Главная > Шторы > Очень мощный стружкоотсос пылесос своими руками. Конструктивные особенности и принцип работы стружкоотсоса. Стружкоотсос из канализационного стояка


Очень мощный стружкоотсос пылесос своими руками. Конструктивные особенности и принцип работы стружкоотсоса. Стружкоотсос из канализационного стояка




Древесина всегда считалась экологичным и безопасным материалом. Мелкая древесная пыль, образующаяся во время обработки деревянной заготовки, не так уж безобидна, как может показаться. Ее вдыхание отнюдь не способствует насыщению организма полезными микроэлементами. Накапливаясь в легких и верхних дыхательных путях (а древесная пыль не перерабатывается организмом), она медленно, но результативно уничтожает дыхательную систему. Крупная стружка постоянно скапливается возле станков и рабочих инструментов. Убирать ее лучше сразу, не дожидаясь появления непреодолимых завалов в пространстве столярной .

Для того чтобы поддерживать в домашней столярке необходимый уровень чистоты, можно купить дорогостоящую вытяжную систему, состоящую из мощного вентилятора, циклона, стружкоуловителей, емкости для стружки и вспомогательных элементов. Но пользователи нашего портала – не из тех, кто привык покупать то, что можно сделать своими руками. Используя их опыт, любой может собрать вытяжную систему, мощность которой будет соответствовать потребностям небольшой домашней мастерской.

Пылесос для сбора опилок

Стружкоотсос с использованием обычного бытового пылесоса – наиболее бюджетный вариант из всех существующих решений. И если вам удастся задействовать в работу своего старого помощника для уборки, который из жалости до сих пор не был выброшен на помойку, значит, присущая вам бережливость еще раз сослужила для вас добрую службу.

ADKXXI Пользователь FORUMHOUSE

Моему пылесосу больше пятидесяти лет (марка – «Уралец»). Вполне справляется с ролью стружкососа. Тяжелый он только, как мои грехи, но умеет не только сосать, но и дуть. Иногда этой возможностью пользуюсь.

Сам по себе бытовой пылесос, установленный на почетное место в мастерской в качестве стружкоотсоса, будет бесполезен. И основная тому причина – слишком малый объем мешка (емкости) для сбора пыли. Именно поэтому между пылесосом и станком должен находиться дополнительный узел вытяжной системы, состоящий из циклона и объемного резервуара для сбора опилок.

Ося Пользователь FORUMHOUSE

Самая простая установка – пылесос и циклон. Причём, пылесос можно использовать самый домашний. Вместо циклона (цилиндрического конуса) можно использовать разделительную крышку.

Пылесос для опилок своими руками

Схема рассматриваемого нами стружкоотсоса предельно проста.

Устройство состоит из двух основных модулей: циклон (поз. 1) и емкость для стружки (поз. 2). Принцип его работы следующий: с помощью пылесоса в камере циклона создается разрежение. Из-за разницы давлений внутри и снаружи устройства опилки вместе с воздухом и пылью поступают во внутреннюю полость циклона. Здесь под действием сил инерции и тяжести механические взвеси отделяются от воздушного потока и падают в нижнюю емкость.

Рассмотрим конструкцию устройства более подробно.

Циклон

Циклон можно сделать в виде крышки, которая устанавливается поверх накопительной емкости, а можно просто совместить эти два модуля. Для начала рассмотрим второй вариант – циклон, выполненный в корпусе емкости для стружки.

Первым делом нам следует приобрести резервуар с подходящим объемом.

ForceUser Пользователь FORUMHOUSE,
Москва.

Емкость – 65 л. Брал по принципу – нужны объем и удобства во время переноски заполненной емкости. У этой бочки присутствуют ручки, что очень удобно для ее очистки.

Вот список дополнительных элементов и материалов, которые нам понадобятся для сбора устройства:

  • Винты, шайбы и гайки – для крепления входного патрубка;
  • Отрезок канализационной трубы с манжетами;
  • Переходная муфта (с канализационной трубы на всасывающий патрубок пылесоса);
  • Пистолет с монтажным клеем.

Пылесос из бочки своими руками: последовательность сборки

В первую очередь в боковине резервуара проделывается отверстие под входной патрубок, который будет расположен по касательной к корпусу. На рисунке изображен вид с наружной стороны резервуара.

Патрубок целесообразно устанавливать в верхней части пластикового бочонка. Это позволит добиться максимальной степени очистки.

Изнутри входной патрубок выглядит следующим образом.

Щели между трубой и стенками резервуара следует залить монтажным герметиком.

На следующем этапе проделываем отверстие в крышке, вставляем туда переходную муфту и тщательно герметизируем все щели вокруг патрубка. В конечном итоге конструкция стружкоотсоса будет иметь следующий вид.

Пылесос подсоединяется к верхнему выходу устройства, а патрубок, отводящий стружку от станка, вдевается в боковую трубу.

Как видим, представленная конструкция не оснащается дополнительными фильтрами, что не сильно отражается на качестве очистки воздуха.

ден_61 Пользователь FORUMHOUSE

Сделал стружкоотсос по мотивам темы. За основу взят пылесос "Ракета" мощностью 400 Вт и бочка объемом 100 л. После сборки агрегата успешно проведены испытания. Все работает, как надо: опилки – в бочке, мешок пылесоса пуст. Пока что пылесборник подведен только к фрезеру.

Как бы там ни было, но определенный процент древесной пыли циклон задержать все-таки не может. И для того, чтобы довести степень очистки до максимума, некоторые пользователи нашего портала задумываются над необходимостью установки дополнительного фильтра тонкой очистки. Да, фильтр нужен, но не всякий фильтрующий элемент будет уместен.

