Из каких элементов состоит линия раскроя плит. Расчет древесных материалов. Интеграции раскроя в производственную среду предприятия
Раской плитных и листовых материалов. В производстве изделий из древесины широко используют плитные, листовые и рулонные полуфабрикаты из древесных материалов, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них. Получаемые предприятиями стандартные форматы этих материалов раскраивают на заготовки нужных размеров.
Основными ограничениями при осуществлении раскроя плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок.
Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой. Раскрой плитных и листовых материалов в отношении организации по назначению получаемых заготовок принято делить на три вида: индивидуальный, комбинированный и смешанный.
При индивидуальном раскрое каждый формат полуфабриката раскраивается на один типоразмер заготовки. При комбинированном виде раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. При смешанном раскрое возможно использование вариантов индивидуального и комбинированного раскроя для различных случаев. Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.
В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Организация рационального раскроя их является важнейшей задачей современного производства. Повышение коэффициента выхода заготовок из древесностружечных плит на 1% в общем итоге их потребления выражается экономией миллионов кубометров плит, эффективность в денежном выражении составит миллионы рублей. Эффективность раскроя зависит от применяемого оборудования и организации процесса раскроя плит и листовых материалов.
По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование можно разделить на три группы. К первой группе относятся станки, имеющие несколько суппортов продольного пиления и один - поперечного. Раскраиваемый материал укладывают на стол-каретку. При движении стола в прямом направлении суппорты продольного пиления раскраивают материал на продольные полосы. На каретке имеются переставные упоры, воздействие которых на конечный выключатель вызывает автоматическую остановку каретки и привод в движение поперечного суппорта пиления.
Ко второй группе относятся станки, имеющие также несколько суппортов продольного пиления и один поперечного, но стол каретки состоит из двух частей. При продольном пилением обе части стола составляют одно целое, а при обратном движении каждая часть движется отдельно до стопорной позиции, определяющей положение поперечного реза. Таким образом достигается совмещение поперечных резов отдельных полос.
К третьей группе относятся станки, имеющие один суппорт продольного пиления и несколько суппортов - поперечного. После каждого хода суппорта продольного пиления полоса на подвижной каретке подается для поперечного раскроя. При этом срабатывают те суппорты, которые настроены на раскрой данной полосы. Суппорт продольного пиления может выполнять несквозной рез (подрезание). Кроме этого, имеются однопильные форматно-раскроечные станки. 1. Первая группа оборудования ориентируется на выполнение простейших индивидуальных раскроев.
Это дает низкий коэффициент использования материала. При реализации более сложных схем после продольного раскроя возникает необходимость в съеме отдельных полос со стола с дальнейшим их накоплением для последующего индивидуального раскроя. При этом резко возрастают трудозатраты, падает производительность. 2. Вторая группа позволяет выполнять схемы раскроя с разнотипностью полос, равной двум. При большой разнотипности возникают те же трудности, что и в первом случае. 3. Третья группа позволяет выполнить раскрой более сложных схем с разнотипностью полос до пяти. Эта группа оборудования имеет высокую производительность и наиболее перспективна.
Линия раскроя листовых и плитных материалов МРП предназначена для раскроя древесных листовых и плитных материалов на заготовки в мебельном и других производствах. Раскрой выполняется одной продольной и десятью поперечными пилами. Оригинальное подающее устройство позволяет снимать со штабеля и одновременно подавать к режущему инструменту пачку из нескольких листов материала.
В процессе подачи и обработки раскраиваемая пачка находится в зажатом состоянии. Пачки подаются с повышенной скоростью, резко уменьшающейся при подходе к рабочей позиции. Все это обеспечивает высокую производительность и повышенную точность раскроя материала. Специальные электрические блокировки делают работу на линии безопасной и защищают механизмы линии от повреждения.
При отключении линии происходит электротермодинамическое торможение шпинделей режущего инструмента. На мебельных предприятиях используют станки с автоматической подачей, имеющие одну продольную и десять поперечных пил. На таком станке можно вести раскрой по пяти программам. Поперечные пилы устанавливают на программу вручную. Минимальное расстояние между первой и второй поперечными пилами (левой по ходу подачи) 240 мм. Между остальными пилами минимальное расстояние 220 мм. Станок может раскраивать одновременно две плиты по высоте толщиной 19 мм или три плиты толщиной 16 мм каждая.
Резы продольной пилы по программам должны производиться с последовательным уменьшением оптимальных полос. Например, первый рез 800 мм, второй - 600, третий - 350 и т. д. Плиты укладывают на загрузочный стол поперек и выравнивают по перемещаемой упорной линейке. Нажатием рукоятки, расположенной под рабочим столом, продольную пилу приводят в рабочее положение, и она отрезает первую полосу пакета плит. В период рабочего хода отрезанная полоса укладывается на рычаг и зажимается пневматическими прижимами, что делает невозможным смещение пропила.
После произведенного продольного реза пила уходит под стол и возвращается в исходное положение. Во время опускания продольной пилы расположенный за ней перемещаемый стол приподнимается над уровнем рычага и принимает на себя отрезанные полосы. Затем стол движется в поперечном направлении. Левая крайняя пила, установленная стационарно, обрезает кромку плиты (10 мм) для создания базы. Остальные поперечные резы выполняются согласно выбранной программе.
Раскроенные заготовки по наклонной плоскости подают на стол и укладывают в стопы. Затем цикл раскроя повторяется согласно выбранным программам. На автоматическом станке можно производить поперечную и продольную распиловку древесностружечных плит в стопе высотой до 80 мм по заранее установленной программе. Станок оснащен раздельными опорными столами.
