trang chủ > Cửa > Đường cắt tấm bao gồm những yếu tố nào? Thông tin chung về vật liệu tấm cắt. Tự động hóa chuẩn bị công nghệ sản xuất nội thất tủ


Đường cắt tấm bao gồm những yếu tố nào? Thông tin chung về vật liệu tấm cắt. Tự động hóa chuẩn bị công nghệ sản xuất nội thất tủ




Tấm cắt và vật liệu tấm. Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, tấm, tấm và cuộn bán thành phẩm từ vật liệu gỗ, được sản xuất theo yêu cầu của tiêu chuẩn dành cho chúng. Các định dạng tiêu chuẩn của các tài liệu này mà doanh nghiệp nhận được sẽ được cắt thành các khoảng trống có kích thước theo yêu cầu.

Những hạn chế chính khi cắt vật liệu tấm và tấm là số lượng và kích thước của phôi.

Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp. Vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc tổ chức mục đích dự định của các phôi tạo thành thường được chia thành ba loại: riêng lẻ, kết hợp và hỗn hợp.

Với việc cắt riêng lẻ, mỗi định dạng bán thành phẩm được cắt thành một kích thước tiêu chuẩn của phôi. Với kiểu cắt kết hợp, bạn có thể cắt nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Khi cắt hỗn hợp, có thể sử dụng các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp cho trường hợp khác nhau. Hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu được đánh giá bằng hệ số chảy của phôi.

Ván dăm và ván sợi được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các sản phẩm gỗ. Tổ chức cắt giảm hợp lý của họ là nhiệm vụ quan trọng nhất sản xuất hiện đại. Sự gia tăng tỷ lệ sản lượng của phôi ván dăm thêm 1% trong kết quả tổng thể của việc tiêu thụ chúng được thể hiện bằng việc tiết kiệm hàng triệu mét khối ván, hiệu quả về mặt tiền tệ sẽ lên tới hàng triệu rúp. Hiệu quả của việc cắt phụ thuộc vào thiết bị được sử dụng và việc tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm.

Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm có thể được chia thành ba nhóm. Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có một số hỗ trợ cưa xẻ và một - ngang. Vật liệu cần cắt được đặt trên bàn vận chuyển. Khi bàn di chuyển theo hướng thẳng, giá đỡ cưa xẻ sẽ cắt vật liệu thành các dải dọc. Bàn trượt có các điểm dừng có thể điều chỉnh được, hoạt động của công tắc giới hạn này sẽ làm cho bàn trượt tự động dừng lại và làm cho giá đỡ cưa ngang chuyển động.

Nhóm thứ hai bao gồm các máy cũng có một số giá đỡ cưa dọc và một giá đỡ cưa ngang, nhưng bàn vận chuyển bao gồm hai phần. Khi cắt dọc, cả hai phần của bàn tạo thành một tổng thể, khi di chuyển về phía sau, mỗi phần di chuyển riêng biệt cho đến khi vị trí dừng xác định vị trí cắt ngang. Bằng cách này, các vết cắt ngang của các dải riêng lẻ sẽ đạt được sự căn chỉnh.

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có một giá đỡ cưa dọc và một số giá đỡ cưa ngang. Sau mỗi hành trình của giá đỡ cưa dọc, dải trên bàn trượt di động được nạp để cắt chéo. Trong trường hợp này, những thước cặp được cấu hình để cắt một dải nhất định sẽ được kích hoạt. Giá đỡ cưa xẻ có thể thực hiện cắt không xuyên qua (cắt tỉa). Ngoài ra còn có máy cắt định dạng cưa đơn. 1. Nhóm thiết bị đầu tiên tập trung vào việc thực hiện các thao tác cắt riêng lẻ đơn giản nhất.

Điều này mang lại tỷ lệ sử dụng vật liệu thấp. Khi triển khai thêm mạch phức tạp Sau khi cắt theo chiều dọc, cần phải loại bỏ các dải riêng lẻ khỏi bàn với sự tích tụ thêm của chúng cho lần cắt riêng lẻ tiếp theo. Đồng thời, chi phí lao động tăng mạnh và năng suất giảm. 2. Nhóm thứ hai cho phép bạn thực hiện các kiểu cắt với nhiều sọc khác nhau bằng hai. Với sự đa dạng về chủng loại, những khó khăn tương tự cũng nảy sinh như trường hợp đầu tiên. 3. Nhóm thứ ba cho phép bạn cắt các mẫu phức tạp hơn với tối đa năm loại dải khác nhau. Nhóm thiết bị này có hiệu suất cao và hứa hẹn nhất.

Dây chuyền cắt MRP cho vật liệu tấm và tấm được thiết kế để cắt vật liệu tấm và tấm gỗ thành các phôi trong đồ nội thất và các ngành công nghiệp khác. Việc cắt được thực hiện bằng một cưa dọc và mười cưa cắt ngang. Thiết bị nạp ban đầu cho phép bạn lấy một chồng nhiều tấm vật liệu ra khỏi chồng và đồng thời nạp nó vào dụng cụ cắt.

Trong quá trình cho ăn và chế biến, bó bị cắt ở trạng thái bị kẹp. Gói được phục vụ với tăng tốc độ, giảm mạnh khi đến gần vị trí làm việc. Tất cả điều này đảm bảo năng suất cao và tăng độ chính xác khi cắt vật liệu. Khóa liên động điện đặc biệt giúp công việc trên đường dây được an toàn và bảo vệ các cơ cấu đường dây khỏi bị hư hỏng.