Ося Пользователь FORUMHOUSE

Я думаю, что после циклона фильтр тонкой очистки ставить не совсем правильно. Вернее, нужно ставить, но замучаешься его чистить (очень часто придется). Там и просто фильтрующая ткань прокатит (типа мешка в пылесосе). У меня в Корвете верхний мешок задерживает основную массу мелкой пыли. Я это вижу, когда снимаю нижний мешок для удаления опилок.

Тканевый фильтр можно создать, прикрепив каркас к верхней крышке циклона и обтянув его плотным материалом (можно брезентом).

Основная задача циклона состоит в том, чтобы отводить опилки и пыль из рабочей зоны (от станка и т.п.). Поэтому качество очистки воздушного потока от мелкодисперсных взвесей играет в нашем случае второстепенную роль. А, учитывая, что стандартный пылеприемник, установленный в пылесос, обязательно задержит оставшийся мусор (неотфильтрованный циклоном), мы добьемся необходимой степени очистки.

Циклон-крышка

Как мы уже говорили, циклон можно сделать в виде крышки, которая будет одеваться на накопительный резервуар. Действующий пример подобного устройства представлен на фото.

ОстриеБревна Пользователь FORUMHOUSE

По фотографиям конструкция должна быть ясна. Пластик паял обычным паяльником, используя мелкую стальную сетку. Циклон довольно эффективный: при наполнении бочки на 40 литров, мусора в мешке пылесоса скопилось не более стакана.

Несмотря на то, что этот циклон входит в состав самодельного строительного пылесоса, его с успехом можно внедрить в конструкцию столярного стружкоотсоса.

Опилкопровод

Шланги, подключаемые к стружкоотсосу, лучше приобретать именно от пылесоса. По стене можно проложить пластиковый трубопровод с гладкими внутренними стенками. Он будет соединять станок с всасывающим патрубком циклона.

Определенную опасность представляет статическое электричество, которое образуется во время движения опилок по пластиковой трубе: налипание опилок на стенки трубопровода, воспламенение древесной пыли и т. д. Если вы желаете нейтрализовать подобное явление, то лучше сделать это в процессе строительства опилкопровода.

На явление статического электричества внутри опилкопровода обращают внимание далеко не все владельцы домашних мастерских. Но если делать конструкцию стружкоотсоса в соответствии с правилами противопожарной безопасности, то в качестве опилкопровода следует использовать гофру со встроенным металлическим проводником. Подключение такой системы к заземляющему контуру поможет избежать проблем в процессе эксплуатации.

alex_k11 Пользователь FORUMHOUSE

На пластиковые трубы обязательно заводить заземление. Шланги следует брать с проводом, иначе статика скапливается очень сильно.

А вот какое решение для борьбы со статическим электричеством в пластиковых трубах предлагает один из пользователей FORUMHOUSE: обвить пластиковую трубу фольгой и подсоединить ее к заземляющему контуру.

Вытяжные устройства

Конструкция устройств, отводящих стружку непосредственно от рабочих органов столярного оборудования, зависит от особенностей самих станков. Поэтому в качестве вытяжных элементов можно использовать изделия из пластика, фанеры и других подходящих материалов.

Для того, чтобы решить эту проблему, корпус резервуара можно оснастить металлическим каркасом, или вставить внутрь несколько металлических обручей подходящего диаметра (как предлагает пользователь alex_k11 ). Конструкция получится более громоздкая, но зато абсолютно надежная.

Стружкоотсос для нескольких станков

Система на основе бытового пылесоса обладает небольшой производительностью. Поэтому одновременно она может обслуживать только один станок. Иными словами, при наличии нескольких станков всасывающий патрубок придется подключать к ним поочередно. Можно также установить стружкоотсос централизованно. Но для того, чтобы мощность всасывания не падала, неработающие станки следует отключать от общей системы с помощью шиберов (заслонок).

Древесина - материал, созданный природой. Неудивительно, что экологически чистые изделия ценятся и пользуются спросом. В процессе обработки дерево стругают, сверлят, и шлифуют различным электроинструментом, способным при этом развеять вокруг себя кучу опилок. Чтобы этого не происходило, в столярных мастерских используют стружкоотсос - устройство для очистки воздуха и сбора отходов деревообработки.

Вытяжка подводится непосредственно к точке выброса стружки и древесной пыли - для этого используется гибкий гофрошланг. В столярных мастерских, где установлены подобные промышленные пылесосы, можно находится без индивидуальных средств защиты дыхания и забыть про щётку - смётку.

Конструкция стружкоотсоса обычно включает в себя такие основные элементы:

  • . Сепаратор циклонного типа;
  • . Фильтр тонкой очистки;
  • . Двигатель с пылевым вентилятором или крыльчаткой;
  • . Ёмкость для сбора отходов.

Варианты исполнения и принцип работы

Стружкоотсос типа циклон в классическом исполнении - вертикально установленный цилиндр, плавно зауженный в нижней части. От создаваемого вентилятором разрежения внутрь корпуса затягивается загрязнённый воздух. Закручиваясь и попадая под воздействие центробежной силы, древесные отходы опускаются в нижнюю часть стружкоотсоса циклон, где установлен накопительный бункер.

Для сбора дисперсной пылеобразной взвеси устанавливается фильтровальный блок рукавных фильтров, способных к периодической регенерации путём встряхивания.

Различные модели стружкоотсосов предлагает фирма «Энкор». От самой малой - весом всего 8 кг, до профессиональной установки массой 76 кг, позволяющей одновременно подключить четыре воздуховода.