Каждая из частей стола может отдельно приводиться в движение, что необходимо при смешанном раскрое. Поперечные распиловки выполняются после того, как части стола совмещены по поперечным резам. Поперечный рез сквозной на всю ширину плиты. При раскрое плит со сквозными поперечными резами все части стола соединяются и работают синхронно. Стол загружают с помощью загрузочного устройства. Пакеты, уложенные загрузчиком, выравнивают по длине и. ширине автоматически. Выровненный пакет зажимается на тележке стола автоматически закрывающимися зажимными цилиндрами и подается на продольные пилы или поперечную пилу в зависимости от установленной программы. Пилы вращаются в противоположных направлениях таким образом, что подрезающая работает при попутной, а основная пила при встречной подаче.
Подрезающая пила имеет настроечное перемещение в осевом направлении для точной установки относительно диска основной пилы. При обрезке плит на этом станке получается точный рез без выкрашивания даже очень чувствительного к нему материала на кромках.
Имеются полуавтоматические станки, у которых также используются подрезающие пилы, но поступательное перемещение при раскрое совершает пильный агрегат при неподвижной плите. Заготовки перемещаются или вручную до упора в ограничительную линейку, или кареткой, позиции которой устанавливаются посредством настраиваемых упоров (в соответствии с шириной продольных пазов) и конечных выключателей. Такой станок используется для форматного раскроя панельных ламинированных материалов и облицованных пластиком.
Точность раскроя выполняется до 0,1 мм. Производительность станка при обрезке древесностружечных плит на требуемый формат равна 5,85 м3/ч. На станке вместо органов ручного управления подачей материала при продольном раскрое можно установить автоматический толкатель, который контролируется электронным устройством. Последнее программируется на выполнение определенных пропилов с применением пильного полотна необходимой толщины.
При раскрое древесностружечных плит применяют пилы дисковые диаметром 350-400 мм с пластинками из твердого сплава. Скорость резания при этом равна 50-80 м/с, подача на зуб пилы зависит от обрабатываемого материала, мм: древесностружечных плит 0,05-0,12, древесноволокнистых плит 0,08-0,12, фанеры при продольном резе 0,04-0,08, фанеры при поперечном резе до 0,06. Раскройные карты. Для организации рационального раскроя плитных, листовых и рулонных материалов технологами разрабатываются карты раскроя.
Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала. Для составления карт раскроя необходимо знать размеры заготовок, форматов подлежащего раскрою материала, ширину пропилов и возможности оборудования. Поступающие на предприятие древесностружечные плиты обычно имеют поврежденные кромки. Поэтому при разработке карт раскроя необходимо предусмотреть предварительную опиловку плит для получения базовой поверхности по кромке. Если выкраивают заготовки с припуском, предусматривающим их опиливание по периметру на дальнейших операциях, то такое опиливание кромок плит можно исключить.
При разработке карт раскроя необходимо учесть конкретно все особенности поступаемых материалов. В масштабе на формате раскраиваемого материала располагают все выкраиваемые из него заготовки. Если раскраивают облицованный материал, ламинированные плиты, фанеру и подобные древесные материалы, то при составлении карт раскроя необходимо располагать заготовки на формате с учетом направления волокон на облицовке.
В таком случае заготовки имеют определенность размера вдоль и поперек волокон. Составление карт раскроя для крупного предприятия является важной, сложной и трудоемкой задачей. В настоящее время разработаны методики составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя. Оптимальный план раскроя - это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия.
При составлении карт раскроя оставляют только те приемлемые варианты, которые обеспечивают выход заготовок не менее установленного предела (для древесных плит 92%). Процедура оптимизации процесса раскроя сложная и решается с помощью ЭВМ. Следовательно, процесс раскроя плитных листовых и рулонных материалов проще, чем досок, поскольку при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам и др они стабильны по качеству и формату. 3. Состав вспомогательных и обслуживающих производств Вспомогательное производство, часть производственной деятельности предприятия, необходимая для обслуживания основного производства и обеспечения бесперебойного изготовления и выпуска его продукции.
Важнейшие задачи Вспомогательное производство: изготовление и ремонт технологической оснастки, тары и специальные инструмента и снабжение ими основных цехов; обеспечение предприятия всеми видами энергии, ремонт энергетического, транспортного и механического оборудования, контрольно-измерительной аппаратуры, уход и надзор за ними; ремонт зданий и сооружений и хозяйственного инвентаря; приёмка, хранение и выдача в цеха предприятия сырья, материалов, полуфабрикатов и др. К вспомогательному производство может быть отнесена деятельность транспортного и складского хозяйства предприятия.
Вспомогательное производство определяется особенностями основного производства, размерами предприятия и его производственными связями.
Вспомогательное производство в основном осуществляется во вспомогательных цехах. В составе крупных комбинатов и объединений (например, металлургический, химический и др.) создаются специализированные цеха и предприятия по обслуживанию основного производства. Перспективное направление совершенствования Вспомогательное производство - передача наиболее ответственной и трудоёмкой части вспомогательных работ специализированным предприятиям, обслуживающим промышленность данного района.
Это позволяет применять во Вспомогательное производство высокопроизводительную технологию и передовые методы производства, удешевлять выполнение соответствующих работ на предприятиях, обслуживаемых специализированными ремонтными, инструментальными и другими базами, обеспечивать рост производительности труда. По мере технического совершенствования основного производства необходимо параллельное развитие Вспомогательное производство и повышение его технического и организационного уровня.