Khi đường dây bị ngắt kết nối, xảy ra hiện tượng hãm điện nhiệt động của trục chính công cụ cắt. Các nhà máy nội thất sử dụng máy móc có cho ăn tự động có một cưa dọc và mười cưa ngang. Máy này có thể được sử dụng để cắt theo năm chương trình. Máy cưa cắt ngang được cài đặt chương trình theo cách thủ công. Khoảng cách tối thiểu giữa cưa cắt ngang thứ nhất và thứ hai (trái theo chiều tiến dao) là 240 mm. Giữa các cưa khác khoảng cách tối thiểu 220 mm. Máy có thể cắt đồng thời hai tấm có chiều cao với độ dày 19 mm hoặc ba tấm có độ dày mỗi tấm là 16 mm.

Việc cắt bằng cưa xẻ theo chương trình phải được thực hiện với mức giảm nhất quán các dải tối ưu. Ví dụ: vết cắt đầu tiên là 800 mm, vết cắt thứ hai là 600, vết cắt thứ ba là 350, v.v. Các tấm được đặt nằm ngang trên bàn tải và căn chỉnh dọc theo thước dừng chuyển động. Bằng cách nhấn vào tay cầm nằm dưới bàn làm việc, máy cưa dọc sẽ được đưa vào vị trí làm việc và cắt dải đầu tiên của gói tấm sàn. Trong quá trình làm việc, dải cắt được đặt trên cần gạt và được kẹp bằng kẹp khí nén, khiến vết cắt không thể dịch chuyển được.

Sau khi cắt dọc, cưa đi xuống gầm bàn và quay trở lại vị trí ban đầu. Khi máy cưa được hạ xuống, bàn di động nằm phía sau nó sẽ nâng lên cao hơn mức của cần gạt và nhận các dải cắt. Bàn sau đó di chuyển theo hướng ngang. Máy cưa ngoài cùng bên trái, được lắp cố định, cắt cạnh của tấm (10 mm) để tạo chân đế. Các đường cắt chéo còn lại được thực hiện theo chương trình đã chọn.

Cắt khoảng trống theo mặt phẳng nghiêng phục vụ trên bàn và xếp thành từng đống. Sau đó chu trình cắt được lặp lại theo các chương trình đã chọn. Trên máy tự động có thể sản xuất các sản phẩm theo chiều ngang và cưa dọc các tấm ván dăm xếp thành chồng cao tới 80 mm theo chương trình đã thiết lập trước. Máy được trang bị riêng bảng hỗ trợ.

Mỗi phần của bàn có thể được điều khiển riêng biệt, cần thiết cho việc cắt hỗn hợp. Các vết cắt chéo được thực hiện sau khi các bộ phận của bàn được căn chỉnh dọc theo các vết cắt chéo. Cắt ngang toàn bộ chiều rộng của tấm. Khi cắt tấm có các vết cắt xuyên suốt, tất cả các bộ phận của bàn đều được kết nối và làm việc đồng bộ. Bảng được tải bằng thiết bị tải. Các gói hàng được đặt bởi bộ tải được căn chỉnh theo chiều dài và. chiều rộng tự động. Gói hàng đã căn chỉnh được kẹp vào xe đẩy bàn bằng cách tự động đóng xi lanh kẹp và đưa vào máy cưa xẻ hoặc máy cưa cắt ngang tùy thuộc vào chương trình đã cài đặt. Các máy cưa quay theo các hướng ngược nhau sao cho máy cưa ghi điểm hoạt động với nguồn cấp dữ liệu xuôi dòng và máy cưa chính hoạt động với nguồn cấp dữ liệu ngược lại.

Máy cưa điểm có chuyển động điều chỉnh được theo hướng trục để cài đặt chính xác so với lưỡi cưa chính. Khi cắt tấm trên máy này, hóa ra cắt chính xác mà không làm sứt mẻ ngay cả vật liệu rất nhạy cảm ở các cạnh.

Có những máy bán tự động cũng sử dụng cưa khía, nhưng chuyển động tịnh tiến trong quá trình cắt được thực hiện bởi bộ phận cưa trong khi tấm đứng yên. Các phôi được di chuyển bằng tay cho đến khi chúng dừng lại trên thước giới hạn hoặc bằng một cỗ xe, các vị trí của chúng được thiết lập bằng các cữ chặn có thể điều chỉnh (phù hợp với chiều rộng của các rãnh dọc) và các công tắc giới hạn. Máy này được sử dụng để cắt định dạng các vật liệu tấm nhiều lớp và những vật liệu được lót bằng nhựa.

Độ chính xác cắt lên tới 0,1 mm. Năng suất của máy khi cắt ván dăm theo định dạng yêu cầu là 5,85 m3/h. Trên máy thay vì đàn organ điều khiển bằng tay nguyên liệu cấp liệu trong quá trình cắt dọc, bạn có thể lắp đặt một bộ đẩy tự động được điều khiển thiết bị điện tử. Cái sau được lập trình để thực hiện một số vết cắt nhất định bằng cách sử dụng lưỡi cưađộ dày yêu cầu.

Khi cắt ván dăm, cưa đĩa có đường kính 350-400 mm với tấm làm bằng hợp kim cứng. Tốc độ cắt là 50-80 m/s, lượng tiến trên mỗi răng cưa phụ thuộc vào vật liệu được xử lý, mm: ván dăm 0,05-0,12, ván sợi 0,08-0,12, ván ép có vết cắt dọc 0,04-0,08, ván ép có vết cắt ngang lên đến 0,06. Cắt thẻ. Tổ chức cắt hợp lý các tấm, tấm và vật liệu cuộn Các nhà công nghệ phát triển bản đồ cắt.