Помимо основного режима работы предусмотрена возможность сбора стружки с пола. Стружкоотсосы «Энкор» выпускаются под маркой «Корвет», различаются по добавленным к наименованию цифрам. Комплектуются мешками двух типов - фильтрующими и для сбора пыли.

«Jet» - бренд, под которым выпускается аналогичная с «Корветом» линейка стружкоотсосов. Зачастую, между этими двумя поставщиками и приходится делать свой выбор потребителю. По мнению некоторых из них, стружкоотсосы «Jet» отличает лишь цвет и более высокая цена, но эксперты отмечают более продолжительный моторесурс этой марки.

Обращая внимание на дизайн, нельзя забывать о главных функциональных характеристиках: мощности потока и производительности.

Почитателям немецкого качества можно обратить внимание на стружкоотсосы фирмы «Metabo». Предприятие, основанное в 1924 году, является лидером по внедрению в производство новых технологий и материалов. Так, некоторые элементы конструкции стружкоотсосов «Metabo» изготовлены с использованием ABS пластика: корпус улитки, вентилятор, крыльчатка. Это позволило уменьшить вес аппарата, а главное - снизить уровень шума при максимально высоких оборотах двигателя.

Монтаж и способы установки

В зависимости от объёма работ используются устройства разной мощности и размера. В скромных домашних мастерских умельцы способны соорудить стружкоотсос своими руками и разместить его в непосредственной близости от рабочего места. Столярный цех, постоянно загруженный заказами, нуждается в более серьёзной системе очистки. В подобных случаях отличным решением проблемы будет приобретение и установка стружкоотсоса УВП.

Когда для размещения агрегата используется подсобное помещение, соединение с деревообрабатывающим оборудованием обеспечивается дополнительными воздуховодами. Это идеальная компоновка, позволяющая снизить уровень шума от работающего одновременно со станками стружкоотсоса. Многие компактные аппараты смонтированы на платформе с колёсиками, и в случае необходимости, легко передвигаются.

Обзор бюджетных вариантов

Если изделия из дерева - просто хобби, то для домашней мастерской будет достаточно стружкоотсоса типа циклон, собранного своими руками. Для этого понадобятся:

  • . Пылесос мощностью 1,5 - 2 кВт;
  • . Пластиковая бочка 65 л;
  • . Канализационная труба диаметром 50 и 110 мм;
  • . Переходные манжеты с трубы на шланг пылесоса;
  • . Шланг для стружкоотсоса;
  • . Силиконовый герметик и необходимый крепёж.

Имея в распоряжении пылесос, главное - понимать принцип действия циклона, тогда трудности в изготовлении стружкоотсоса не возникнет.

Ещё один возможный способ серьёзно сэкономить - это поискать стружкоотсосы б/у. Вторичный рынок подобных устройств довольно обширен. Отзывы, рекомендации опытных деревообработчиков наверняка помогут сделать правильный выбор стружкоотсоса. Бывшие в употреблении аппараты продают по разным причинам:

  • . Возникла потребность в более мощном агрегате;
  • . Стружкоотсос покупался для определённого объёма работ, и необходимость в нём отпала;
  • . Нужен небольшой ремонт устройства, но уже хочется новую модель.
  • . При смене мастерской, переездах производства, иногда необходимо приобрести новое оборудование.

Ввиду простоты конструкции промышленных пылесосов, ремонтопригодность их высока, а сам корпус, улитку, различные патрубки трудно вывести из строя. Если устраивает цена стружкоотсоса, то основное внимание следует обратить на работу двигателя, сохранность лопастей вентилятора и крыльчатки. Во время пробного запуска не должно быть посторонних шумов, запахов от перегрева мотора.

Приобретя использовавшийся ранее стружкоотсос, необходимо тщательно проверить работоспособность его важных узлов, деталей. В случае необходимости произвести ремонт, чистку и покраску. В дальнейшем расходы могут будут связаны лишь с периодической заменой фильтровальных мешков для стружкоотсоса.

В деревообрабатывающей промышленности система удаления пыли и стружки является неизменной составляющей общего технического оснащения мастерских и потому должна рассчитываться, проектироваться и монтироваться в соответствии с рядом установленных правил.

Почему так важна система пылеудаления

Столярная обработка всегда сопряжена с обильным образованием побочного материала. Не будет преувеличением назвать количество выделяемой пыли и стружки умопомрачительным, ведь пылевая взвесь в деревообрабатывающих мастерских — это настоящий бич, который как домашние, так и профессиональные мастера превозмогают с разной степенью успешности.

Но в чём в действительности заключены необходимость и сложность удаления отходов деревообработки? Они представлены сочетанием ряда факторов, каждый из которых требует решения довольно специфических задач:

  • Проблема № 1: малый вес продуктов отхода. В отличие от металлообрабатывающей отрасли и даже работ с полимерными материалами древесные стружка и пыль очень легки, они медленно оседают под воздействием силы тяжести, к тому же частицы крайне плохо связываются между собой из-за статического электричества.
  • Проблема № 2: сложность технологического процесса. Даже в скромной столярной мастерской присутствует внушительный перечень обрабатывающего оборудования: строгальные, рейсмусовые, распиловочные , фрезерные и шлифовальные станки — каждая технологическая единица служит источником стружки и пыли. При таком разнообразии организовать систему аспирации крайне сложно.
  • Проблема № 3: высокое разнообразие фракций отходов. В процессе обработки могут образовываться щепа, крупная и мелкая стружка, опилки, пыль и пудра. Сложно представить единую систему фильтрации, на каждой ступени которой осуществляется задержка частиц определённого размера, в то время как создание универсального фильтра видится ещё менее вероятной перспективой.
  • Проблема № 4: влияние на качество обработки. Как стружка, так и микроскопическая пыль могут образовывать наросты на режущих кромках или налипать на поверхность детали. Всё это негативно сказывается на чистоте поверхности, к тому же повышается вероятность загрязнения функциональных узлов оборудования.
  • Проблема № 5: опасность побочных продуктов обработки. Речь идёт вовсе не о том, что колоссальное количество пыли оседает на инструментах и материалах или наносит вред органам дыхания. И даже не о том, что обилие легковоспламеняющихся частиц служит негативным фактором противопожарной безопасности. Взрывы в деревообрабатывающих мастерских носят поистине катастрофические масштабы, ведь взвесь мелкодисперсных горючих частиц в воздухе — не что иное, как взрывчатое вещество аэрозольного типа, аналогичное по разрушительности с газовоздушной смесью. Без шуток.