На крупных предприятиях и объединениях Вспомогательное производство следует развивать на основе централизации и специализации работ, обеспечивающих его наибольшую эффективность. Себестоимость распределяемой древесины, полуфабрикатов записывается со знаком плюс в другие строки, в строки основных, вспомогательных производств, комплексных статей расходов, где эта продукция используется. Сумма положительных значений распределяемых расходов должна быть равна их исключаемой отрицательной величине.
В Отчете о прибылях и убытках общехозяйственные расходы отражаются в составе себестоимости продукции (работ, услуг) по строке. К обслуживающим производствам относятся: жилищно-коммунальное хозяйство, мастерские бытового обслуживания, столовые и буфеты; детские дошкольные учреждения, дома отдыха, санатории и другие учреждений оздоровительного и культурно-просветительного назначения, находящиеся на балансе организации. Прямые расходы непосредственно связаны с деятельностью обслуживающего производства.
Они списываются в дебет счета 29 «Обслуживающие производства и хозяйства» с кредита счетов учета производственных запасов, расчетов с работниками по оплате труда и др. Косвенные расходы связаны с управлением обслуживающим производством. Они списываются в дебет счета 29 со счетов 23 «Вспомогательные производства», 25 «Общепроизводственные расходы» и 26 «Общехозяйственные расходы». Обслуживающие производства и хозяйства предназначены для выполнения работ (оказания услуг) для нужд основного (или вспомогательного) производства, для непроизводственных нужд организации (общежития, столовые) или для сторонних организаций.
В тех случаях, когда на предприятии помимо структурных подразделений, непосредственно выпускающих продукцию, имеются также подразделения, выполняющие функции вспомогательных, занятых обслуживанием основного производства, затраты этих производств учитываются обособленно на счете 23 «Вспомогательные производства». В частности, вспомогательными могут считаться производства, выполняющие следующие функции: обслуживание различными видами энергии (электроэнергией, паром, газом, воздухом и др.); транспортное обслуживание; ремонт основных средств; изготовление инструментов, штампов, запасных частей, строительных деталей, конструкций или обогащение строительных материалов (в основном в строительных организациях); возведение временных (нетитульных) сооружений; добыча камня, гравия, песка и других нерудных материалов; лесозаготовки, лесопиление; засолка, сушка и консервирование сельскохозяйственных продуктов и т.д. Эти производства относятся к вспомогательным только в том случае, если данный вид деятельности не является основным.
Учет затрат вспомогательных производств осуществляется по аналогии с учетом затрат основного производства на счете 20. По Дебету счета 23 «Вспомогательные производства» отражаются прямые расходы, связанные непосредственно с выпуском продукции вспомогательного производства, выполнением работ и оказанием услуг, а также косвенные расходы, связанные с управлением и обслуживанием вспомогательных производств, и потери от брака.
Прямые расходы, связанные непосредственно с выпуском продукции, выполнением работ и оказанием услуг, списываются в Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» с кредита счетов учета производственных запасов, расчетов с работниками по оплате труда и др. Данные операции оформляются бухгалтерскими проводками: Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 10 «Материалы» - списание себестоимости материалов, переданных во вспомогательное производство для изготовления продукции, выполнения работ, оказания услуг; Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 70 «Расчеты с персоналом по оплате труда» - начисление оплаты труда работников вспомогательного производства; Дебет счета 23 «Вспомогательные производства» Кредит счета 69 «Расчеты по социальному страхованию и обеспечению» - начисление единого социального налога и взносов по страхованию от несчастных случаев на суммы оплаты труда работников вспомогательного производства.
Косвенные расходы, связанные с управлением и обслуживанием вспомогательного производства, собираются по Дебету счетов 25 «Общепроизводственные расходы» и 26 «Общехозяйственные расходы» и списываются в Дебет счета 23. Расходы, связанные с потерями от брака во вспомогательном производстве, списываются на счет 23 с Кредита счета 28 «Брак в производстве». Суммы фактической себестоимости готовой продукции вспомогательного производства могут списываться с Кредита счета 23 в Дебет счетов: 20 «Основное производство» или 40 «Выпуск продукции (работ, услуг)» - если продукция вспомогательного производства передается подразделениям основного производства; 29 «Обслуживающие производства и хозяйства» - если продукция вспомогательного производства передается обслуживающим производствам и хозяйствам; 90 «Продажи» - если продукция вспомогательного производства реализуется на сторону или работы или услуги выполнялись для сторонних организаций.
Следует отметить, что в себестоимость продукции вспомогательных производств могут включаться только общепроизводственные расходы, а общехозяйственные расходы - не включаться, а распределяться непосредственно по видам продукции основного производства.
В тех случаях, когда нет возможности точно установить, для каких именно подразделений выпущена продукция, выполнены работы или оказаны услуги вспомогательного производства, эти расходы распределяются между указанными подразделениями пропорционально сумме прямых расходов, заработной плате работников, объему выпущенной продукции и т.д. При необходимости расходы распределяются также по видам выпускаемой продукции. Итак, вспомогательное производство определяется особенностями основного производства, размерами предприятия и его производственными связями, а обслуживающие производства включаются в себестоимость готовой продукции (работ, услуг).
Конец работы -
Эта тема принадлежит разделу:
Лесопильно-деревообрабатывающее производство
При воздушной сушке древесину укладывают под навес либо на открытом месте, обеспечивают естественную циркуляцию воздуха.Искусственную сушку проводят.. Конвективно-тепловую сушку следует применять для высушивания: пиломатериалов.. В других случаях при выборе способа сушки надо учитывать местные условия, в первую очередь производственную..