Thẻ cắt tượng trưng biểu diễn đồ họa sắp xếp phôi theo định dạng tiêu chuẩn của vật liệu cần cắt. Để vẽ sơ đồ cắt, bạn cần biết kích thước của phôi, dạng vật liệu cần cắt, chiều rộng của vết cắt và khả năng của thiết bị. Ván dăm đến nhà máy thường có các cạnh bị hư hỏng. Do đó, khi phát triển các bản đồ cắt, cần phải cung cấp việc giũa sơ bộ cho các tấm để có được bề mặt nền dọc theo mép. Nếu các phôi được cắt ra với một dung lượng cho phép chúng được giũa xung quanh chu vi trong các hoạt động tiếp theo, thì việc giũa các cạnh của tấm như vậy có thể được loại bỏ.

Khi phát triển bản đồ cắt, cần đặc biệt tính đến tất cả các tính năng của vật liệu được cung cấp. Tất cả các khoảng trống được cắt từ nó được đặt trên một thang đo theo định dạng của vật liệu cần cắt. Nếu vật liệu phủ veneer, ván ép, ván ép và các vật liệu gỗ tương tự được cắt thì khi vẽ sơ đồ cắt cần đặt các phôi theo khuôn, có tính đến hướng của các sợi trên tấm ốp.

Trong trường hợp này, phôi có kích thước xác định dọc theo và ngang qua các sợi. Lập kế hoạch cắt giảm cho một doanh nghiệp lớn là một nhiệm vụ quan trọng, phức tạp và tốn thời gian. Hiện nay, các phương pháp đã được phát triển để vẽ sơ đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt. Phương án cắt tối ưu là sự kết hợp kế hoạch khác nhau cắt giảm và cường độ sử dụng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp.

Khi lập sơ đồ cắt chỉ còn lại những phương án chấp nhận được để đảm bảo năng suất phôi không nhỏ hơn giới hạn đã thiết lập (đối với ván gỗ 92%). Quy trình tối ưu hóa quy trình cắt rất phức tạp và được giải quyết bằng máy tính. Do đó, quá trình cắt tấm tấm và vật liệu cuộn đơn giản hơn so với ván vì khi cắt không bị hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật,… mà ổn định về chất lượng và hình dạng. 3. Cơ cấu sản xuất phụ trợ, dịch vụ Sản xuất phụ trợ, bộ phận hoạt động sản xuất doanh nghiệp, cần thiết để phục vụ hoạt động sản xuất chính và đảm bảo việc sản xuất và xuất xưởng sản phẩm của mình không bị gián đoạn.

Nhiệm vụ quan trọng nhất Sản xuất phụ trợ: sản xuất và sửa chữa thiết bị công nghệ, container và các công cụ đặc biệt và cung cấp chúng cho các xưởng chính; cung cấp cho doanh nghiệp các loại năng lượng, năng lượng sửa chữa, vận tải và công cụ kỹ thuật, thiết bị điều khiển và đo lường, chăm sóc và giám sát chúng; sửa chữa nhà cửa, công trình và thiết bị gia dụng; nghiệm thu, bảo quản, giao đến phân xưởng của doanh nghiệp nguyên liệu, vật liệu, bán thành phẩm,… Hoạt động vận chuyển, bảo quản của doanh nghiệp có thể được phân loại là sản xuất phụ trợ.

Sản xuất phụ trợ được xác định bởi đặc điểm của sản xuất chính, quy mô của doanh nghiệp và kết nối công nghiệp.

Sản xuất phụ trợ chủ yếu được thực hiện tại các xưởng phụ trợ. Là một phần của các nhà máy và hiệp hội lớn (ví dụ: luyện kim, hóa chất, v.v.), các xưởng và doanh nghiệp chuyên ngành được thành lập để phục vụ hoạt động sản xuất chính. Hướng đi đầy hứa hẹn cải tiến sản xuất phụ trợ - chuyển giao phần công việc phụ trợ quan trọng và sử dụng nhiều lao động nhất cho các doanh nghiệp chuyên ngành phục vụ ngành công nghiệp của khu vực nhất định.

Điều này cho phép sử dụng công nghệ hiệu suất cao và thực hành tốt nhất sản xuất, giảm chi phí thực hiện các công việc liên quan tại doanh nghiệp có sửa chữa chuyên dụng, dụng cụ và các cơ sở khác, đảm bảo tăng năng suất lao động. Vì việc cải tiến kỹ thuật của sản xuất chính đòi hỏi phải phát triển song song sản xuất phụ trợ và nâng cao trình độ kỹ thuật và tổ chức.

Ở các doanh nghiệp, hiệp hội lớn, sản xuất phụ trợ cần được phát triển trên cơ sở tập trung, chuyên môn hóa công việc, đảm bảo hiệu quả cao nhất. Giá thành gỗ và bán thành phẩm phân phối được ghi bằng dấu cộng ở các dòng khác, tại các dòng sản xuất chính, phụ trợ và các khoản mục chi phí phức tạp có sử dụng các sản phẩm này. Tổng giá trị tích cực chi phí được phân bổ phải bằng giá trị âm đã loại trừ của chúng.

Trong Báo cáo lãi lỗ, chi phí kinh doanh chung được phản ánh như một phần giá thành sản phẩm (công việc, dịch vụ) theo từng dòng. Các ngành dịch vụ bao gồm: nhà ở và dịch vụ công cộng, xưởng dịch vụ tiêu dùng, căng tin và tiệc buffet; trẻ em cơ sở giáo dục mầm non, nhà nghỉ, nhà điều dưỡng và các cơ sở y tế, văn hóa và giáo dục khác nằm trong bảng cân đối kế toán của tổ chức. Chi phí trực tiếp liên quan trực tiếp đến hoạt động sản xuất dịch vụ.