Вывод из вышеизложенного таков: любой объект деревообрабатывающей промышленности должен комплектоваться системой пыле- и стружкоудаления, причём желательно, чтобы исполнение такой системы было выполнено на профессиональном уровне.

Общая конфигурация

В целом можно выделить два типа систем аспирации. Первый — локальные фильтрующие комплексы, которыми комплектуется каждая из единиц установленного обрабатывающего оборудования. Преимущества локальных установок наиболее очевидны при значительной удалённости техники на просторных площадках. Отсутствует необходимость прокладки магистральных каналов, нет нужды в организации воздухонасосного узла повышенной мощности. При этом наблюдается очевидная выгода в энергосбережении, ведь локальный узел фильтрации работает только тогда, когда задействована определённая часть оборудования.

Централизованные системы удаления стружки и пыли также не лишены достоинств. Их наиболее выгодно использовать в тесных мастерских, где пространство ограничено, а компоновка оборудования выполнена максимально компактно. Каждая единица обрабатывающей техники подключена к магистральному вытяжному ставу, который функционирует практически всё время работы мастерской, по крайней мере, если задействован хотя бы один из станков. Преимущества централизованных систем аспирации наиболее очевидны при высокой загруженности производства, однако такой подход требует качественной организации технологического процесса. Стоит отметить, что общая система удаления побочных продуктов деревообработки требует меньше вложений при организации, но влечёт более значительные затраты в процессе использования.

При этом не возбраняется организация гибридных систем. Скажем, наиболее задействованные части комплекса, такие как циркулярная пила, рейсмус, фрезерный станок и иже с ними могут быть объединены общей системой пылеудаления. В то же время станки, используемые время от времени, например, гриндер или барабанная шлифовка, имеют собственные локальные узлы фильтрации. Ключевое правило таково: вопрос организации системы удаления стружки и пыли должен быть поставлен во главу угла при создании закрытой деревообрабатывающей мастерской и тщательно продуман перед окончательным решением о размещении оборудования и утверждении технологического цикла.

Какой выбрать воздушный насос

Сердцем всей системы аспирации служит воздушный насос. Вне зависимости от того, является ли система локальной или централизованной, эффективность её работы всецело зависит от производительности этого узла. Можно предложить несколько вариантов: промышленный пылесос, один или несколько канальных лопастных вентиляторов, либо один центробежный.

В домашних мастерских пылесосы используются наиболее часто в роли центрального узла системы аспирации. Объясняется это достаточно просто: во-первых, производительности такого оборудования зачастую оказывается вполне достаточно, ну а во-вторых, сам пылесос может использоваться для уборки мастерской, либо быстрой очистки рабочего места и инструмента. Для подобных целей могут успешно применяться как промышленные (строительные) пылесосы , так и бытовые электроприборы мощностью свыше 2-2,5 кВт. Нужно отметить, что есть большая разница между пылесосом и стружкоотсосом, но подробнее этой темы мы коснёмся несколько позже.

Другой тип систем аспирации подразумевает использование канальных вентиляторов высокой мощности. По сути, такой вариант представляет попытку адаптирования оборудования для нехарактерных целей, тем не менее, подобные проекты имеют право на жизнь и, более того, успешно используются в домашних и небольших производственных мастерских. Нужно помнить, что канальные лопастные вентиляторы крайне уязвимы к наличию в потоке перекачиваемого воздуха твёрдых частиц, поэтому их всегда устанавливают в конце цикла очистки, иными словами, такой воздушный насос перекачивает уже очищенный воздух, при том, что все элементы системы работают в режиме разрежения, но не нагнетания.

Говорить о ключевых параметрах насосного узла лучше в контексте сравнения современных пылесосов и стружкоотсосов. Всего таких параметра три: потребляемая мощность, объём перемещаемого воздуха, или попросту производительность, а также создаваемое разрежение. Если не вдаваться в технические детали, пылесос больше предназначен для отрыва частиц с поверхности, в то время как стружкоотсос ориентирован на захват взвешенных в воздухе частиц, вылетевших из-под рабочего органа, будь то фреза, пильный диск или шлифовальная лента. Среди прочих преимуществ стружкоотсоса необходимо выделить наличие сборного мешка внушительного объёма, а также нетребовательность к наличию в составе системы сепарационного узла, то есть циклонного отделителя. При этом центробежные вентиляторы, которые используются в абсолютном большинстве стружкоотсосов, сильно теряют в производительности, если в системе трубопроводов есть заужение сечения. Пылесосы же в составе общей системы аспирации требуют глушения выводов на оборудовании, которое в данный момент не используется. Поэтому системы на базе пылесосов лучше использовать в паре с ручным инструментом или, например, шлифовальными станками, где область захвата должна располагаться как можно ближе к зоне обработки для максимально эффективного удаления мелкодисперсной пыли, представляющей наибольшую опасность. В свою очередь, центробежные вентиляторы особенно полезны из-за возможности перекачивать воздух даже при высоком содержании частиц крупной фракции, ведь двигатель «улитки» расположен вне потока.