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:
Что будем делать с полученным материалом:
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Расчет потребного количества материалов является необходимой частью технологической подготовки производства мебели. Расчет количества древесных материалов осуществляют с целью установления норм расхода на единицу продукции, на тысячу изделий и на годовую программу. При этом должны быть учтены все потери материалов на различных стадиях технологического процесса: при раскрое материалов на заготовки; при обработке черновых и чистовых заготовок, а также технологические потери.
Исходные данные для расчета принимаются в конструкторской документации на изделие. При расчете следует руководствоваться утвержденными справочными данными по нормам расхода сырья и материалов, приведенными в приложениях Г настоящих методических указаний. Кроме того, необходимо учитывать намеченную схему технологического процесса и входящие в его состав операции. Общее количество древесных материалов на изделие слагается из их потребности на изготовление деталей, входящих в данное изделие. Поэтому расчет материалов ведут подетально, то есть определяют вид и количество материала, необходимого для изготовления деталей каждого вида и типоразмера с учетом их количества в изделии.
Количество и нормы расхода древесных материалов устанавливают в м 3 и в м 2 . Пиломатериалы и древесностружечные плиты рассчитывают в м 3 , а древесноволокнистые плиты и фанеру, синтетический облицовочный материал, кромочный пластик, строганый и лущеный шпон, а также рулонные пленки - в м 2 . Расчет ведется последовательно по всем сборочным единицам и деталям изделия. Сборочные единицы включают основу из древесностружечной плиты, облицовки пластов, облицовки кромок. Вид облицовочных материалов назначается студентом в соответствии с его творческим замыслом или (для студентов заочной формы обучения) в соответствии с вариантом задания по Учебному пособию. Расчет потребного количества материалов ведется на 1000 изделий и оформляется в виде ведомости расчета древесных материалов.
Графы таблицы 1 с первой по девятую заполняют на основании сборочных и рабочих чертежей и спецификаций на изделие и сборочные единицы. Объем деталей, изготовляемых из древесностружечных плит или пиломатериалов, определяют путем умножения количества деталей на изделие на длину, ширину и толщину. Количество листовых материалов определяют по площади - произведением данных граф 6, 7, 8. Результаты расчетов в м 3 или в м 2 записывают в графу 10.
После определения объема или площади деталей на изделие по таблицам 1-3 приложения Г находят припуски на механическую обработку по длине и ширине и записывают их в графы 11 и 12 ведомости расчета материалов. Величина припуска должна учитывать все операции, определяющие габаритные размеры заготовки в процессе превращения ее в деталь. Без припусков на обработку выпиливают детали из древесноволокнистых плит и фанеры, не подлежащих склеиванию и облицовыванию, а также щиты из древесностружечных и столярных плит, которые не подлежат облицовыванию и обрамляют раскладками и брусками. Затем путем суммирования размеров основы в чистоте с припусками на механическую работку с учетом принятой кратности, вычисляют размеры заготовок основы по длине, ширине и толщине и записывают их в графы 14, 15 и 16. Размеры заготовок облицовок пластов и продольных кромок определяют исходя из размеров заготовок основы и установленных припусков на строганый шпон или другой облицовочный материал, то есть для определения размеров заготовки облицовки припуск на облицовочный материал прибавляют к размерам заготовки основы. Объём (м 3) или площадь (м 2) комплекта заготовок на изделие определяют путём умножения чисел, приведенных в графах 6, 14, 15, и (если определяется объем) 16 и записывают в графу 17. В графе 18 записывают объём или площадь комплекта заготовок на 1000 изделий.
Далее необходимо определить превышение количества материала в заготовках против действительной потребности с учетом того, что часть заготовок будет отбракована в процессе производства вследствие возможных дефектов материала, при настройке станков и т.п. В связи с этим устанавливается нормативный процент запаса на технологические потери и определяется объем или площадь заготовок с учетом технологических потерь. В графе 19 проставляют процент производственных и технологических потерь, который определяют по таблице 4 приложения Г. В графе 20 указывают объем или площадь заготовок с учетом производственных и технологических потерь (К т), то есть данные графы 18 умножают на (100 + К т) и делят на 100.
Общий объем или площадь древесных материалов, расходуемых на 1000 изделий (графа 22), определяют делением объема или площади заготовок (графа 20) на процент выхода заготовок при раскрое (графа 21) и умножением результата на 100. Коэффициент полезного выхода при раскрое по каждому виду материала определяется составлением карт раскроя (для древесностружечных плит) или по таблице 5 приложения Г.
Рациональный расход плитных и листовых материалов представляет собой математическую задачу, которую решают графически, составляя карты раскроя. Карта представляет собой эскиз плана раскроя древесностружечной плиты стандартного формата (например, наиболее широко используемые форматы: 3500 Ч 1750 мм; 3660 Ч 1830 мм) на заготовки требуемых размеров. При составлении карт необходимо найти такой вариант раскроя, который можно выполнить на оборудовании (технически осуществимый) и который обеспечивал бы наиболее рациональное использование материала. Раскрой может быть индивидуальным (один типоразмер) или смешанным (несколько типоразмеров). В данном курсовом проекте предлагается составить возможные варианты карт индивидуального раскроя для получения одной крупногабаритной заготовки (боковой стенки). В данном случае заготовка детали боковой стенки из древесностружечной плиты имеет габаритные размеры 1728 Ч 580 мм, и, следовательно, рационально раскраивать плиты наибольших габаритных размеров, а именно 3660 Ч 1830 мм. При составлении карт раскроя необходимо учитывать ширину пропила, которая равна 4 мм.
В соответствии с данными карт раскроя определяют полезный выход заготовок П, %, по формуле:
где S заг - площадь заготовки, м 2 ;
S пл - площадь древесностружечной плиты, м 2 ;
n - количество заготовок, получаемых из одной плиты.
В рассмотренном примере полезный выход заготовок по обеим картам раскроя составляет 90 %. Следовательно, необходимо провести оптимизацию карт раскроя для повышения рационального раскроя древесностружечных плит на заготовки. Показателем эффективности использования древесных материалов является процент чистого выхода, который определяют для каждого вида материала отношением объема или площади деталей на 1000 изделий к объему или площади требуемых древесных материалов и умножением на 100. В итоге подсчитывают общий расход материалов по видам (ДСтП, шпона, кромочного материала, ДВП) для граф 10, 20, 22 и определяют средний процент чистого выхода (графа 23). Итоговые значения проставляются в последних строках ведомости. При изготовлении деталей небольших размеров должны использоваться кратные заготовки, которые позволяют более экономно расходовать материалы, улучшить условия механической обработки, погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций. В кратных заготовках рассчитываются детали, хотя бы один из размеров которых меньше 245 мм (в соответствии с технической характеристикой оборудования для раскроя ДСтП).
Расход материалов на такие заготовки приводится в общей ведомости. Вначале приводятся размеры детали и их количество в одном изделии. Ниже приводятся размеры основы с увеличением (обычно одного из размеров) в целое число раз с учетом ширины пропилов (не менее 4 мм на один пропил для последующего дораскроя в размер). Кратность указывается в знаменателе числа деталей в изделии. По аналогии с материалом основы рассчитывается облицовка пласти. Облицовки кромок рассчитываются как для самостоятельных деталей. Например, в конструкцию изделия входит ящик, лицевая стенка которого имеет размеры 440Ч150 мм. Размер двукратной основы в чистоте с учетом ширины пропила будет равен 440Ч304 мм. На эти размеры определяется величина припуска. Количество таких основ на изделие равно 1/2. Далее все расчеты ведутся по рассмотренной методике и заносятся в ведомость.
В производстве изделий из древесины широко используются древесностружечные и древесноволокнистые плиты, изготавливаемые в соответствии с требованиями стандартов на них.
Технологические операции раскроя листовых и плитных материалов включают распиливание их вдоль и поперек с получением заготовок требуемых размеров.
Преимущества раскроя плитных, листовых и рулонных материалов перед массивной древесиной:
l стандартные форматы;
l при их раскрое нет ограничений по качеству, цвету, дефектам;
l они стабильны по качеству и формату.
Основными ограничениями при раскрое плитных и листовых материалов являются количество и размеры заготовок.
Количество типоразмеров заготовок должно соответствовать их комплектности на выпуск изделий, предусмотренных программой.
В настоящее время разработаны программы составления карт раскроя плитных, листовых и рулонных материалов с одновременной оптимизацией плана раскроя.
Оптимальный план раскроя – это совокупность различных схем раскроя и интенсивность их применения с обеспечением комплектности и минимума потерь на определенный период работы предприятия.
Карты раскроя представляют собой графическое представление расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала.
Для составления карт раскроя необходимо знать:
l размеры заготовок;
l форматы материала, подлежащего раскрою;
l ширину пропилов;
l возможности оборудования;
l повреждения раскраиваемого материала.
Плиты раскраиваются
по трем схемам раскроя
а) продольный
Б) поперечный
В) смешанный
В зависимости от количества типоразмеров заготовок, входящих в карту раскроя, и соблюдения или несоблюдения комплектности заготовок в одной карте различают
3 способа раскроя
:
1. Индивидуальный;
2. Комбинированный;
3. Совместный.
При индивидуальном раскрое
раскраиваются:
Плиты одного вида на заготовки одного вида;
Плиты одного вида на заготовки нескольких типоразмеров;
Плиты нескольких видов на заготовки одного вида.
При комбинированном способе раскроя из одного формата можно выкраивать по нескольку различных типоразмеров заготовок. Более эффективный способ с точки зрения экономного расхода, но более сложный. При большом числе типоразмеров трудно обеспечивать условие комплектности в каждой карте раскроя.
При совместном раскрое для различных случаев используют варианты индивидуального и комбинированного раскроя.
Этот способ раскроя является наиболее эффективным по сравнению с рассмотренными
Эффективность раскроя по рациональности использования материалов оценивается коэффициентом выхода заготовок.
Коэффициент выхода заготовок определяется из соотношения суммарных площадей полученных заготовок к суммарной площади раскроенных плитных или листовых материалов.
Эффективность раскроя зависит:
Применяемого оборудования;
Организации процесса раскроя плит и листовых материалов.
По технологическим особенностям применяемое при раскрое плит оборудование делится на 3 группы.
К первой группе относятся станки, имеющие:
l несколько суппортов продольного пиления;
l один – поперечного (ЦТЗФ-1).
Ко второй группе относятся станки, имеющие:
Несколько суппортов продольного пиления;
Один поперечного;
Стол каретки состоит из двух частей (SpK-401).
К третьей группе относятся станки, имеющие:
один суппорт продольного пиления;
несколько суппортов - поперечного (линии МРП на базе станка ЦТМФ).
Форматно-раскроечные станки
При раскрое листовых материалов применяются однопильные форматно-раскроечные станки.
Все резы выполняются одной пилой во взаимно перпендикулярных направлениях. Для этого имеются механизмы продольного и поперечного перемещения, подъема и фиксированных углов поворота пильной головки.
Раскрой строганого шпона
До раскроя строганый шпон необходимо рассортировать в пачках в зависимости от назначения облицовок.
Раскраивают шпон в пачках на гильотинных ножницах или бумагорезательных машинах. Эти станки обеспечивают чистый рез, не требующий последующего фугования кромок.
