Из каких элементов состоит линия раскроя плит. Раскрой древесных материалов - технология деревообрабатывающего производства. Раскрой материалов в автоматизированном мебельном производстве
В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров. Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный. При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.
В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей.
Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов. По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы.
К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.
Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.
К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки.
1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев. Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность.
2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае.
3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.
Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах.
Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала. В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения. При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая. Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д.
Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила. После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе. Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают настол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами. Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче. Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках. Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком. Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины. При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ Рыкунин С. Н., Тюкина Ю. П., Шалаев В. С. Технология лесопильно-деревообрабатывающих производств: Учебное пособие. - М.: МГУЛ (Московский государственный университет леса) - 2005 - с. 198.
Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др., они стабильны по качеству и формату.
Примечание. Для деталей из фанеры, древесностружечных, столярных и древесноволокнистых плит, используемых без облицовывания, допускают припуски только на фрезерование. №7
Факторы, влияющие на величину припуска. А) Толщина поврежденного поверхностного слоя (корка, обезуглероженный слой, трещины, раковины и т.д.) Б) Шероховатость поверхности, которую необходимо получить у готовой детали и на промежуточных операциях. В) Величина пространственных отклонений (погрешность формы, размеров, формы и взаимного расположения поверхностей) Г) Погрешность установки. Увеличение припуска ведет к увеличению
Трудоемкости процесса обработки,
Расхода энергии,
Отходов материала,
Парка оборудования,
Инструмента и т.д.
Уменьшение – к увеличению стоимости заготовки. Поэтому необходимо выбрать оптимальный припуск.
Нормирование припусков осуществляется но основании гостов.
№8 раскрой пиломатериалов на прямолинейные заготовки: способы раскроя, варианты раскроя, применяемое оборудование
Желтое методическое указание по «технологии изделий из древесины» Стовпюк Ф. С. Тема № 2 страница 9.
№ 9раскрой плитных и листовых материалов на заготовки: разработка рационального плана раскроя; карты раскроя; применяемое оборудование.
В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров. Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок. Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный. При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.
В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей.
Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов. По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы.
К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.
Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.
К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки.
1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев. Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность.
2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае.
3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.
Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах.
Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала. В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения. При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая. Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д.
Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила. После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе. Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами. Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче. Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках. Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком. Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины. При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя. Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить. При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке. В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия. При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ .
Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др., они стабильны по качеству и формату.
Карты раскроя – это чертёжная документация, которая указывает какие детали необходимо вырезать из того или иного листа ДСП. Причём в картах раскроя производится раскладка деталей на листах ДСП. Другими словами, пильщик по картам раскроя будет вырезать детали для вашей будущей мебели. Также в картах раскроя обозначены не только детали, но и остатки материала, подлежащие возврату заказчику после распиловки. От качества карт раскроя зависит расход на закупку плитных материалов, а, следовательно, и общий расход на изготовление мебели своими руками.
№ 10 способы изготовления криволинейных заготовок
Существует несколько способов получения криволинейных деталей: выпиливания из доски и других древесных материалов криволинейных заготовок из их последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины по заданному контуру с предыдущим гидротермическим обработкой и последующим механическим обработкой; гибки массивной древесины с предыдущим пропилюванням; гибки с одновременным склеиванием заготовок из массивной древесины; склеивания с одновременным гибкой шпона нужным радиусом.
Первый способ изготовления криволинейных деталей выпиливания из доски является простым. Он заключается в раскроя доски на мерные отрезки по длине, разметке отрезков с помощью шаблонов и выпиливания из них заготовок. В ряде случаев с целью увеличения выхода заготовок мерные отрезки склеиваются по кромке в щит с последующим разметки и раскроя. Этот способ имеет ряд недостатков: перерезание волокон ослабляет прочность детали, полученные напивторцеви и торцевые поверхности хуже опоряджуються, увеличиваются расходы древесины. Криволинейные детали выпиливания из массивной древесины и других древесных материалов изготавливают по технологии, которая характерна для деталей прямолинейной формы.
Гибки с одновременным склеиванием массивной древесины позволяет получить детали с небольшим радиусом изгиба. Трудоемкость процесса значительная, поскольку необходимо предварительное механическое обработки каждой планки склеивается. Но в этом случае можно использовать заготовки малых толщин, что значительно повышает процент полезного выхода заготовок.