Трубопроводный став и гибкие каналы

Как централизованные, так и локальные системы аспирации нуждаются в соединительных трубопроводах, посредством которых производится перемещение отходов от зоны захвата к фильтрующему узлу. Перечень материалов, подходящих для устройства системы трубопроводов, весьма широк.

Изначально наибольший интерес вызывают гибкие вентиляционные каналы. Они состоят из полиэтиленовой или полиуретановой оболочки, усиленной спиральным армирующим шнуром. Столь высокое распространение гибкие трубопроводы получили благодаря простоте монтажа, дешевизне, отсутствию необходимости в использовании поворотных фитингов и возможности оперативно изменять конфигурацию системы. Одним из важнейших преимуществ гибких каналов служит плавность поворота става, что снижает общее аэродинамическое сопротивление.

Однако гибкие трубопроводы не лишены недостатков. Нельзя забывать, что внутри канала действует достаточно сильное разрежение, особенно если система подключена к мощному воздухонасосу. Если большая часть выводов аспирационной системы заглушена, трубопровод может попросту схлопнуться, такие случаи отнюдь не редки. Также из-за малой механической прочности каналы не рекомендуется прокладывать по полу или в зонах, где потенциально возможно их повреждение. Наиболее бюджетные представители гофрированных шлангов имеют внутреннюю ребристую поверхность, из-за чего при работе системы аспирации трубопровод начинает вполне ощутимо свистеть, при этом увеличивается сопротивление потоку воздуха. Также для них очень характерно налипание пыли на стенках из-за накопления статического заряда.

Преимущества и недостатки жёстких трубопроводов прямо противоположные. Да, в таком случае требуется надёжная система крепления, соединений будет больше, однако благодаря внутренней гладкой поверхности труб в них не происходит засоров, налипания влажной стружки и снижения скорости потока. Нужно, однако, помнить, что по стоимости жёсткий став обойдётся существенно дороже гибкого, к тому же оборудование, подключенное к системе аспирации, останется иммобилизованным. Ввиду последнего часто практикуется комбинирование жёстких и гибких трубопроводов: по потолку разводят магистраль системы пылеудаления из металлических или ПВХ-каналов круглого или квадратного сечения, а затем с помощью специальных ответвительных фасонных изделий выполняется переход на гофрированные рукава для подключения оборудования.

Системы фильтрации

Важнейший функциональный элемент системы аспирации после воздушного насоса — узел фильтрации, абсорбции и утилизации побочных продуктов обработки. В этом плане существует достаточно большое число вариаций, однако для домашних мастерских пригодны всего несколько.

Первый и наиболее важный элемент — сепарационный фильтр, иначе называемый циклоном. Его основное назначение — отделить наиболее крупные фрагменты, такие как стружка и щепа, чтобы в дальнейший цикл очистки поступала только взвесь мелких частиц. Устройство циклонного фильтра примитивно, из-за чего многие мастера изготавливают его самостоятельно, тем не менее покупной вариант обеспечивает дополнительные преимущества. Например, благодаря распределённой подаче достигается более эффективное осаждение частиц, к тому же в некоторых моделях предусмотрена возможность влажной абсорбции, что снижает количество мелкодисперсной пыли на выходе.

Иногда системы аспирации не имеют иного фильтрующего элемента, кроме циклонного фильтра. Например, если выброс воздуха выполняется на улицу, система тонкой фильтрации попросту не требуется. Такой подход не всегда разумен: в зимнее время при работе вытяжной системы с мощным воздухонасосом теплота из помещения выбрасывается практически мгновенно, что вынуждает устанавливать фильтры тонкой очистки. В простейшем случае это обычные сборные мешки, задерживающие основную часть мелкодисперсной пыли, такой вариант наиболее характерен для локальных установок. Наивысшим качеством очистки воздуха характеризуются системы пылеудаления, основным узлом в которых служит пылесос с двумя и более ступенями очистки. Магистральные пылесосы также могут комплектоваться широким набором очистных элементов, хотя наиболее часто используются бумажные мешки и гофрированные воздушные фильтры по типу автомобильных.

Уловители и прочие комплектующие

В заключение стоит рассказать о тех элементах, которым уделяется наименьшее значение, хотя их важность трудно переоценить. Речь идёт о всевозможных раструбах, приёмных воронках и кожухах, а также об уместности их использования с тем или иным видом оборудования.

Как уже говорилось, при работе на шлифовальных станках образуется внушительное количество микроскопической пыли. При подключении системы аспирации к такому оборудованию основная ставка делается на захват именно мельчайших частиц, в то время как крупная стружка может свободно падать на пол и затем собираться ручным способом или пылесосом. Если использовать в таких случаях приёмные воронки, воздушный поток от самого рабочего органа будет создавать завихрения и захват мелкой пыли станет возможным только при условии достаточно сильного всасывания. Наиболее разумным будет исключить приёмный раструб и разместить всасывающий патрубок в непосредственной близости к зоне обработки.

А вот где раструбы действительно необходимы, так это во фрезерных, токарных и распиловочных станках, а также на строгальном оборудовании. Здесь основной упор делается на втягивание крупной стружки и опилок, поэтому наилучшим вариантом будет оснастить рабочую зону приёмным кожухом, максимально точно повторяющим форму рабочего органа и прилегающим к стационарным поверхностям как можно более плотно. Обращаем внимание, что оптимальное суммарное сечение зазора по всем сторонам кожуха должно быть в 1,5-2 раза больше условного прохода канала, которым станок подключен к системе пылеудаления. При больших значениях рекомендуется использование уплотнительных щёток, особенно это важно для фрезерного оборудования.