Раскрой рулонных материалов
Для получения нужных форматов раскраивают рулонные материалы на специальных резательных устройствах, имеющих продольные дисковые ножи и поперечные - ротационные или гильотинные.
Для оптимального раскроя плитных и листовых материалов, обеспечивающих максимальный выход заготовок, комплектность и возможность использования специализированного оборудования, составляют карты раскроя, на основании которых заполняют спецификации потребных древесных материалов.
При небольшом количестве типоразмеров заготовок карты раскроя составляют в следующем порядке: выбирают плиту (лист) со стандартными размерами, вычерчивают ее в масштабе, в том же масштабе вписывают в нее заготовки одного или нескольких типоразмеров. Выполняется несколько вариантов карт раскроя и выбирается вариант с наибольшим процентом выхода заготовок, обеспечивающий комплектность заготовок на изделие. Карты раскроя столярных и фанерных плит должны учитывать заданное расположение по длине заготовок реек основы и волокон в слоях шпона. Определение количества плит (листов) стандартных размеров осуществляют расчетом, который сводят в табл. 9.
Таблица 9
Расчет количества плит и параметров заготовок на одно изделие
| Материал | Размеры листа, мм | Площадь листа, мм 2 | Размеры заготовки, мм | Площадь заготовки (детали), мм 2 | Кол-во деталей, шт. | Полезный выход заготовок (деталей) | Кол-во листов на одно изделие, шт. | ||
| длина | ширина | длина | ширина | ||||||
Если в раскройной карте предусмотрено получение из плиты заготовок одного размера, то количество плит должно обеспечить комплектность заготовок на одно изделие. Если из плиты выпиливают заготовки нескольких типоразмеров, то по данной раскройной карте сначала должны быть укомплектованы заготовки, содержащиеся в большем количестве.
Раскройные карты вычерчивают в соответствующем масштабе, на них показывают схемы раскроя, т. е. расположение выпиливаемых заготовок (деталей), а для некоторых листовых материалов указывают направление волокон на лицевой стороне (рис. 1, 2).
Рисунок 1 –
Рисунок 2 – Вариант карты раскроя плиты ЛДСтП 16 мм
Вместе с выполнением рациональных карт раскроя (по расположению и количеству деталей) рассчитывают расход плит, заготовок и материалов на одно изделие или на небольшую партию. Полученные данные заносят в табл. 10, 11, 12. В примечание указывается способ обработки детали, наличие криволинейных поверхностей, специальных отверстий, вид кромочного материала и т. п.
Таблица 10 – Расход плиты ЛДСтП
Таблица 11 – Технологические потери заготовок и деталей из древесных и синтетических материалов
| Наименование материала | Технологические потери, % |
| Заготовки, получаемые со стороны: – из древесины хвойных пород – из древесины лиственных пород | |
| Заготовки, выпиливаемые из пиломатериалов на месте: – из древесины хвойных пород – из древесины лиственных пород | |
| Заготовки из фанеры | |
| Заготовки из древесностружечной плиты | |
| Заготовки из столярной плиты | |
| Заготовки из древесноволокнистой плиты | |
| Заготовки из шпона строганного и лущеного | |
| Заготовки для облицовывания пластей: – из декоративного бумажнослоистого пластика – из синтетического шпона | |
| Заготовки для облицовывания кромок: – из декоративного бумажнослоистого пластика |
Таблица 12 – Полезный выход заготовок и деталей из древесных и синтетических материалов
| Наименование материала | Сорт, марка | Полезный выход, % |
| Пиломатериалы хвойных пород: – необрезные – обрезные | 1-4 1-4 | |
| Пиломатериалы из дуба, бука, ясеня для заготовок: – столов, корпусной и мягкой мебели – стульев и кресел | 1-3 1-3 | |
| Пиломатериалы из березы для заготовок стульев и кресел: – для прямолинейных заготовок – для криволинейных заготовок | 1-3 1-3 | |
| Плиты столярные | – | |
| Плиты древесностружечные | П-2М, П-1М, П-1Т | |
| Фанера ФСК и ФК | А/АВ, АВ/В, В/ВВ | |
| Плиты древесноволокнистые твердые | – | |
| Шпон строганый: – твердых лиственных пород – ценных пород – лиственницы | 1-2 1-2 1-2 | |
| Шпон лущеный: – для чистовой облицовки – для черновой облицовки | 1-3 1-3 | |
| Шпон синтетический | – | |
| Декоративный бумажнослоистый пластик для облицовывания пластей размером, мм: – 3000 × 1600 и 2600 × 1300 – 1480 × 980 | – – |
Примечание. Полезный выход дан как средневзвешенная величина для сложившихся по поставкам средних сортовых соотношений материалов.
Спецификация на материалы
На основании выполненных расчетов составляют спецификацию на материалы, которая может служить заявкой на комплектование материалов для изготовления изделия. Оформляется спецификация по табл. 13.
Таблица 13 – Спецификация лесоматериалов для изготовления (количество и наименование изделия)
| № п/п | Наименование материала | ГОСТ | Порода, тип | Сорт | Размеры, мм | Количество | |||
| длина | ширина | толщина | м 3 , м 2 | шт. | |||||
Необходимо учитывать, что около 65 % крупных кусковых отходов и отходов в виде стружки может быть использовано в производстве древесностружечных плит, сувенирной продукции, игрушек и прочих малогабаритных изделий, а также в качестве топлива.
Расчет клеевых материалов
Расчет расхода клеевых материалов выполняется в определенной последовательности:
– вычисляется площадь поверхности склеивания в изделии по группам сложности;
– определяются вид клея и условия склеивания;
– по нормативам расхода клея рассчитывается потребность в клеевых материалах для изготовления изделия.
Расчет площадей склеивания поверхностей выполняют по табл. 14.
Таблица 14 – Расчет склеиваемых поверхностей на ______________________
(наименование изделия)
| Марка клея | Способ склеивания | Способ нанесения клея. Наименование детали, на которую наносится клей | Наименование склеиваемых деталей | Размеры склеивае-мых поверхностей, мм | Число поверхностей детали | Число деталей в изделии, шт | Площадь одной поверхности, м 2 | Площадь в изделии, м 2 | |
| длина | ширина | ||||||||
Расчет расхода клеевых материалов выполняют по табл. 15, 16.
Таблица 15 – Норматив расхода клея, кг/м 2
Таблица 16 – Расчет расхода клеевых материалов на _______________________
(наименование изделия)
Раскрой древесных материалов
К атегория:
Технология деревообрабатывающего производства
Раскрой древесных материалов
Раскрой древесных материалов (пиломатериалов, фанеры, столярных, древесностружечных и древесноволокнистых плит) на заготовки- одна из первых стадий технологического процесса деревообрабатывающего производства.
Древесные материалы на крупных предприятиях раскраивают в раскройных цехах. На средних и небольших предприятиях раскройный участок (отделение) входит в состав укрупненного деревообрабатывающего цеха.
Понятие о заготовках. Заготовками называют отрезки древесных материалов определенных размеров и формы, из которых при дальнейшей механической обработке получают детали.
Заготовки, получаемые в раскройном цехе при раскрое материала пилами, будут называться черновыми заготовками. По размерам черновые заготовки могут быть одинарными и кратными. Одинарная заготовка имеет размеры, позволяющие получить из нее только одну деталь. Из’кратной заготовки можно получить несколько деталей по толщине, ширине или длине.
Размеры черновой заготовки, даже одинарной, всегда больше размеров детали. Разность между размерами заготовки и размерами получаемой из нее детали называется припуском заготовки на обработку. Необходимость припуска объясняется тем, что при изготовлении детали из заготовки при механической обработке часть материала будет удалена.
Заготовки из пиломатериалов должны иметь припуски по толщине, ширине и длине, потому что при выработке деталей они обрабатываются со всех сторон.
Для заготовок, вырабатываемых из плит и фанеры, припуски на обработку даются только по длине и ширине, так как плиты и фанера имеют стандартную толщину. Возможны случаи, когда припуски по длине и ширине заготовок не предусматриваются, например в заготовках для филенок, вставляемых в пазы.
Если раскраивается сырой материал, то в размеры заготовок должны быть включены не только припуски на обработку, но и припуски на усушку. В размерах кратных заготовок должны быть еще учтены дополнительные припуски на раскрой (деление) кратных заготовок на одинарные.
Правильный выбор величины припуска имеет огромное экономическое значение. Если припуски взяты больше нормы, то кроме перерасхода древесины, увеличится время обработки заготовок, расход электроэнергии, величина погрешностей обработки, ухудшится качество деталей. Явно заниженные припуски также нежелательны, так как увеличивается вероятность получения брака (непрострожка, заниженная длина), усложняются работы по наладке и настройке станков и инструментов.
Общий припуск на обработку складывается из операционных припусков. Операционных припусков будет столько, сколько операций проходит заготовка в процессе превращения ее в деталь. Припуски на механическую обработку пиломатериалов и заготовок регламентированы ГОСТ 7307-75.
Полезный выход заготовок. Раскрой древесных материалов - важная стадия технологического процесса в деревообрабатывающем производстве. От раскроя зависит, какие заготовки и в каком количестве пойдут в дальнейшую обработку. Из одной и той же доски или плиты можно получить разное количество заготовок различных размеров и качества. Раскрой необходимо производить только на заготовки нужных размеров, при этом следует стремиться получить их какtможно больше и более высокого качества. Получение наибольшего полезного выхода заготовок - главная задача раскроя. Под полезным выходом заготовок понимают отношение объема полученных заготовок к объему раскроенного материала, выраженное в процентах.
В себестоимости заготовок стоимость самой древесины составляет около 80%. Увеличение полезного выхода заготовок только на 1% равноценно увеличению производительности участка раскроя в 1,5 раза. Однако получение высокого выхода заготовок нужного качества - далеко не простая-задача, особенно при раскрое пиломатериалов или фанеры низких сортов. В них содержится много пороков, которые не допускаются в заготовках и поэтому должны быть вырезаны при раскрое. В этом случае особенно трудно получать длинные заготовки.
Существует несколько способов и схем раскроя древесных материалов на заготовки, которые дают различные результаты по выходу.
Способы и схемы раскроя. Раскрой материалов может быть групповым и индивидуальным. При групповом раскрое все доски или плиты раскраивают по одной и той же схеме без учета качества материала. Групповой раскрой можно производить на многопильных станках или одновременно по нескольку штук (пачками) на однопильных станках. Он применим тогда, когда качество раскраиваемого материала совпадает с качеством вырабатываемых заготовок и отпадает необходимость вырезать пороки древесины или когда размеры вырабатываемых заготовок небольшие. Групповым способом раскраивают пиломатериалы и листы фанеры высших сортов, а также все древесные плиты, имеющие примерно одинаковое качество по всей поверхности.
При индивидуальном раскрое для каждой доски или листа фанеры выбирают наиболее выгодную схему в зависимости от качества древесины и расположения пороков. Такой способ раскроя затрудняет механизацию и автоматизацию, повышает трудовые затраты, но при невысоком качестве раскраиваемого материала и жестких требованиях к качеству заготовок он повышает полезный выход заготовок по сравнению с групповым раскроем на 5…7%.