Технология изготовления гнутопропиляних деталей по своей сложности занимает среднее место между технологией гибки и гибкой с одновременным склеиванием. При этом деталь за счет сделанных на заготовке из массивной древесины пропилов якобы состоит из пластинок, склеенных между собой, и не требует гидротермической обработки. Но такая технология позволяет получать детали, обычно, с небольшим радиусом изгиба, например, когда нужно согнуть концевые части заготовки.
Получение гнутоклеених и плоскоклеених деталей из шпона является наиболее простым, поскольку не требует выполнения трудоемких операций гидротермической обработки. Кроме этого, для изготовления деталей полнее используется древесина, а склеенные детали при равных одинаковых условиях имеют высшие механические показатели.
Технология изготовления криволинейных деталей гибкой прямолинейных заготовок из массивной древесины по количеству операций и оборудования сложнее, поскольку требует гидротермического обработки, но устраняются недостатки способа выпиливания. Основное, что полученная гнутая деталь является крепче выпиленные, а удельный расход древесины значительно уменьшается.
При влажности древесины 8 ± 2% и температуре 20 ... 25 Со граница безруйнивного гибки лежит в пределах
Из отношение видно, что возможен, т.е. бездефектный радиус изгиба заготовки из древесины не удовлетворяет требования по изготовлению криволинейных деталей. Исходя из этого, необходимо искать способы, которые благоприятно влияют на повышение пластичности древесины. К таким способам можно отнести доведение древесины до влажности, которая близка к точке насыщения волокон 25-30%.
При этом заготовки, имеющие завышенную влажность, подсушивают до влажности 25-30%, а с меньшей влажностью увлажняют. Тогда возможный радиус изгиба без разрушения древесины определяется числовым значением отношения
Заметим, что при более широкой пластичности возможный радиус изгиба есть еще недостаточен для практического применения в мебельном производстве.
Увлажнение древесины до 25-30% с одновременным нагревом заготовки на всю глубину до 70 ... 90 Со еще больше повышает пластичность материала и
В этом случае при толщине заготовки h = 20 мм минимально допустимый радиус изгиба R = 500 мм. Детали мебели такого радиуса кривизны случаются редко.
Используя увлажненную заготовку, нагретую до температуры 70 ... 90 Со, для гибки с шиной, возможен бездефектный радиус изгиба вычитается из отношения
|
Порода древесины | |||||
Технология сгибания массивной древесины
Лесоматериалы раскраивают на прямолинейные заготовки по соответствующей схеме (поперечно-продольной или продольно-поперечный. Одновременно к заготовок для гибки предъявляются повышенные требования по качеству древесины. В заготовках не допускаются сучки, отклонение направления волокон от оси бруска не должно превышать 10о. Процесс гибки проходит с некоторым упресуванням древесины. В связи с этим в заготовках должны быть предусмотрены припуски на механическую обработку и возможное упресування (до 15 ... 40%). В ряде случаев гибки подвергают не только черновые заготовки, но и беловые, т.е. обработаны с толщиной до чистовых размеров, например, круглые детали стульев и других изделий. В этом случае после раскроя лесоматериалов заготовки подвергаются механическому обработке в чистовых размеров.
Пластификации или гидротермические обработка древесины проводят с целью увеличения эластичности массивной древесины перед гибкой. Существуют такие методы пластификации: проваривание; пропаривания; обработка аммиаком; нагрев в поле СВЧ. утечки различными растворами.
Проваривают заготовки в проварювальних баках при температуре 90 ... 95 Со, в течение 1 ... 2,5 ч. Время проваривание зависит от поперечного сечения заготовок и породы древесины. Проварювальни баки изготовляют из древесины или из металла. Проваривание имеет ряд недостатков, которые основываются на неравномерности нагревания, сильном переувлажнении заготовок. Поэтому проваривание применяется мало, за исключением случаев, когда необходимо нагреть только часть заготовки.
Пропаривают заготовки в пропарочных котлах при давлении пара 0,02 ... 0,05 МПа и температуре 102 ... 105 Со. При пропаривании малозволожени заготовки повышают свою влажность, а переувлажненные - снижают. Оптимальная влажность заготовки должна быть 25 ... 30%. Пропарочные котлы имеют диаметр 0,3 ... 0,4 м, оборудуются контрольно-измерительной аппаратурой. Пропаривания сравнению с проваривание, более эффективное, поэтому широко применяется.