С самого начала работы в мастерской столкнулся с проблемой удаления пыли после работы. Единственной доступной возможностью навести порядок на полу было подмести его. Но из-за этого в воздух поднималось просто невероятное количество пыли, которая оседала ощутимым слоем на мебели, на станках, на инструментах, в волосах и в легких. Бетонный пол в мастерской усугублял проблему. Некоторым решением стало разбрызгивание воды перед подметанием и использование респиратора. Однако, это лишь полумеры. Вода зимой замерзает в неотапливаемом помещении и ее приходится возить с собой, кроме того, водно-пылевую смесь на полу трудно собирать и она тоже не способствует гигиене рабочего места. Респиратор во-первых блокирует не все 100% пыли, некоторая часть все же вдыхается, во-вторых он не защищает от оседания пыли на окружающую обстановку. Да и не во все закоулочки можно пролезть веником чтобы выковырять оттуда мелкий мусор и опилки.

В такой ситуации самым эффективным решением было бы пылесосить помещение.

Однако, использовать бытовой пылесос не получится. Во-первых, его придется чистить через каждые 10-15 минут работы (особенно если работать на фрезерном столе). Во-вторых, по мере заполнения пылесборника эффективность всасывания падает. В-третьих, количество пыли, сильно превышающее расчетные значения, сильно скажется на ресурсе пылесоса. Тут нужно что-то более специализированное.

Существует множество готовых решений для пылеудаления в мастерской, однако, их стоимость, особенно в свете Кризиса-2014, не делает их слишком доступными. На тематических форумах нашел интересное решение - использовать циклонный фильтр в совокупности с обычным бытовым пылесосом. Все перечисленные проблемы бытовых пылесосов решаются если удалять из воздуха грязь и пыль до штатного пылесосного пылесборника. Некоторые собирают циклонные фильтры из дорожных конусов, другие -из канализационных труб, третьи - из фанеры и всего того, на что хватает фантазии. Но я решил купить уже готовый фильтр с крепежом.


Принцип работы прост - воздушный поток закручивается в конусообразном корпусе фильтра и пыль удаляется из воздуха под действием центробежной силы. При этом пыль осыпается через нижнее отверстие в емкость под фильтром, а очищенный воздух выходит через верхнее отверстие в пылесос.

Одной из частых проблем в работе циклонов является так называемая "карусель". Это ситуация, когда грязь и опилки не падают в емкость для сбора пыли, а бесконечно кружатся внутри фильтра. Такая ситуация возникает от слишком большой скорости потока воздуха, создаваемого турбиной пылесоса. Нужно уменьшить немного обороты и "карусель" пропадет. В принципе она не мешает - следующая порция мусора продавливает в емкость большую часть из "карусели" и встает на ее место. Да и во второй модели пластиковых циклонов этой карусели практически не бывает. Для устранения подсоса воздуха промазал термоклеем место соединения фильтра с крышкой.

Емкость для сбора пыли решил взять по-больше, чтобы реже нужно было выносить мусор. Купил бочку 127 литров, произведенную, кажется, в Самаре - размерчик что надо! Возить бочку до мусорки собираюсь как бабушка авоську - на другой тележке, чтобы не надрываться.

Дальше выбор компоновки. Некоторые устанавливают пылесборную установку стационарно и ведут каналы к станкам. Другие просто ставят рядом пылесос и бочку и перетаскивают их в нужное место. Мне же хотелось сделать мобильную установку на колесиках, чтобы перемещать все по мастерской одним блоком.
У меня довольно маленькая мастерская и вопрос экономии места весьма актуален. Поэтому решил выбрать компоновку, при которой бочка, фильтр и пылесос располагаются друг над другом, занимая минимальную площадь. Корпус установки решено варить из металла. Рамка из профильной трубы определяет габариты будущей установки.

При вертикальной компоновке возникает вероятность опрокидывания. Чтобы уменьшить такую вероятность нужно максимально утяжелить основание. Для этого материалом для основания выбран уголок 50х50х5, которого ушло почти 3,5 метра.

Ощутимый вес тележки компенсируется наличием поворотных колес. Были мысли, если конструкция будет не достаточно устойчивая, засыпать в полость рамки свинцовую дробь или песок. Но этого не потребовалось.

Для того, чтобы добиться вертикальности штанг пришлось применить смекалку. Пригодились недавно приобретенные тиски. Благодаря такой нехитрой оснастке удалось добиться точной установки углов.

Удобно перемещать тележку, держась за вертикальные штанги, поэтому усилил места их крепления. Кроме того, это дополнительное, пусть и не большое, утяжеление основания. Вообще, мне нравятся надежные вещи с запасом прочности.

Бочка будет фиксироваться в каркасе установки с помощью хомутов.

В верхней части штанг находится площадка для пылесоса. Далее в уголках в нижней части будут просверлены отверстия и закреплены деревянные дощечки с помощью саморезов.

Вот, собственно, и весь каркас. Вроде бы и ничего сложного, но почему-то на его сборку ушло четыре вечера. С одной стороны, я вроде не спешил, работал в своем темпе, стараясь выполнить каждый этап качественно. Но с другой стороны низкая производительность связана с отсутствием отопления в мастерской. Защитные очки и сварная маска быстро запотевают, ухудшая обзорность, громоздкая верхняя одежда сковывает движения. Но задача выполнена. Кроме того, до весны осталась всего пара-тройка недель.