Рис. 4. Схемы раскроя пиломатериалов: I - продольно-поперечная, II - поперечно-продольная, III - комбинированная; а - обрезных пиломатериалов, б - необрезных пиломатериалов
Выход заготовок, особенно при раскрое материала низких сортов, во многом зависит от применяемой схемы раскроя. Различают три принципиальные схемы раскроя пиломатериалов на прямолинейные заготовки.
По первой схеме доску сначала распиливают вдоль на рейки или бруски шириной, равной ширине заготовок. Затем их торцуют на отрезки длиной, равной длине заготовок, удаляя при этом недопустимые пороки древесины. Раскрой по первой схеме называют продольно-поперечным. Эта схема дает хорошие показатели по выходу заготовок, особенно длинных. Для размещения оборудования по этой схеме требуются дополнительные площади, так как на обеих операциях (поперечный и продольный раскрой) приходится иметь дело с длинными досками.
По второй схеме доску сначала распиливают поперек на отрезки, равные длине той или иной заготовки, вырезая при этом по всей ширине доски пороки, не допустимые в заготовках. Затем отрезки распиливают вдоль на заготовки нужной ширины. Раскрой по второй схеме называют поперечно-продольным. Эта схема менее выгодна, чем первая. Выход заготовок, особенно длинных, будет меньше за счет больших отходов здоровой древесины вместе с удаляемыми пороками. Только при раскрое узких необрезных досок, имеющих, как правило, большую кривизну по кромке, второй схеме можно отдать предпочтение перед первой.
Однако вторая схема имеет пока наибольшее распространение в промышленности.
Третья схема представляет собой комбинацию первых двух. По этой схеме доску сначала распиливают поперек без вырезки пороков. При этом стремятся получить наиболее длинные отрезки. Затем отрезки распиливают вдоль на заготовки нужной ширины. Имеющиеся недопустимые пороки в некоторых заготовках вырезают при дополнительной торцовке или продольной опиловке заготовок. При этом размеры заготовок уменьшаются соответственно по длине или ширине. При правильном применений третья схема позволяет получить высокий выход заготовок. Она лишена недостатков первой и частично второй схем.
Полезный выход заготовок при любой схеме раскроя пиломатериалов может быть повышен включением в технологический процесс дополнительных операций: предварительной разметки и строжки-калибровки досок перед раскроем. Введение-дополнительных операций несколько удорожает стоимость раскроя за счет увеличения числа станков, рабочих и производственной площади, но получаемая экономия древесины перекрывает это удорожание. Так, при внедрении разметки досок перед раскроем выход заготовок увеличивается на 9%, а при внедрении строгания и разметки - на 12%. Внедрение в процессы раскроя предварительного строгания способствует также лучшему использованию получающихся при раскрое короткомерных отрезков, их можно сразу же пускать на склейку по длине.
Схемы раскроя материалов на криволинейные заготовки имеют свои особенности. Раскрою должна предшествовать разметка материала, которую производят шаблонами-заготовками, накладываемыми на материал и очерчиваемыми.
Применяют следующие схемы раскроя материала на криволинейные заготовки: – поперечный раскрой досок на отрезки длиной, равной длине заготовок, - разметка отрезков на заготовки - выпиливание заготовок; – разметка досок на заготовки - выпиливание заготовок; – поперечный раскрой досок на отрезки - вырезка дефектов и опиловка кромок - фугование кромок - склеивание отрезков в щиты - разметка щитов на заготовки - выпиливание заготовок.
По второй схеме раскроя выход заготовок для задних ножек столярного стула получается больше на 4…6% по сравнению с первой. Наиболее выгодной является третья схема, при которой выход заготовок увеличивается на 10% по сравнению с первой схемой.
Рис. 5. Схема получения криволинейных заготовок: а - из отдельных отрезков, б - из отрезков, склеенных в щит; 1, 2, 3 - отрезки
На рис. 5, а показано получение криволинейных заготовок по первой схеме из отдельных отрезков, а на рис. 5, б - по третьей схеме из отрезков, склеенных в щит.
Средние нормы выхода заготовок. Процент выхода заготовок из пиломатериалов зависит от многих факторов: от породы древесины, вида пиломатериалов (обрезные и необрезные), сорта пиломатериалов, схем раскроя и назначения самих заготовок.
Средняя норма выхода заготовок при раскрое фанеры и плит всех видов составляет 85%. При тщательной разработке раскройных карт полезный выход может быть и выше.
Производство клееных заготовок и деталей. Использование клееных заготовок позволяет увеличить выход основных заготовок на 8. . . 12%.
Склеивание или сращивание заготовок по длине производится в основном на зубчатый шип.
Отечественной промышленностью выпускаются механизированные поточные линии, на которых производится нарезание зубчатых шипов, склеивание и раскрой склеенной ленты на заготовки. Например, линия ОК502 предназначена для сращивания брусков по длине. На этой линии могут склеиваться отрезки длиной 250… 1200, шириной 50… 150 и толщиной 40…85 мм. Длина получаемых заготовок 560… 2300 мм.
Отрезки, подлежащие склеиванию, должны быть строгаными или калиброванными, влажность древесины не должна превышать 12%. Для ускорения отверждения клея и ликвидации выдержки заготовок после склеивания клеевые швы прогревают токами высокой частоты (ТВЧ ).
Склеивание заготовок по ширине и толщине производится на гладкую фугу и на шиповое соединение. Для этого применяют разнообразное оборудование: струбцины, сжимы, клеильно-конвейер-ные прессы и щитосборочные автоматы.