Chúng được ghi vào khoản ghi nợ của tài khoản 29 “Sản xuất dịch vụ và trang trại” từ ghi có của các tài khoản kế toán hàng tồn kho, thanh toán tiền lương cho nhân viên, v.v. Chi phí gián tiếp liên quan đến việc quản lý sản xuất dịch vụ. Các khoản này được ghi nợ TK 29 của TK 23 “Sản xuất phụ trợ”, 25 “Chi phí sản xuất chung” và 26 “Chi phí chung”. Các ngành dịch vụ và trang trại nhằm mục đích thực hiện công việc (cung cấp dịch vụ) cho nhu cầu sản xuất chính (hoặc phụ trợ), cho nhu cầu phi sản xuất của tổ chức (ký túc xá, căng tin) hoặc cho các tổ chức bên thứ ba.

Trường hợp doanh nghiệp ngoài các bộ phận cơ cấu trực tiếp sản xuất sản phẩm còn có các bộ phận thực hiện chức năng phụ trợ phục vụ cho khâu sản xuất chính thì chi phí của các bộ phận sản xuất này được ghi riêng vào tài khoản 23 “Sản xuất phụ trợ”. Cụ thể, hoạt động sản xuất thực hiện các chức năng sau có thể được coi là hoạt động phụ trợ: bảo trì nhiều loại khác nhau năng lượng (điện, hơi nước, khí đốt, không khí, v.v.); dịch vụ vận tải; sửa chữa tài sản cố định; sản xuất dụng cụ, khuôn dập, phụ tùng, bộ phận xây dựng, kết cấu hoặc chế biến vật liệu xây dựng(chủ yếu ở tổ chức xây dựng); xây dựng công trình tạm thời (không có quyền sở hữu); khai thác đá, sỏi, cát và vật liệu phi kim loại khác; khai thác gỗ, cưa xẻ; muối, sấy khô và đóng hộp nông sản… Các thủ tục tố tụng này chỉ được phân loại là phụ trợ nếu loại này hoạt động không phải là hoạt động chính.

Việc hạch toán chi phí sản xuất phụ trợ được thực hiện tương tự, có tính đến chi phí sản xuất chính ở khoản 20. Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” phản ánh chi phí trực tiếp liên quan trực tiếp đến việc sản xuất sản phẩm phụ trợ, kết quả hoạt động sản xuất phụ trợ. công việc và cung cấp dịch vụ cũng như các chi phí gián tiếp liên quan đến việc quản lý và bảo trì sản xuất phụ trợ và tổn thất do sai sót.

Các chi phí trực tiếp liên quan trực tiếp đến việc sản xuất sản phẩm, thực hiện công việc và cung cấp dịch vụ được ghi nợ vào tài khoản 23 “Sản xuất phụ trợ” từ bên Có các tài khoản kế toán hàng tồn kho, thanh quyết toán tiền lương với nhân viên, v.v. được ghi vào sổ kế toán: Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” Có vào TK 10 “Vật tư” - giảm giá trị nguyên vật liệu chuyển sang sản xuất phụ trợ để sản xuất sản phẩm, thực hiện công việc, cung cấp dịch vụ; Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” Có TK 70 “Thanh toán lương cho nhân công” - tính lương cho nhân viên sản xuất phụ trợ; Nợ TK 23 “Sản xuất phụ trợ” Có TK 69 “Tính bảo hiểm xã hội, an sinh xã hội” - trích nộp thuế xã hội thống nhất và đóng bảo hiểm tai nạn trên số tiền thù lao của người lao động sản xuất phụ trợ.

Chi phí gián tiếp liên quan đến việc quản lý, bảo trì sản xuất phụ trợ được tập hợp vào bên Nợ TK 25 “Chi phí sản xuất chung” và 26 “Chi phí kinh doanh chung” và được ghi nợ vào bên Nợ TK 23. Chi phí liên quan đến tổn thất do khiếm khuyết của sản phẩm phụ trợ. sản xuất được ghi giảm vào tài khoản 23 từ tài khoản Có 28 “Khiếm khuyết trong sản xuất”. Lượng chi phí thực những sản phẩm hoàn chỉnh Sản xuất phụ trợ có thể được ghi trừ từ Có tài khoản 23 vào Nợ các tài khoản: 20 “Sản xuất chính” hoặc 40 “Sản lượng sản phẩm (công trình, dịch vụ)” - nếu sản phẩm sản xuất phụ trợ được chuyển sang các bộ phận sản xuất chính ; 29 “Sản xuất dịch vụ và trang trại” - nếu sản phẩm của sản xuất phụ trợ được chuyển sang sản xuất dịch vụ và trang trại; 90 “Bán hàng” - nếu sản phẩm phụ trợ được bán ra bên ngoài hoặc công việc hoặc dịch vụ được thực hiện cho bên thứ ba.

Cần lưu ý, chi phí sản xuất sản phẩm phụ trợ chỉ được tính vào chi phí sản xuất chung, không tính chi phí kinh doanh chung mà được phân bổ trực tiếp giữa các loại sản phẩm của sản xuất chính.

Trong trường hợp không thể xác định chính xác sản phẩm, công việc được thực hiện hoặc dịch vụ sản xuất phụ trợ được cung cấp cho bộ phận nào thì các chi phí này được phân bổ giữa các bộ phận này theo tỷ lệ chi phí trực tiếp, tiền lương nhân viên, khối lượng sản phẩm sản xuất, v.v. Nếu cần thiết, chi phí cũng được phân bổ theo loại sản phẩm. Vì vậy, sản xuất phụ trợ được xác định bởi đặc điểm của sản xuất chính, quy mô của doanh nghiệp và các mối liên hệ sản xuất của nó, còn sản xuất phục vụ được tính vào giá thành thành phẩm (công việc, dịch vụ).