Мне очень не хотелось оставлять каркас в таком виде. Хотелось его покрасить. Но на всех банках с краской, которые нашел в магазине написано, что использовать их можно при температуре не ниже +5, а на некоторых даже не ниже +15. Градусник в мастерской показывает -3. Как же быть?
Почитал тематические форумы. Народ пишет, что красить можно смело даже в мороз, лишь бы краска была не на водной основе и на детали не было конденсата. А если краска с отвердителем, так вообще не париться.
Нашел в загашниках старую, немного загустевшую банку Хаммерайта, которой еще летом красил на даче турник - . Краска довольно дорогая, поэтому решил испытать ее в экстремальных условиях. Вместо дорогого оригинального растворителя Хаммерайт долил в нее немного обычного обезжиривателя, чтобы сделать немного пожиже, размешал до нужной консистенции и начал красить.
Летом эта краска сохла за один час. Сложно сказать сколько она сохла зимой, но когда я вернулся в мастерскую к вечеру следующего дня краска высохла. Правда без обещанного молоткового эффекта. Наверное, виноват обезжириватель, а не отрицательная температура. В остальном других проблем не обнаружено. Покрытие и выглядит и на ощупь надежно. Пожалуй, не зря эта краска стоит в магазине почти 2500 рублей.

Корпус циклона сделан из хорошего пластика и имеет достаточно толстые стенки. Но крепление фильтра к крышке бочки довольно хлипкое - четыре саморезика, вкрученные в пластик. При этом на шланге, который крепится непосредственно к фильтру могут возникать значительные боковые нагрузки. Поэтому крепление фильтра к бочке нужно усиливать. Народ по-разному подходит к решению этой проблемы. В основном, собирают дополнительный каркас жесткости для фильтра. Конструкции самые разнообразные, но идея примерно такая:

Я подошел к этому несколько иначе. На одну из штанг наварил держатель для труб подходящего диаметра.

В этом держателе я зажимаю шланг, на который приходятся все скручивания и рывки. Таким образом, корпус фильтра защищен от каких-либо нагрузок. Теперь установку можно тянуть за собой прямо за шланг не боясь что-либо повредить.

Фиксировать бочку решил стяжными ремнями. Когда выбирал в хозяйственном магазине замки, сделал интересное наблюдение. Пятиметровый стяжной ремень с храповым замком иностранного производства обошелся мне в 180 рублей, а лежащий рядом голый замок типа "лягушка" российского производства обошелся бы мне в 250 рублей. Вот где торжество отечественной инженерной мысли и высоких технологий.

Опыт показал, что у такого способа крепления есть важное достоинство. Дело в том, что на форумах, посвященных этим фильтрам пишут, что бочки как у меня при подключении мощного пылесоса могут быть раздавлены из-за вакуума, возникающего при забивании входного шланга. Поэтому при испытаниях я намеренно перекрыл отверстие шланга и под действием вакуума бочка сжалась. Но благодаря очень плотному обхвату хомутами бочка сжалась не вся, а лишь в одном месте ниже обруча возникла вмятина. И когда я отключил пылесос вмятина сама выправилась со щелчком.

В верхней части установки расположилась площадка для пылесоса

В качестве бытового пылесоса приобрел безмешкового почти двухкиловаттного монстра. Я уж было подумал, и дома мне такой пригодился бы.
Покупая пылесос по объявлению столкнулся с какой-то необъяснимой человеческой глупостью и жадностью. Народ продает бывшие в употреблении вещи без гарантии, с выработанной частью ресурса, недостатками во внешнем виде по ценам ниже магазинных на какие-то 15-20 процентов. И ладно это были бы какие-то ходовые вещи, но б/у-шные пылесосы! Судя по сроку размещения объявлений торговля эта тянется порой годами. И стоит только начать торговаться и называть адекватную цену, как натыкаешься на грубость и непонимание.
В итоге через пару дней все же нашел для себя отличный вариант за 800 рублей. Известный бренд, 1900 Ватт, встроенный циклонный фильтр (уже второй в моей системе) и еще один фильтр тонкой очистки.
Для его крепления не придумал ничего более элегантного, чем прижать стяжным ремнем. В принципе, держит надежно.

Пришлось немного помудрить с соединением шлангов. В итоге имеем такую установку. И она работает!

Обычно когда читаешь отзывы от первого использования таких штуковин народ захлебывается от восторга. Вот нечто подобное и я испытал при первом включении. Шутка ли - пылесосить в мастерской! Там, где все ходят в уличной обуви, где повсюду летит металлическая стружка и опилки!

Я никогда раньше не видел этот бетонный пол, который невозможно вымести из-за застрявшей в порах пыли, таким чистым. Настойчивые попытки подмести его приводят только к повышению плотности пыли в воздухе. И такая чистота далась мне за пару легких движений! Даже не пришлось надевать респиратор!

В бочку удалось собрать то, что осталось после предыдущей уборки веником. При работе устройства благодаря просвечиваемости фильтра можно наблюдать струйки пыли, закручивающиеся внутри. В пылесборнике пылесоса тоже оказалась пыль, но ее было незначительное количество и это были особо легкие и летучие фракции.

Очень доволен результатом. Больше в мастерской не будет пыльных бурь. Можно сказать, перехожу в новую эру.

Достоинства моей конструкции:
1. Занимает минимальную площадь, обусловленную лишь диаметром бочки.
2. Установку можно таскать и дергать за шланг не боясь вырвать фильтр.
3. Бочка защищена от раздавливания при забивании входного патрубка.

Через некоторое время использования установки все-таки столкнулся с проблемой нехватки жесткости бочки.
Приобрел более мощный пылесос. Бытовой, но сосет как зверь - засасывает камни, гайки, саморезы, отрывает штукатурку и вырывает кирпичи из кладки))
Этот пылесос схлопнул синюю бочку даже без засорения входного шланга ! Плотный обхват бочки хомутами не помог. Камеры с собой небыло, очень жаль. Но выглядит это примерно так:

На тематических форумах предупреждают о такой возможности, но все равно такого я не ожидал. С большим трудом выправил бочку и отправил ее, изрядно помятую, на дачу - хранить воду. На большее она не способна.

Из этой ситуации было два выхода:
1. Купить вместо пластиковой бочки металлическую. Но нужно найти бочку совершенно конкретного размера, чтобы она точно встала в мою установку - диаметр 480, высота 800. Поверхностный поиск в интернете результата не дал.
2. Самостотельно собрать короб нужного размера из 15 мм фанеры. Вот это реальнее.

Короб собирал на саморезы. Стыки уплотнял с помощью двустороннего скотча на вспененной основе.

Тележку пришлось немного переделать - переварить задний хомут под квадратный бак.

Новый бак, кроме прочности и увеличенного за счет прямых углов объема, имеет еще одно важное приемущество - широкое горло. Это позволяет установить в бак мусорный мешок. Он значительно упрощает выгрузку и делает ее на порядок чище (завязал мешок прямо в баке и без пыли вынул и выбросил). Старая бочка этого не позволяла.

Крышку уплотнял вспененным утеплителем для окон

Крышку удерживают четыре замка-лягушки. Они создают необходимый натяг для уптолнения крышки на вспененной прокладке. Чуть выше я писал о ценовой политике на эти замки-лягушки. Но пришлось раскошелиться.

Хорошо получилось. Симпатично, функционально, надежно. Как я люблю.

Отличный способ сэкономить на стружкоудалении - это изготовить в мастерскую самодельный стружкоотсос. Его стоимость на сегодняшний день начинается примерно от 9000 рублей, так что экономия выходит немалая. Именно такой проект и предложил нам мастер из Дзержинска Сергей Юркевич.

Все началось с того что возникла проблема обустроить рейсмус стужкоудалением, так как мастерская маленькая и очень нервируют опилки под ногами, сначала делал , под который даже спер у тещи последний советский пылесос "Ракета")) Но ненадолго,он сгорел. Но времени работы его хватило чтоб сделать вывод: для стружкоудаления это не лучший вариант.

Идея и ее воплощение была найдена на Ютубе. А именно, изготовление улитки без пылесоса.. Чертежей не делал, вся работа по проектированию шла прямо по ходу изготовления, примерно как рассказывали создатели ролика...

Первое что было изготовлено - сам диск-вентилятор. Изготавливался он из 9 мм фанеры диаметром 300 мм.... Нижний круг сплошной - с отверстием под шпиндель. В этом месте целесообразно наклеить еще один-два круга-усилителя, чтобы вал не болтался. Верхний круг с отверстием под "всос"

Изготовить такие окружности несложно с помощью, например, фрезерного стола, есть методики и с помощью циркулярки....

Потом надо было сделать корпус, в ход пошло то, что.было под рукой. На листе старого ДСП скрутил короб пред этим разметив на нем расположение вентилятора, внутрь короба вставил изогнутую полосу ДВП,углы закрыл поролоном а швы на клее ПУР.. Чтобы полоска ДВП не раскручивалась - усилил ее клиньями по углам короба.

Вибраций при вращении практически нет, балансировка производилась путем высверливания выемок на более тяжелой стороне до тех пор пока крыльчатка не начинала с легкостью останавливаться в разных местах на своем весу...

Сначала этот барабан ставил на асинхронный движок 500Вт 2800 об/мин, Для нормального функционирования требуется не менее 3000 об/мин. Но, движок оказался слабоват, слишком большое сопротивление.. - быстро перегревался... Поставил движок от стиральной машины но и тут минут 10 работы и теплозащита вырубает но уже это через маленький вал на подшипниках..

Сбоку поставил бочонок старенький из алюминия какой уж нашел) надо ж куда то стружку девать)) Это типа как в заводских стружкососах.. У бочонка удалено дно, а сбоку прорезано отверстие под выход из улитки. При этом поток воздуха закручивается по стенке, по типу циклона, осаждая опилки.

Получившаяся труба крепится к корпусу стружкоотсоса парой болтов. Снизу этого бачка хомутом крепится мешок для опилок, сверху - тканевой мешок-фильтр.

Потом сделал основную крышку на улитку, вход стружки труба диаметром 80 мм, (опять таки позаимствовал у жены на кухне от круп всяких))

На испытаниях отсос показал такую мощность, что спокойно удерживал брусок.

Ну, вот, так как с движком проблемы,плюнул на все поставил с самодельного станка 2,2 киловата через конденсаторы с пусковым.. Стало совсем прекрасно..

Надо было и сверху какой то фильтр воздушный ставить, у всех спрашивал какая для этого используется ткань, но четкого ответа не не нашел, Решение предложила теща! Наволочка от подушки, не знаю как ткань называется, но пыль не пропускает.. Так и стоит))

Стружкоотсос пока используется только на рейсмусе Makita 2010NB ... Надо сделать распределитель на другое оборудование, но это пока в проекте.

Распределитель нужен не только для того, чтобы разгонять поток на несколько устройств. При работе рейсмусом 30 мм могут забиваться стружкой. Вот его принципиальная схема.

Конструкция, конечно, получается более громоздкой, но более универсальной.