Обработка аммиаком ведется при любой влажности древесины. Бруски дерева помещаются в емкость с 20 ... 25%-ным раствором аммиака. Во время процесса поддерживается постоянный уровень концентрации аммиака. Продолжительность процесса - до 6 суток.
Прогревание деталей в поле СВЧ резко ускоряет процесс пластификации. Применение СВЧ для предоставления древесине пластичности перед гибкой - более эффективный метод, чем пропаривания, как по скорости нагрева, так и в способности заготовок набирать заданной формы при гнутье. Высокочастотное нагревание древесины позволяет применять для гибки заготовки влажностью 10 ... 12%, что сокращает время их сушки после гибки.
Замена пропаривания заготовок нагревом в поле СВЧ улучшает санитарные условия гнутарного производства, ускоряет процесс термообработки, позволяет механизировать его, повышает культуру производства.
Высокочастотное нагрева позволяет осуществлять местное нагревание, то есть участка заготовки подвергается непосредственно гибки, не нагревая всю заготовку. Так, промышленность выпускает установки для нагрева в поле СВЧ заготовок стула (ножек хвосте, царг, пронижок и др.) перед операцией гибки. По новым технологиям такие установки непосредственно монтируются в прессовое оборудование.
Принцип работы установки такой. Заготовки укладываются в деревянные контейнеры, помещаемые на подъемный стол и цилиндром подъема подаются в високопотенцийного электрода в зону обработки в поле СВЧ, которая создается подсоединения электрода к генератору СВЧ с помощью высокочастотного фидера. После прогрева контейнер с заготовками опускается в исходное положение, выдерживается и подается в гнутарного станка. В рабочем цикле участвуют четыре контейнера. Влажность заготовок укладываются в контейнер, может иметь колебания не более ± 5%.
Пропитка древесины растворами повышает ее пластичность. Этот эффект получается при использовании растворов дубильных веществ, фенолов и альдегидов концентрацией 0,1-1%. Применяются растворы солей железных и алюминиевых соединений, хлористого магния, хлористого кальция и др. Однако эти соли оказывают древесину менее прочной и более гигроскопичной. Значительное повышение пластичности дает пропитки древесины 40%-ным водным раствором мочевины в холодных ваннах, сушки ее к воздушно-сухой влажности и гибки при 100 Со.
Оборудование
Процесс гибки массивной древесины выполняется холодным способом, горячим, на станках с подогревом, с одновременным прессованием и прессованием в поле СВЧ. Непосредственно гибки заготовок проводят на оборудовании двух типов: станках для гибки на полный круг; станках (прессах для гибки на неполное круг.
На станках для гибки по замкнутому контуру заготовки сгибают вокруг съемного необогреваемой шаблона. При работе на станке заготовка одним концом относится к подвижному шаблона с закрепленной на нем шиной. Вторым концом заготовка опирается в упор на шине, которая закреплена на каретке. При вращении шаблона заготовка вместе с шиной навивается на шаблон и закрепляется на нем скобой. Оптимальная скорость гибки на станках составляет около 40 ... 50 см / с. Изогнутая заготовка вместе с шаблоном снимается со станка и подается в сушильную камеру для сушки. Режимы сушки аналогичные режимам сушки пиленых заготовок из тех же пород дерева.
Традиционные станки для гибки на неполное круг в ряде случаев оборудуются нагревательными камерами. На внутреннюю поверхность плит подается пар под давлением 0,05 ... 0,07 МПа для подогрева плит. Согнуты на таких станках заготовки высушиваются до нужной влажности без снятия их со станка. Это, безусловно, снижает производительность станка. Для повышения производительности изогнутые заготовки высушивают на станке до 12% для закрепления предоставленной формы, затем заготовку со станка снимают и высушивают до нужной влажности в сушильной камере. Такие станки называют гнутарно-сушильными. Они могут иметь одно-или двустороннее обогрева. Эти станки имеют недостатки, обусловленные неравномерным высушиванием заготовок и низкой производительностью. В этом случае они пропарюються 22-45 мин. и выдерживаются в одностороннем прессе от 90 до 180 мин. с высушиванием до влажности 15%, а в двустороннем прессе 70 ... 85 мин. до конечной влажности 10 ... 12%. На станках без нагревательной камеры заготовки сгибают по контуру шаблона, закрепляют на нем с помощью скобы, затем шаблон вместе с закрепленной заготовкой снимают со станка и направляют в сушильную камеру.
Альтернативной технологией изготовления гнутых деталей из массивной древесины является использование прессов, оборудованных генераторами СВЧ. Например, на одном из участков "Стрыйского МК" установлены два мощных прессы, предназначенных для гибки массивных заготовок СВЧ-способом. Последний такой пресс итальянской фирмы Italpresse в тандемного исполнении был установлен на участке в 2002 году, общей мощностью 35 кВт. Для выполнения данной технологической операции применяется 5 видов пресс-форм (для пяти типоразмеров ножек задних для стульев), на каждую из которых устанавливается от 24 до 30 заготовок влажностью 20%. Время на полный цикл гибки составляет 20-40 мин, давление - 50 ... 100 атм, конечная влажность заготовок 6-8%. То есть, это существенно уменьшает время гибки и увеличивает производительность по сравнению с другим оборудование и технологиями.
Современные технологии механической обработки криволинейных (гнутых) заготовок предусматривают новейшее оборудование последнего поколения - координатные станки (обрабатывающие центры), т.е. имеющих 5 ... 6 степеней свободы режущего инструмента. Их рабочие органы способны совершать сложные перемещения по трем осям в сочетании с поворотами в различных плоскостях, что позволяет им с безукоризненной точностью и высокой скоростью описывать в пространстве сложные траектории - под любую форму детали. То, что раньше достигалось кропотливой и тяжелым ручным трудом, сегодня - на новом технологическом уровне - достигается высокопроизводительными автоматами. Они могут быть запрограммирован за один "заход" на одновременное выполнение нескольких операций, которые обычно осуществлялись на различных станках. Это такие операции, как сверление, пазування, формирование шипа (в том числе круглого), фрезерование, контурная обработка по четырем или пяти осям, чеканка, выпиливания и др. Подобное оборудование применяется в основном для высокоточного изготовления элементов стульев, столов и других предметов классической мебели.
Для оптимального раскроя плитных и листовых материалов, обеспечивающих максимальный выход заготовок, комплектность и возможность использования специализированного оборудования, составляют карты раскроя, на основании которых заполняют спецификации потребных древесных материалов.
При небольшом количестве типоразмеров заготовок карты раскроя составляют в следующем порядке: выбирают плиту (лист) со стандартными размерами, вычерчивают ее в масштабе, в том же масштабе вписывают в нее заготовки одного или нескольких типоразмеров. Выполняется несколько вариантов карт раскроя и выбирается вариант с наибольшим процентом выхода заготовок, обеспечивающий комплектность заготовок на изделие. Карты раскроя столярных и фанерных плит должны учитывать заданное расположение по длине заготовок реек основы и волокон в слоях шпона. Определение количества плит (листов) стандартных размеров осуществляют расчетом, который сводят в табл. 9.
Таблица 9
Расчет количества плит и параметров заготовок на одно изделие
| Материал | Размеры листа, мм | Площадь листа, мм 2 | Размеры заготовки, мм | Площадь заготовки (детали), мм 2 | Кол-во деталей, шт. | Полезный выход заготовок (деталей) | Кол-во листов на одно изделие, шт. | ||
| длина | ширина | длина | ширина | ||||||
Если в раскройной карте предусмотрено получение из плиты заготовок одного размера, то количество плит должно обеспечить комплектность заготовок на одно изделие. Если из плиты выпиливают заготовки нескольких типоразмеров, то по данной раскройной карте сначала должны быть укомплектованы заготовки, содержащиеся в большем количестве.
Раскройные карты вычерчивают в соответствующем масштабе, на них показывают схемы раскроя, т. е. расположение выпиливаемых заготовок (деталей), а для некоторых листовых материалов указывают направление волокон на лицевой стороне (рис. 1, 2).
Рисунок 1 –
Рисунок 2 – Вариант карты раскроя плиты ЛДСтП 16 мм
Вместе с выполнением рациональных карт раскроя (по расположению и количеству деталей) рассчитывают расход плит, заготовок и материалов на одно изделие или на небольшую партию. Полученные данные заносят в табл. 10, 11, 12. В примечание указывается способ обработки детали, наличие криволинейных поверхностей, специальных отверстий, вид кромочного материала и т. п.
Таблица 10 – Расход плиты ЛДСтП
Таблица 11 – Технологические потери заготовок и деталей из древесных и синтетических материалов
| Наименование материала | Технологические потери, % |
| Заготовки, получаемые со стороны: – из древесины хвойных пород – из древесины лиственных пород | |
| Заготовки, выпиливаемые из пиломатериалов на месте: – из древесины хвойных пород – из древесины лиственных пород | |
| Заготовки из фанеры | |
| Заготовки из древесностружечной плиты | |
| Заготовки из столярной плиты | |
| Заготовки из древесноволокнистой плиты | |
| Заготовки из шпона строганного и лущеного | |
| Заготовки для облицовывания пластей: – из декоративного бумажнослоистого пластика – из синтетического шпона | |
| Заготовки для облицовывания кромок: – из декоративного бумажнослоистого пластика |
Таблица 12 – Полезный выход заготовок и деталей из древесных и синтетических материалов
| Наименование материала | Сорт, марка | Полезный выход, % |
| Пиломатериалы хвойных пород: – необрезные – обрезные | 1-4 1-4 | |
| Пиломатериалы из дуба, бука, ясеня для заготовок: – столов, корпусной и мягкой мебели – стульев и кресел | 1-3 1-3 | |
| Пиломатериалы из березы для заготовок стульев и кресел: – для прямолинейных заготовок – для криволинейных заготовок | 1-3 1-3 | |
| Плиты столярные | – | |
| Плиты древесностружечные | П-2М, П-1М, П-1Т | |
| Фанера ФСК и ФК | А/АВ, АВ/В, В/ВВ | |
| Плиты древесноволокнистые твердые | – | |
| Шпон строганый: – твердых лиственных пород – ценных пород – лиственницы | 1-2 1-2 1-2 | |
| Шпон лущеный: – для чистовой облицовки – для черновой облицовки | 1-3 1-3 | |
| Шпон синтетический | – | |
| Декоративный бумажнослоистый пластик для облицовывания пластей размером, мм: – 3000 × 1600 и 2600 × 1300 – 1480 × 980 | – – |
Примечание. Полезный выход дан как средневзвешенная величина для сложившихся по поставкам средних сортовых соотношений материалов.
Спецификация на материалы
На основании выполненных расчетов составляют спецификацию на материалы, которая может служить заявкой на комплектование материалов для изготовления изделия. Оформляется спецификация по табл. 13.
Таблица 13 – Спецификация лесоматериалов для изготовления (количество и наименование изделия)
| № п/п | Наименование материала | ГОСТ | Порода, тип | Сорт | Размеры, мм | Количество | |||
| длина | ширина | толщина | м 3 , м 2 | шт. | |||||
Необходимо учитывать, что около 65 % крупных кусковых отходов и отходов в виде стружки может быть использовано в производстве древесностружечных плит, сувенирной продукции, игрушек и прочих малогабаритных изделий, а также в качестве топлива.
Расчет клеевых материалов
Расчет расхода клеевых материалов выполняется в определенной последовательности:
– вычисляется площадь поверхности склеивания в изделии по группам сложности;
– определяются вид клея и условия склеивания;
– по нормативам расхода клея рассчитывается потребность в клеевых материалах для изготовления изделия.
Расчет площадей склеивания поверхностей выполняют по табл. 14.
Таблица 14 – Расчет склеиваемых поверхностей на ______________________
(наименование изделия)
| Марка клея | Способ склеивания | Способ нанесения клея. Наименование детали, на которую наносится клей | Наименование склеиваемых деталей | Размеры склеивае-мых поверхностей, мм | Число поверхностей детали | Число деталей в изделии, шт | Площадь одной поверхности, м 2 | Площадь в изделии, м 2 | |
| длина | ширина | ||||||||
Расчет расхода клеевых материалов выполняют по табл. 15, 16.
Таблица 15 – Норматив расхода клея, кг/м 2
Таблица 16 – Расчет расхода клеевых материалов на _______________________
(наименование изделия)
Раскрой древесных материалов
К атегория:
Технология деревообрабатывающего производства
Раскрой древесных материалов
Раскрой древесных материалов (пиломатериалов, фанеры, столярных, древесностружечных и древесноволокнистых плит) на заготовки- одна из первых стадий технологического процесса деревообрабатывающего производства.
Древесные материалы на крупных предприятиях раскраивают в раскройных цехах. На средних и небольших предприятиях раскройный участок (отделение) входит в состав укрупненного деревообрабатывающего цеха.
Понятие о заготовках. Заготовками называют отрезки древесных материалов определенных размеров и формы, из которых при дальнейшей механической обработке получают детали.
Заготовки, получаемые в раскройном цехе при раскрое материала пилами, будут называться черновыми заготовками. По размерам черновые заготовки могут быть одинарными и кратными. Одинарная заготовка имеет размеры, позволяющие получить из нее только одну деталь. Из’кратной заготовки можно получить несколько деталей по толщине, ширине или длине.
Размеры черновой заготовки, даже одинарной, всегда больше размеров детали. Разность между размерами заготовки и размерами получаемой из нее детали называется припуском заготовки на обработку. Необходимость припуска объясняется тем, что при изготовлении детали из заготовки при механической обработке часть материала будет удалена.
Заготовки из пиломатериалов должны иметь припуски по толщине, ширине и длине, потому что при выработке деталей они обрабатываются со всех сторон.
Для заготовок, вырабатываемых из плит и фанеры, припуски на обработку даются только по длине и ширине, так как плиты и фанера имеют стандартную толщину. Возможны случаи, когда припуски по длине и ширине заготовок не предусматриваются, например в заготовках для филенок, вставляемых в пазы.
Если раскраивается сырой материал, то в размеры заготовок должны быть включены не только припуски на обработку, но и припуски на усушку. В размерах кратных заготовок должны быть еще учтены дополнительные припуски на раскрой (деление) кратных заготовок на одинарные.
Правильный выбор величины припуска имеет огромное экономическое значение. Если припуски взяты больше нормы, то кроме перерасхода древесины, увеличится время обработки заготовок, расход электроэнергии, величина погрешностей обработки, ухудшится качество деталей. Явно заниженные припуски также нежелательны, так как увеличивается вероятность получения брака (непрострожка, заниженная длина), усложняются работы по наладке и настройке станков и инструментов.
Общий припуск на обработку складывается из операционных припусков. Операционных припусков будет столько, сколько операций проходит заготовка в процессе превращения ее в деталь. Припуски на механическую обработку пиломатериалов и заготовок регламентированы ГОСТ 7307-75.
Полезный выход заготовок. Раскрой древесных материалов - важная стадия технологического процесса в деревообрабатывающем производстве. От раскроя зависит, какие заготовки и в каком количестве пойдут в дальнейшую обработку. Из одной и той же доски или плиты можно получить разное количество заготовок различных размеров и качества. Раскрой необходимо производить только на заготовки нужных размеров, при этом следует стремиться получить их какtможно больше и более высокого качества. Получение наибольшего полезного выхода заготовок - главная задача раскроя. Под полезным выходом заготовок понимают отношение объема полученных заготовок к объему раскроенного материала, выраженное в процентах.
В себестоимости заготовок стоимость самой древесины составляет около 80%. Увеличение полезного выхода заготовок только на 1% равноценно увеличению производительности участка раскроя в 1,5 раза. Однако получение высокого выхода заготовок нужного качества - далеко не простая-задача, особенно при раскрое пиломатериалов или фанеры низких сортов. В них содержится много пороков, которые не допускаются в заготовках и поэтому должны быть вырезаны при раскрое. В этом случае особенно трудно получать длинные заготовки.
Существует несколько способов и схем раскроя древесных материалов на заготовки, которые дают различные результаты по выходу.
Способы и схемы раскроя. Раскрой материалов может быть групповым и индивидуальным. При групповом раскрое все доски или плиты раскраивают по одной и той же схеме без учета качества материала. Групповой раскрой можно производить на многопильных станках или одновременно по нескольку штук (пачками) на однопильных станках. Он применим тогда, когда качество раскраиваемого материала совпадает с качеством вырабатываемых заготовок и отпадает необходимость вырезать пороки древесины или когда размеры вырабатываемых заготовок небольшие. Групповым способом раскраивают пиломатериалы и листы фанеры высших сортов, а также все древесные плиты, имеющие примерно одинаковое качество по всей поверхности.
При индивидуальном раскрое для каждой доски или листа фанеры выбирают наиболее выгодную схему в зависимости от качества древесины и расположения пороков. Такой способ раскроя затрудняет механизацию и автоматизацию, повышает трудовые затраты, но при невысоком качестве раскраиваемого материала и жестких требованиях к качеству заготовок он повышает полезный выход заготовок по сравнению с групповым раскроем на 5…7%.
Рис. 4. Схемы раскроя пиломатериалов: I - продольно-поперечная, II - поперечно-продольная, III - комбинированная; а - обрезных пиломатериалов, б - необрезных пиломатериалов
Выход заготовок, особенно при раскрое материала низких сортов, во многом зависит от применяемой схемы раскроя. Различают три принципиальные схемы раскроя пиломатериалов на прямолинейные заготовки.
По первой схеме доску сначала распиливают вдоль на рейки или бруски шириной, равной ширине заготовок. Затем их торцуют на отрезки длиной, равной длине заготовок, удаляя при этом недопустимые пороки древесины. Раскрой по первой схеме называют продольно-поперечным. Эта схема дает хорошие показатели по выходу заготовок, особенно длинных. Для размещения оборудования по этой схеме требуются дополнительные площади, так как на обеих операциях (поперечный и продольный раскрой) приходится иметь дело с длинными досками.
По второй схеме доску сначала распиливают поперек на отрезки, равные длине той или иной заготовки, вырезая при этом по всей ширине доски пороки, не допустимые в заготовках. Затем отрезки распиливают вдоль на заготовки нужной ширины. Раскрой по второй схеме называют поперечно-продольным. Эта схема менее выгодна, чем первая. Выход заготовок, особенно длинных, будет меньше за счет больших отходов здоровой древесины вместе с удаляемыми пороками. Только при раскрое узких необрезных досок, имеющих, как правило, большую кривизну по кромке, второй схеме можно отдать предпочтение перед первой.
Однако вторая схема имеет пока наибольшее распространение в промышленности.
Третья схема представляет собой комбинацию первых двух. По этой схеме доску сначала распиливают поперек без вырезки пороков. При этом стремятся получить наиболее длинные отрезки. Затем отрезки распиливают вдоль на заготовки нужной ширины. Имеющиеся недопустимые пороки в некоторых заготовках вырезают при дополнительной торцовке или продольной опиловке заготовок. При этом размеры заготовок уменьшаются соответственно по длине или ширине. При правильном применений третья схема позволяет получить высокий выход заготовок. Она лишена недостатков первой и частично второй схем.
Полезный выход заготовок при любой схеме раскроя пиломатериалов может быть повышен включением в технологический процесс дополнительных операций: предварительной разметки и строжки-калибровки досок перед раскроем. Введение-дополнительных операций несколько удорожает стоимость раскроя за счет увеличения числа станков, рабочих и производственной площади, но получаемая экономия древесины перекрывает это удорожание. Так, при внедрении разметки досок перед раскроем выход заготовок увеличивается на 9%, а при внедрении строгания и разметки - на 12%. Внедрение в процессы раскроя предварительного строгания способствует также лучшему использованию получающихся при раскрое короткомерных отрезков, их можно сразу же пускать на склейку по длине.
Схемы раскроя материалов на криволинейные заготовки имеют свои особенности. Раскрою должна предшествовать разметка материала, которую производят шаблонами-заготовками, накладываемыми на материал и очерчиваемыми.
Применяют следующие схемы раскроя материала на криволинейные заготовки: – поперечный раскрой досок на отрезки длиной, равной длине заготовок, - разметка отрезков на заготовки - выпиливание заготовок; – разметка досок на заготовки - выпиливание заготовок; – поперечный раскрой досок на отрезки - вырезка дефектов и опиловка кромок - фугование кромок - склеивание отрезков в щиты - разметка щитов на заготовки - выпиливание заготовок.
По второй схеме раскроя выход заготовок для задних ножек столярного стула получается больше на 4…6% по сравнению с первой. Наиболее выгодной является третья схема, при которой выход заготовок увеличивается на 10% по сравнению с первой схемой.
Рис. 5. Схема получения криволинейных заготовок: а - из отдельных отрезков, б - из отрезков, склеенных в щит; 1, 2, 3 - отрезки
На рис. 5, а показано получение криволинейных заготовок по первой схеме из отдельных отрезков, а на рис. 5, б - по третьей схеме из отрезков, склеенных в щит.
Средние нормы выхода заготовок. Процент выхода заготовок из пиломатериалов зависит от многих факторов: от породы древесины, вида пиломатериалов (обрезные и необрезные), сорта пиломатериалов, схем раскроя и назначения самих заготовок.
Средняя норма выхода заготовок при раскрое фанеры и плит всех видов составляет 85%. При тщательной разработке раскройных карт полезный выход может быть и выше.
Производство клееных заготовок и деталей. Использование клееных заготовок позволяет увеличить выход основных заготовок на 8. . . 12%.
Склеивание или сращивание заготовок по длине производится в основном на зубчатый шип.
Отечественной промышленностью выпускаются механизированные поточные линии, на которых производится нарезание зубчатых шипов, склеивание и раскрой склеенной ленты на заготовки. Например, линия ОК502 предназначена для сращивания брусков по длине. На этой линии могут склеиваться отрезки длиной 250… 1200, шириной 50… 150 и толщиной 40…85 мм. Длина получаемых заготовок 560… 2300 мм.
Отрезки, подлежащие склеиванию, должны быть строгаными или калиброванными, влажность древесины не должна превышать 12%. Для ускорения отверждения клея и ликвидации выдержки заготовок после склеивания клеевые швы прогревают токами высокой частоты (ТВЧ ).
Склеивание заготовок по ширине и толщине производится на гладкую фугу и на шиповое соединение. Для этого применяют разнообразное оборудование: струбцины, сжимы, клеильно-конвейер-ные прессы и щитосборочные автоматы.
В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них.
Технологические операции раскроя листовых и плитных материалов включают распиливание их вдоль и поперек с получением заготовок требуемых размеров.
Преимущества раскроя плитных, листовых и рулонных материалов перед массивной древесиной:
l стандартные форматы;
l при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам;
l они стабильны по качеству и формату.
Основными ограничениями при раскрое плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок.
Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой.
В настоящее время разработаны программы составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя.
Оптимальный план раскроя – это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия.
Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала.
Для составления карт раскроя необходимо знать:
l размеры заготовок;
l форматы материала, подлежащего раскрою;
l ширину пропилов;
l возможности оборудования;
l повреждения раскраиваемого материала.
Плиты раскраиваются
по трем схемам раскроя
а) продольный
Б) поперечный
В) смешанный
В зависимости от количества типоразмеров заготовок, входящих в карту раскроя, и соблюдения или несоблюдения комплектности заготовок в одной карте различают
3 способа раскроя
:
1. Индивидуальный;
2. Комбинированный;
3. Совместный.
При индивидуальном раскрое
раскраиваются:
Плиты одного вида на заготовки одного вида;
Плиты одного вида на заготовки нескольких типоразмеров;
Плиты нескольких видов на заготовки одного вида.
При комбинированном способе раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. Более эффективный способ с точки зрения экономного расхода, но более сложный. При большом числе типоразмеров трудно обеспечивать условие комплектности в каждой карте раскроя.
При совместном раскрое для различных случаев используют варианты индивидуального и комбинированного раскроя.
Этот способ раскроя является наиболее эффективным по сравнению с рассмотренными
Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.
Коэффициент выхода заготовок определяется из соотношения суммарных площадей полученных заготовок к суммарной площади раскроенных плитных или листовых материалов.
Эффективность раскроя зависит:
Применяемого оборудования;
Организации процесса раскроя плит и листовых материалов.
По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование делится на 3 группы.
К первой группе относятся станки, имеющие:
l несколько суппортов продольного пиления;
l один – поперечного (ЦТЗФ-1).
Ко второй группе относятся станки, имеющие:
Несколько суппортов продольного пиления;
Один поперечного;
Стол каретки состоит из двух частей (SpK-401).
К третьей группе относятся станки, имеющие:
один суппорт продольного пиления;
несколько суппортов - поперечного (линии МРП на базе станка ЦТМФ).
Форматно-раскроечные станки
При раскрое листовых материалов применяются однопильные форматно-раскроечные станки.
Все резы выполняются одной пилой во взаимно перпендикулярных направлениях. Для этого имеются механизмы продольного и поперечного перемещения, подъема и фиксированных углов поворота пильной головки.
Раскрой строганого шпона
До раскроя строганый шпон необходимо рассортировать в пачках в зависимости от назначения облицовок.
Раскраивают шпон в пачках на гильотинных ножницах или бумагорезательных машинах. Эти станки обеспечивают чистый рез, не требующий последующего фугования кромок.
Раскрой рулонных материалов
Для получения нужных форматов раскраивают рулонные материалы на специальных резательных устройствах, имеющих продольные дисковые ножи и поперечные - ротационные или гильотинные.