Kết thúc công việc -

Chủ đề này thuộc chuyên mục:

Xưởng cưa và sản xuất đồ gỗ

Khi để khô trong không khí, gỗ được đặt dưới tán cây hoặc trên nơi rộng mở, cung cấp tuần hoàn tự nhiên Không khí. Sấy nhân tạo được thực hiện.. Nên sử dụng sấy nhiệt đối lưu để sấy: gỗ.. Trong các trường hợp khác, khi chọn phương pháp sấy, phải tính đến điều kiện địa phương, trước hết là điều kiện sản xuất..

Nếu bạn cần tài liệu bổ sung về chủ đề này hoặc bạn không tìm thấy những gì bạn đang tìm kiếm, chúng tôi khuyên bạn nên sử dụng tìm kiếm trong cơ sở dữ liệu tác phẩm của chúng tôi:

Chúng ta sẽ làm gì với tài liệu nhận được:

Nếu tài liệu này hữu ích với bạn, bạn có thể lưu nó vào trang của mình trên mạng xã hội:

Ghi chú. Đối với các bộ phận làm bằng ván ép, ván dăm, ván sợi gỗ và ván sợi gỗ sử dụng không có lớp phủ, chỉ cho phép phay. số 7

Các yếu tố ảnh hưởng đến mức trợ cấp. A) Độ dày của lớp bề mặt bị hư hỏng (lớp vỏ, lớp khử cacbon, vết nứt, lỗ rỗng, v.v.) B) Độ nhám bề mặt phải đạt được từ phần hoàn thiện và trong các hoạt động trung gian. C) Mức độ sai lệch về không gian (lỗi về hình dạng, kích thước, hình dạng và vị trí tương đối của các bề mặt) D) Lỗi lắp đặt. Việc tăng trợ cấp dẫn đến tăng

    Sự phức tạp của quá trình xử lý,

    Tiêu thụ năng lượng,

    chất thải,

    công viên thiết bị,

    Công cụ, v.v.

Giảm có nghĩa là tăng chi phí của phôi. Vì vậy cần phải lựa chọn mức phụ cấp tối ưu.

Các khoản phụ cấp được phân bổ dựa trên tiêu chuẩn GOST.

№8 cắt gỗ thành các tấm thẳng: phương pháp cắt, phương án cắt, thiết bị sử dụng

Hướng dẫn màu vàng về “công nghệ sản phẩm gỗ” Stovpyuk F. S. Chủ đề số 2 trang 9.

№ 9cắt vật liệu tấm và tấm thành phôi: xây dựng kế hoạch cắt hợp lý; cắt thiệp; thiết bị sử dụng.

Trong sản xuất các sản phẩm gỗ, các sản phẩm bán thành phẩm dạng tấm, tấm, cuộn từ nguyên liệu gỗ được sử dụng rộng rãi, được sản xuất theo đúng yêu cầu của tiêu chuẩn dành cho chúng. Các định dạng tiêu chuẩn của các tài liệu này mà doanh nghiệp nhận được sẽ được cắt thành các khoảng trống có kích thước theo yêu cầu. Những hạn chế chính khi cắt vật liệu tấm và tấm là số lượng và kích thước của phôi. Số lượng phôi có kích thước tiêu chuẩn phải tương ứng với mức độ đầy đủ của chúng để sản xuất các sản phẩm do chương trình cung cấp. Vật liệu tấm và tấm cắt liên quan đến việc tổ chức mục đích dự định của các phôi tạo thành thường được chia thành ba loại: riêng lẻ, kết hợp và hỗn hợp. Với việc cắt riêng lẻ, mỗi định dạng bán thành phẩm được cắt thành một kích thước tiêu chuẩn của phôi. Với kiểu cắt kết hợp, bạn có thể cắt nhiều kích thước tiêu chuẩn khác nhau của phôi từ một định dạng. Với phương pháp cắt hỗn hợp, có thể sử dụng các tùy chọn cắt riêng lẻ và kết hợp cho nhiều trường hợp khác nhau. Hiệu quả cắt dựa trên việc sử dụng hợp lý vật liệu được đánh giá bằng hệ số chảy của phôi.

Ván dăm và ván sợi được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các sản phẩm gỗ. Tổ chức cắt hợp lý là nhiệm vụ quan trọng nhất của sản xuất hiện đại. Sự gia tăng tỷ lệ sản lượng của phôi ván dăm thêm 1% trong kết quả tổng thể của việc tiêu thụ chúng được thể hiện bằng việc tiết kiệm hàng triệu mét khối ván, hiệu quả về mặt tiền tệ sẽ lên tới hàng triệu rúp.

Hiệu quả của việc cắt phụ thuộc vào thiết bị được sử dụng và việc tổ chức quá trình cắt tấm và vật liệu tấm. Dựa trên đặc điểm công nghệ, thiết bị dùng để cắt tấm có thể được chia thành ba nhóm.

Nhóm đầu tiên bao gồm các máy có một số giá đỡ để cưa dọc và một giá đỡ để cưa ngang. Vật liệu cần cắt được đặt trên bàn vận chuyển. Khi bàn di chuyển theo hướng thẳng, giá đỡ cưa xẻ sẽ cắt vật liệu thành các dải dọc. Bàn trượt có các điểm dừng có thể điều chỉnh được, hoạt động của công tắc giới hạn này sẽ làm cho bàn trượt tự động dừng lại và làm cho giá đỡ cưa ngang chuyển động.

Nhóm thứ hai bao gồm các máy cũng có một số giá đỡ cưa dọc và một giá đỡ cưa ngang, nhưng bàn vận chuyển bao gồm hai phần. Với cưa dọc, cả hai phần của bàn tạo thành một tổng thể và với chuyển động ngược lại, mỗi phần sẽ di chuyển riêng biệt cho đến khi vị trí dừng xác định vị trí của vết cắt chéo. Bằng cách này, các vết cắt ngang của các dải riêng lẻ sẽ đạt được sự căn chỉnh.

Nhóm thứ ba bao gồm các máy có một giá đỡ cưa dọc và một số giá đỡ cưa ngang. Sau mỗi hành trình của giá đỡ cưa dọc, dải trên bàn trượt di động được nạp để cắt chéo. Trong trường hợp này, những thước cặp được cấu hình để cắt một dải nhất định sẽ được kích hoạt. Giá đỡ cưa xẻ có thể thực hiện cắt không xuyên qua (cắt tỉa). Ngoài ra còn có máy cắt định dạng cưa đơn.

1. Nhóm thiết bị đầu tiên tập trung vào việc thực hiện các thao tác cắt riêng lẻ đơn giản nhất. Điều này mang lại tỷ lệ sử dụng vật liệu thấp. Khi thực hiện các mẫu phức tạp hơn sau khi cắt theo chiều dọc, cần phải loại bỏ các dải riêng lẻ khỏi bàn để chúng tích lũy thêm cho lần cắt riêng lẻ tiếp theo. Đồng thời, chi phí lao động tăng mạnh và năng suất giảm.

2. Nhóm thứ hai cho phép bạn thực hiện các kiểu cắt với nhiều sọc khác nhau bằng hai. Với sự đa dạng về chủng loại, những khó khăn tương tự cũng nảy sinh như trường hợp đầu tiên.

3. Nhóm thứ ba cho phép bạn cắt các mẫu phức tạp hơn với tối đa năm loại dải khác nhau. Nhóm thiết bị này có hiệu suất cao và có triển vọng nhất.

Dây chuyền cắt MRP cho vật liệu tấm và tấm được thiết kế để cắt vật liệu tấm và tấm gỗ thành các phôi trong đồ nội thất và các ngành công nghiệp khác.

Việc cắt được thực hiện bằng một cưa dọc và mười cưa cắt ngang. Thiết bị nạp ban đầu cho phép bạn lấy một chồng nhiều tấm vật liệu ra khỏi chồng và đồng thời nạp nó vào dụng cụ cắt. Trong quá trình cho ăn và chế biến, bó bị cắt ở trạng thái bị kẹp. Các gói được nạp với tốc độ tăng dần, tốc độ này giảm mạnh khi đến gần vị trí làm việc. Tất cả điều này đảm bảo năng suất cao và tăng độ chính xác khi cắt vật liệu. Khóa liên động điện đặc biệt giúp công việc trên đường dây được an toàn và bảo vệ các cơ cấu đường dây khỏi bị hư hỏng. Khi đường dây bị ngắt kết nối, xảy ra hiện tượng hãm điện nhiệt động của trục quay dụng cụ cắt. Các xưởng sản xuất đồ nội thất sử dụng máy cấp liệu tự động với một cưa dọc và mười cưa chéo. Máy này có thể được sử dụng để cắt theo năm chương trình. Máy cưa cắt ngang được cài đặt chương trình theo cách thủ công. Khoảng cách tối thiểu giữa cưa cắt ngang thứ nhất và thứ hai (trái theo chiều tiến dao) là 240 mm. Khoảng cách tối thiểu giữa các cưa khác là 220 mm. Máy có thể cắt đồng thời hai tấm có chiều cao với độ dày 19 mm hoặc ba tấm có độ dày mỗi tấm là 16 mm. Việc cắt bằng cưa xẻ theo chương trình phải được thực hiện với mức giảm nhất quán các dải tối ưu. Ví dụ: vết cắt đầu tiên là 800 mm, vết cắt thứ hai là 600, vết cắt thứ ba là 350, v.v.

Các tấm được đặt nằm ngang trên bàn tải và căn chỉnh dọc theo thước chặn di động. Bằng cách nhấn vào tay cầm nằm dưới bàn làm việc, máy cưa dọc sẽ được đưa vào vị trí làm việc và cắt dải đầu tiên của gói tấm sàn. Trong quá trình làm việc, dải cắt được đặt trên cần gạt và được kẹp bằng kẹp khí nén, khiến vết cắt không thể dịch chuyển được. Sau khi thực hiện một đường cắt dọc, cưa sẽ đi xuống gầm bàn và trở về vị trí ban đầu. Khi máy cưa được hạ xuống, bàn di động nằm phía sau nó sẽ nâng lên cao hơn mức của cần gạt và nhận các dải cắt. Bàn sau đó di chuyển theo hướng ngang. Máy cưa ngoài cùng bên trái, được lắp cố định, cắt cạnh của tấm (10 mm) để tạo chân đế. Các đường cắt chéo còn lại được thực hiện theo chương trình đã chọn. Các phôi đã cắt được đặt trên mặt phẳng nghiêng và xếp thành từng đống. Sau đó chu trình cắt được lặp lại theo các chương trình đã chọn. Sử dụng máy tự động, bạn có thể thực hiện cưa ngang và cưa dọc các tấm ván dăm thành chồng cao tới 80 mm theo chương trình cài sẵn. Máy được trang bị các bàn đỡ riêng biệt. Mỗi phần của bàn có thể được điều khiển riêng biệt, cần thiết cho việc cắt hỗn hợp. Các vết cắt chéo được thực hiện sau khi các bộ phận của bàn được căn chỉnh dọc theo các vết cắt chéo. Cắt ngang toàn bộ chiều rộng của tấm. Khi cắt tấm có các vết cắt xuyên suốt, tất cả các bộ phận của bàn đều được kết nối và làm việc đồng bộ. Bảng được tải bằng thiết bị tải. Các gói hàng được đặt bởi bộ tải được căn chỉnh theo chiều dài và. chiều rộng tự động. Gói hàng đã căn chỉnh được kẹp vào xe đẩy bàn bằng cách tự động đóng các xi lanh kẹp và đưa vào máy cưa xẻ hoặc máy cưa cắt ngang tùy theo chương trình đã cài đặt. Các máy cưa quay theo các hướng ngược nhau sao cho máy cưa ghi điểm hoạt động với nguồn cấp dữ liệu xuôi dòng và máy cưa chính hoạt động với nguồn cấp dữ liệu ngược lại. Máy cưa có khả năng điều chỉnh chuyển động theo hướng trục để lắp đặt chính xác so với lưỡi cưa chính. Khi cắt các tấm trên máy này, sẽ đạt được đường cắt chính xác mà không làm sứt mẻ ngay cả những vật liệu rất nhạy cảm ở các cạnh. Có những máy bán tự động cũng sử dụng cưa khía, nhưng chuyển động tịnh tiến trong quá trình cắt được thực hiện bởi bộ phận cưa trong khi tấm đứng yên. Các phôi được di chuyển bằng tay cho đến khi chúng dừng lại trên thước giới hạn hoặc bằng một cỗ xe, các vị trí của chúng được thiết lập bằng các cữ chặn có thể điều chỉnh được (phù hợp với chiều rộng của các rãnh dọc) và các công tắc giới hạn. Máy này được sử dụng để cắt định dạng các vật liệu tấm nhiều lớp và những vật liệu được lót bằng nhựa. Độ chính xác cắt lên tới 0,1 mm. Năng suất của máy khi cắt ván dăm theo định dạng yêu cầu là 5,85 m3/h. Trên máy, thay vì điều khiển thủ công việc cấp nguyên liệu trong quá trình cắt dọc, bạn có thể lắp đặt bộ đẩy tự động được điều khiển bằng thiết bị điện tử. Cái sau được lập trình để thực hiện một số vết cắt nhất định bằng cách sử dụng lưỡi cưa có độ dày cần thiết. Khi cắt ván dăm, người ta sử dụng cưa tròn có đường kính 350-400 mm với tấm hợp kim cứng. Tốc độ cắt là 50-80 m/s, bước tiến trên mỗi răng cưa phụ thuộc vào vật liệu được xử lý, mm: ván dăm 0,05-0,12, ván sợi 0,08-0,12, ván ép để cắt dọc 0,04 -0,08, ván ép để cắt chéo lên đến 0,06. Cắt thẻ. Để tổ chức cắt vật liệu tấm, tấm, cuộn hợp lý, kỹ thuật viên xây dựng sơ đồ cắt. Thẻ cắt là sự thể hiện bằng đồ họa về vị trí của phôi trên định dạng tiêu chuẩn của vật liệu được cắt. Để vẽ sơ đồ cắt, bạn cần biết kích thước của phôi, dạng vật liệu cần cắt, chiều rộng của vết cắt và khả năng của thiết bị. Ván dăm đến nhà máy thường có các cạnh bị hư hỏng. Do đó, khi phát triển các bản đồ cắt, cần phải cung cấp việc giũa sơ bộ cho các tấm để có được bề mặt nền dọc theo mép. Nếu các phôi được cắt ra với một dung lượng cho phép chúng được giũa xung quanh chu vi trong các hoạt động tiếp theo, thì việc giũa các cạnh của tấm như vậy có thể được loại bỏ. Khi phát triển bản đồ cắt, cần đặc biệt tính đến tất cả các tính năng của vật liệu được cung cấp. Tất cả các khoảng trống được cắt từ nó được đặt trên một thang đo theo định dạng của vật liệu cần cắt. Nếu vật liệu phủ veneer, ván ép, ván ép và các vật liệu gỗ tương tự được cắt thì khi vẽ sơ đồ cắt cần đặt các phôi theo khuôn, có tính đến hướng của các sợi trên tấm ốp. Trong trường hợp này, phôi có kích thước xác định dọc theo và ngang qua các sợi. Lập kế hoạch cắt giảm cho một doanh nghiệp lớn là một nhiệm vụ quan trọng, phức tạp và tốn thời gian. Hiện nay, các phương pháp đã được phát triển để vẽ sơ đồ cắt cho vật liệu tấm, tấm và cuộn đồng thời tối ưu hóa kế hoạch cắt. Phương án cắt tối ưu là sự kết hợp của các kiểu cắt khác nhau và cường độ sử dụng chúng, đảm bảo tính đầy đủ và tổn thất tối thiểu trong một thời gian hoạt động nhất định của doanh nghiệp. Khi lập kế hoạch cắt, chỉ còn lại những phương án chấp nhận được để đảm bảo năng suất phôi không nhỏ hơn giới hạn đã thiết lập (đối với tấm gỗ 92%). Quy trình tối ưu hóa quy trình cắt rất phức tạp và được giải quyết bằng máy tính.

Do đó, quá trình cắt tấm tấm và vật liệu cuộn đơn giản hơn so với ván vì khi cắt không bị hạn chế về chất lượng, màu sắc, khuyết tật,… mà ổn định về chất lượng và hình dạng.

Cắt thiệp - đây là tài liệu vẽ cho biết những phần nào cần được cắt từ một tấm ván dăm cụ thể. Hơn nữa, trong thẻ cắt, các bộ phận được đặt trên các tấm ván dăm. Nói cách khác, máy cưa sẽ cắt các bộ phận cho đồ nội thất trong tương lai của bạn bằng cách sử dụng thẻ cắt. Ngoài ra, thẻ cắt không chỉ ghi rõ các bộ phận mà còn ghi cả vật liệu còn lại sẽ được trả lại cho khách hàng sau khi cưa. Chi phí mua vật liệu làm bảng và do đó, tổng chi phí để tự tay bạn làm đồ nội thất phụ thuộc vào chất lượng của thẻ cắt.

№ 10 cách tạo khoảng trống cong

Có một số cách để thu được các bộ phận cong: cắt các phôi cong từ ván và các vật liệu gỗ khác rồi gia công chúng; uốn gỗ nguyên khối dọc theo một đường viền nhất định bằng cách xử lý thủy nhiệt trước đó và xử lý cơ học tiếp theo; uốn gỗ nguyên khối bằng cưa trước đó; uốn cong bằng cách dán đồng thời các phôi gỗ nguyên khối; dán đồng thời bằng veneer linh hoạt theo bán kính mong muốn.

Phương pháp đầu tiên để tạo ra các bộ phận cong bằng cách cưa từ một tấm ván rất đơn giản. Nó bao gồm các tấm thớt thành các chiều dài đo được, đánh dấu các phần bằng cách sử dụng các mẫu và cắt các khoảng trống từ chúng. Trong một số trường hợp, để tăng năng suất của phôi, các phần đo được sẽ được dán dọc theo mép vào bảng, sau đó đánh dấu và cắt. Phương pháp này có một số nhược điểm: cắt sợi làm giảm độ bền của bộ phận, dẫn đến bề mặt cuối và bề mặt cuối không được căn chỉnh tốt và mức tiêu thụ gỗ tăng lên. Các bộ phận cắt đường cong từ gỗ nguyên khối và các vật liệu gỗ khác được chế tạo bằng công nghệ đặc trưng cho các bộ phận có hình dạng thẳng.

Uốn bằng cách dán đồng thời gỗ nguyên khối cho phép bạn thu được các bộ phận có bán kính uốn nhỏ. Cường độ lao động của quá trình này là đáng kể, vì việc xử lý cơ học sơ bộ từng tấm ván là cần thiết và dán lại với nhau. Nhưng trong trường hợp này, bạn có thể sử dụng phôi có độ dày nhỏ, điều này làm tăng đáng kể tỷ lệ năng suất phôi hữu ích.

Công nghệ sản xuất các bộ phận uốn cong xét về độ phức tạp chiếm vị trí trung gian giữa công nghệ uốn và uốn bằng dán đồng thời. Trong trường hợp này, bộ phận do các vết cắt được thực hiện trên phôi gỗ nguyên khối, được cho là bao gồm các tấm được dán lại với nhau và không cần xử lý thủy nhiệt. Nhưng công nghệ này cho phép thu được các bộ phận, thường có bán kính uốn nhỏ, chẳng hạn như khi cần uốn các phần cuối của phôi.

Việc sản xuất các bộ phận veneer dán cong và dán phẳng là đơn giản nhất vì nó không yêu cầu các hoạt động xử lý thủy nhiệt tốn nhiều công sức. Ngoài ra, gỗ được sử dụng nhiều hơn để sản xuất các bộ phận và các bộ phận được dán trong điều kiện giống nhau sẽ có tính chất cơ học cao hơn.

Công nghệ sản xuất các bộ phận cong của phôi thẳng thẳng từ gỗ nguyên khối phức tạp hơn về số lượng thao tác và thiết bị do cần xử lý thủy nhiệt nhưng đã loại bỏ nhược điểm của phương pháp cưa. Điều chính là phần uốn cong tạo ra chắc chắn hơn phần xẻ và mức tiêu thụ gỗ cụ thể giảm đáng kể.

Ở độ ẩm gỗ 8 ± 2% và nhiệt độ 20 ... 25 C, giới hạn uốn cong không làm hỏng nằm trong

Từ mối quan hệ rõ ràng là có thể, tức là. bán kính uốn không có khuyết tật của phôi gỗ không đáp ứng yêu cầu để sản xuất các bộ phận cong. Dựa trên cơ sở này, cần tìm kiếm các phương pháp có tác dụng hữu ích trong việc tăng độ dẻo của gỗ. Những phương pháp này bao gồm việc đưa gỗ đến độ ẩm gần với điểm bão hòa của sợi là 25-30%.

Trong trường hợp này, phôi có độ ẩm cao được sấy khô đến độ ẩm 25-30% và những phôi có độ ẩm thấp hơn được làm ẩm. Sau đó, bán kính uốn có thể mà không phá hủy gỗ được xác định bằng trị số của tỷ số

Lưu ý rằng với độ dẻo rộng hơn, bán kính uốn có thể vẫn chưa đủ để sử dụng thực tế trong sản xuất đồ nội thất.

Độ ẩm của gỗ lên tới 25-30% khi gia nhiệt đồng thời phôi đến toàn bộ độ sâu tới 70 ... 90 C làm tăng thêm độ dẻo của vật liệu và

Trong trường hợp này, với độ dày phôi h = 20 mm, bán kính uốn tối thiểu cho phép là R = 500 mm. Các bộ phận nội thất có bán kính cong như vậy rất hiếm.

Sử dụng phôi được làm ẩm được nung nóng đến nhiệt độ 70 ... 90 C để uốn bằng lốp, bán kính uốn không có khuyết tật sẽ được trừ vào tỷ lệ

Loại gỗ

Công nghệ uốn gỗ nguyên khối

Gỗ được cắt thành các phôi thẳng theo mẫu thích hợp (ngang-dọc hoặc dọc-ngang. Đồng thời, yêu cầu ngày càng cao về chất lượng gỗ được đặt ra đối với các phôi để uốn. Không được phép thắt nút trong phôi, sai lệch hướng của các sợi từ trục của thanh không được vượt quá 10o. Quá trình uốn diễn ra với một số lực nén của gