từ gỗ sồi, gỗ sồi, tần bì để làm phôi: – Bàn, tủ và Nội thất bọc da– ghế và ghế bành 1-3 1-3
Gỗ bạch dương để làm phôi ghế và ghế bành: – cho phôi thẳng – cho phôi cong 1-3 1-3
Tấm mộc –
Ván dăm P-2M, P-1M, P-1T
Ván ép FSK và FC A/AB, AB/B, B/BB
Ván sợi gỗ nguyên khối –
Veneer thái lát: – gỗ cứng – loài có giá trị – cây thông 1-2 1-2 1-2
Veneer đã bóc: – dành cho lớp veneer mịn – dành cho lớp veneer thô 1-3 1-3
Veneer tổng hợp –
Nhựa dán giấy trang trí cho các lớp ốp kích thước, mm: – 3000 × 1600 và 2600 × 1300 – 1480 × 980 – –

Ghi chú. Năng suất hữu ích được đưa ra dưới dạng giá trị trung bình có trọng số đối với tỷ lệ giống trung bình của các nguyên liệu đã phát triển để cung cấp.


Đặc điểm kỹ thuật vật liệu

Dựa trên các tính toán được thực hiện, một đặc điểm kỹ thuật cho vật liệu được soạn thảo, có thể dùng làm ứng dụng để mua nguyên liệu để sản xuất sản phẩm. Các đặc điểm kỹ thuật được soạn thảo theo bảng. 13.

Bảng 13 –Quy cách gỗ sản xuất (số lượng và tên sản phẩm)

KHÔNG. Tên vật liệu GOST Giống, loại Đa dạng Kích thước, mm Số lượng
chiều dài chiều rộng độ dày m3, m2 MÁY TÍNH.

Cần phải tính đến khoảng 65% chất thải dạng cục lớn và chất thải ở dạng phoi bào có thể được sử dụng trong sản xuất ván dăm, đồ lưu niệm, đồ chơi và các sản phẩm cỡ nhỏ khác, cũng như nhiên liệu.

Tính toán vật liệu kết dính

Việc tính toán mức tiêu thụ vật liệu kết dính được thực hiện theo một trình tự nhất định:

– diện tích bề mặt dán trong sản phẩm được tính theo nhóm độ phức tạp;

- xác định loại keo và điều kiện dán;

– theo tiêu chuẩn tiêu thụ keo, tính toán nhu cầu vật liệu kết dính để sản xuất sản phẩm.

Việc tính toán diện tích dán bề mặt được thực hiện theo bảng. 14.


Bảng 14 –Tính toán bề mặt liên kết trên ______________________

(tên sản phẩm)

Nhãn hiệu keo Phương pháp liên kết Phương pháp bôi keo. Tên bộ phận được dán keo Tên các bộ phận cần dán Kích thước bề mặt liên kết, mm Số lượng bề mặt bộ phận Số lượng bộ phận trong sản phẩm, chiếc Diện tích một bề mặt, m2 Diện tích sản phẩm, m2
chiều dài chiều rộng

Việc tính toán mức tiêu thụ vật liệu kết dính được thực hiện theo bảng. 15, 16.

Bảng 15 –Tiêu chuẩn tiêu thụ keo, kg/m2

Bảng 16 –Tính toán tiêu hao vật liệu kết dính cho _______________________

(tên sản phẩm)

Cắt vật liệu gỗ


ĐẾN loại:

Công nghệ chế biến gỗ

Cắt vật liệu gỗ

Cắt nguyên liệu gỗ (gỗ, ván ép, ván mộc, ván dăm, ván sợi) thành phôi là một trong những công đoạn đầu tiên của quy trình công nghệ sản xuất chế biến gỗ.

Nguyên liệu gỗ tại các doanh nghiệp lớn được cắt tại các xưởng cắt. Ở các doanh nghiệp vừa và nhỏ khu vực cắt(bộ phận) là một phần của xưởng chế biến gỗ mở rộng.

Khái niệm về khoảng trống. Phôi là những mảnh vật liệu gỗ có kích thước và hình dạng nhất định, từ đó các bộ phận thu được trong quá trình gia công cơ học tiếp theo.

Các phôi thu được ở xưởng cắt khi cắt vật liệu bằng cưa sẽ được gọi là phôi thô. Về kích thước, phôi thô có thể là một hoặc nhiều phôi. Một ô trống có kích thước cho phép bạn chỉ lấy một phần từ nó. Từ nhiều phôi gia công, bạn có thể thu được nhiều chi tiết có độ dày, chiều rộng hoặc chiều dài.

Kích thước của phôi thô, thậm chí là phôi đơn, luôn luôn nhiều kích cỡ hơn chi tiết. Sự khác biệt giữa kích thước của phôi và kích thước của bộ phận thu được từ nó được gọi là dung sai phôi để xử lý. Sự cần thiết phải có dung sai được giải thích là do khi chế tạo một bộ phận từ phôi trong quá trình gia công, một số vật liệu sẽ bị loại bỏ.

Các phôi gỗ phải có dung sai về độ dày, chiều rộng và chiều dài, vì khi sản xuất các bộ phận chúng được gia công từ mọi phía.

Đối với các phôi được làm từ tấm và ván ép, lượng cho phép gia công chỉ được đưa ra theo chiều dài và chiều rộng, vì tấm và ván ép có độ dày tiêu chuẩn. Có thể có trường hợp không cung cấp dung sai cho phép về chiều dài và chiều rộng của phôi, ví dụ, trong phôi dành cho các tấm được lắp vào rãnh.

Nếu nguyên liệu thô được cắt, thì kích thước của phôi không chỉ bao gồm dung sai cho phép xử lý mà còn bao gồm dung lượng cho phép sấy khô. Kích thước của nhiều phôi cũng phải tính đến các khoản cho phép bổ sung để cắt (chia) nhiều phôi thành các phôi duy nhất.

Sự lựa chọn đúng đắn Quy mô của khoản trợ cấp có tầm quan trọng kinh tế lớn. Nếu mức phụ cấp được lấy nhiều hơn định mức thì ngoài việc tiêu thụ gỗ quá nhiều, thời gian gia công phôi sẽ tăng lên, tiêu hao năng lượng, mức độ sai sót trong gia công sẽ tăng lên và chất lượng của các bộ phận sẽ kém đi. Rõ ràng các khoản phụ cấp bị đánh giá thấp cũng là điều không mong muốn, vì khả năng bị lỗi sẽ tăng lên (thiếu đường may, giảm chiều dài) và công việc thiết lập, điều chỉnh máy móc và công cụ trở nên phức tạp hơn.

Tổng phụ cấp xử lý bao gồm phụ cấp hoạt động. Sẽ có nhiều hạn mức vận hành tương ứng với số lượng thao tác mà phôi phải trải qua trong quá trình biến nó thành một bộ phận. Phụ cấp cho việc xử lý cơ học gỗ và phôi được quy định bởi GOST 7307-75.

Năng suất hữu ích của khoảng trống. Cắt gọt nguyên liệu gỗ là một khâu quan trọng của quy trình công nghệ trong sản xuất chế biến gỗ. Quá trình cắt xác định phôi nào và số lượng bao nhiêu sẽ được đưa vào xử lý tiếp theo. Từ cùng một bảng hoặc tấm bạn có thể nhận được số lượng khác nhau khoảng trống Đa dạng về kích cỡ và chất lượng. Chỉ nên thực hiện việc cắt thành các phôi có kích thước yêu cầu và người ta nên cố gắng làm cho chúng càng lớn càng tốt. Chất lượng cao. Để đạt được năng suất phôi hữu ích lớn nhất là nhiệm vụ chính của quá trình cắt. Năng suất hữu ích của phôi được hiểu là tỷ lệ giữa khối lượng phôi nhận được với khối lượng vật liệu cắt, được biểu thị bằng phần trăm.

Trong chi phí mua sắm, chi phí gỗ chiếm khoảng 80%. Năng suất hữu ích của phôi chỉ tăng 1% tương đương với năng suất của khu vực cắt tăng 1,5 lần. Tuy nhiên, để đạt được năng suất phôi cao chất lượng yêu cầu- không phải là một công việc dễ dàng, đặc biệt là khi cắt gỗ hoặc ván ép Trình độ thấp. Chúng có nhiều khuyết tật không được phép để trống và do đó phải cắt bỏ khi cắt. Trong trường hợp này, việc thu được phôi dài là đặc biệt khó khăn.

Có một số phương pháp và phương án cắt nguyên liệu gỗ thành phôi, cho kết quả năng suất khác nhau.

Phương pháp và sơ đồ cắt. Vật liệu cắt có thể là nhóm hoặc cá nhân. Khi cắt theo nhóm, tất cả các tấm hoặc tấm đều được cắt theo cùng một mẫu mà không tính đến chất lượng của vật liệu. Việc cắt nhóm có thể được thực hiện trên máy cưa nhiều mảnh hoặc cắt nhiều mảnh cùng một lúc (theo mẻ) trên máy cưa đơn. Nó được áp dụng khi chất lượng của vật liệu cắt trùng với chất lượng của phôi được sản xuất và không cần phải cắt bỏ các khuyết tật gỗ hoặc khi kích thước của phôi được sản xuất nhỏ. Trong phương pháp nhóm, gỗ xẻ và các tấm gỗ dán loại cao nhất sẽ được cắt, cũng như tất cả ván gỗ, có chất lượng gần như giống nhau trên toàn bộ bề mặt.

Khi cắt riêng lẻ, mẫu có lợi nhất được chọn cho từng tấm hoặc tấm ván ép, tùy thuộc vào chất lượng gỗ và vị trí của các khuyết tật. Phương pháp cắt này làm phức tạp quá trình cơ giới hóa và tự động hóa, làm tăng chi phí nhân công, nhưng do chất lượng vật liệu cắt thấp và yêu cầu khắt khe về chất lượng phôi nên năng suất hữu ích của phôi tăng 5...7% so với phương pháp cắt nhóm. .

Cơm. 4. Sơ đồ xẻ gỗ: I - dọc-ngang, II - ngang-dọc, III - kết hợp; MỘT - gỗ xẻ có viền, b - gỗ xẻ không viền

Năng suất phôi, đặc biệt là khi cắt vật liệu cấp thấp, phần lớn phụ thuộc vào sơ đồ cắt được sử dụng. Có ba sơ đồ mạch cắt gỗ thành từng miếng thẳng.

Theo sơ đồ đầu tiên, tấm ván đầu tiên được xẻ dọc thành các thanh hoặc thanh có chiều rộng bằng chiều rộng của phôi. Sau đó chúng được cắt thành từng đoạn dài bằng chiều dài khoảng trống, đồng thời loại bỏ các khuyết tật gỗ không thể chấp nhận được. Việc cắt theo sơ đồ đầu tiên được gọi là cắt dọc-ngang. Sơ đồ này mang lại hiệu suất tốtđến năng suất của phôi, đặc biệt là phôi dài. Để chứa thiết bị theo sơ đồ này, cần có thêm không gian, vì trong cả hai hoạt động (cắt ngang và cắt dọc), người ta phải xử lý các tấm ván dài.

Theo sơ đồ thứ hai, tấm ván đầu tiên được xẻ ngang thành các đoạn bằng chiều dài của một phôi cụ thể, đồng thời cắt bỏ các khuyết tật không được phép trên phôi dọc theo toàn bộ chiều rộng của tấm ván. Sau đó, các phần được xẻ dọc thành các miếng có chiều rộng theo yêu cầu. Việc cắt theo sơ đồ thứ hai được gọi là cắt ngang theo chiều dọc. Kế hoạch này ít lợi nhuận hơn so với kế hoạch đầu tiên. Năng suất của phôi, đặc biệt là phôi dài, sẽ ít hơn do lãng phí nhiều gỗ khỏe cùng với các khuyết tật được loại bỏ. Chỉ khi cắt hẹp bảng không viền theo quy luật, có độ cong lớn dọc theo cạnh, sơ đồ thứ hai có thể được ưu tiên hơn sơ đồ thứ nhất.

Tuy nhiên, kế hoạch thứ hai vẫn phổ biến nhất trong ngành.

Sơ đồ thứ ba là sự kết hợp của hai sơ đồ đầu tiên. Theo sơ đồ này, tấm ván đầu tiên được xẻ ngang mà không cắt bỏ bất kỳ khuyết tật nào. Trong trường hợp này, họ cố gắng đạt được những đoạn dài nhất. Sau đó, các đoạn được xẻ dọc thành các đoạn có chiều rộng theo yêu cầu. Các khuyết tật hiện tại không được chấp nhận ở một số phôi sẽ được loại bỏ trong quá trình cắt tỉa bổ sung hoặc giũa phôi theo chiều dọc. Trong trường hợp này, kích thước của phôi được giảm tương ứng theo chiều dài hoặc chiều rộng. Tại ứng dụng đúng sơ đồ thứ ba cho phép bạn thu được năng suất phôi cao. Nó không có nhược điểm của phương án thứ nhất và một phần của phương án thứ hai.

Có thể tăng năng suất hữu ích của phôi cho bất kỳ sơ đồ cắt gỗ xẻ nào bằng cách đưa vào Quy trình công nghệ các hoạt động bổ sung: đánh dấu sơ bộ, bào và hiệu chỉnh các tấm ván trước khi cắt. Việc áp dụng các hoạt động bổ sung làm tăng nhẹ chi phí cắt do tăng số lượng máy móc, công nhân và diện tích sản xuất, nhưng kết quả tiết kiệm được gỗ sẽ bù đắp được sự gia tăng chi phí này. Do đó, khi áp dụng việc đánh dấu các tấm ván trước khi cắt, năng suất phôi tăng 9% và khi áp dụng việc bào và đánh dấu - tăng 12%. Việc đưa việc bào sơ bộ vào quá trình cắt cũng góp phần vào việc sử dụng tốt hơn nhờ việc cắt các đoạn có chiều dài ngắn, chúng có thể được sử dụng ngay để dán dọc theo chiều dài.

Các sơ đồ cắt vật liệu thành phôi cong có những đặc điểm riêng. Việc cắt phải được thực hiện trước bằng việc đánh dấu vật liệu, việc này được thực hiện bằng các mẫu trống được áp dụng cho vật liệu và được phác thảo.

Các phương án sau đây để cắt vật liệu thành phôi cong được sử dụng: - cắt ngang các tấm ván thành các đoạn có chiều dài bằng chiều dài của phôi, - đánh dấu các đoạn thành phôi - cắt phôi; – đánh dấu bảng vào chỗ trống - cắt chỗ trống; – cắt ngang các tấm ván thành các phần – cắt các khuyết tật và giũa các cạnh – nối các cạnh – dán các phần vào các tấm – đánh dấu các tấm thành các phôi – cưa các phôi.

Theo sơ đồ cắt thứ hai, năng suất phôi cho chân sau của ghế thợ mộc lớn hơn 4...6% so với sơ đồ thứ nhất. Có lợi nhất là phương án thứ ba, trong đó năng suất phôi tăng 10% so với phương án đầu tiên.

Cơm. 5. Sơ đồ lấy các khoảng trống cong: a - từ các đoạn riêng lẻ, b - từ các đoạn được dán vào tấm chắn; 1, 2, 3 - đoạn

Trong bộ lễ phục. 5, a thể hiện quá trình sản xuất phôi cong theo sơ đồ đầu tiên từ các phân đoạn riêng lẻ và trong Hình. 5, b - theo sơ đồ thứ ba, các đoạn được dán vào tấm chắn.

Tỷ lệ năng suất trung bình của khoảng trống. Tỷ lệ sản lượng của phôi gỗ phụ thuộc vào nhiều yếu tố: loại gỗ, loại gỗ (có và không có cạnh), loại gỗ, kiểu cắt và mục đích của phôi.

Tỷ lệ năng suất trung bình khi cắt ván ép, ván các loại là 85%. Với sự phát triển cẩn thận của việc cắt thẻ, sản lượng hữu ích có thể còn cao hơn nữa.

Sản xuất các khoảng trống và các bộ phận được dán. Việc sử dụng các khoảng trống được dán cho phép bạn tăng năng suất của các khoảng trống cơ bản lên 8. . 12%.

Việc dán hoặc nối các phôi dọc theo chiều dài được thực hiện chủ yếu bằng cách sử dụng mộng răng.

Công nghiệp trong nước sản xuất cơ giới hóa dây chuyền sản xuất, trên đó thực hiện việc cắt mộng răng, dán và cắt băng keo đã dán thành các khoảng trống. Ví dụ: dây chuyền OK502 được thiết kế để nối các thanh dọc theo chiều dài của chúng. Trên đường này, các đoạn có chiều dài 250... 1200, chiều rộng 50... 150 và độ dày 40...85 mm có thể được dán lại với nhau. Chiều dài của phôi thu được là 560… 2300 mm.

Các phần cần dán phải được bào hoặc cân chỉnh, độ ẩm của gỗ không được vượt quá 12%. Để tăng tốc độ đóng rắn của keo và loại bỏ thời gian giữ phôi sau khi dán, các đường nối dính được làm nóng bằng dòng điện Tân sô cao(HDTV).

Việc dán các phôi theo chiều rộng và độ dày được thực hiện trên một đường chạy trơn tru và trên khớp ngón tay. Để làm được điều này, nhiều loại thiết bị được sử dụng: kẹp, ép, máy ép băng tải keo và máy lắp ráp bảng điều khiển.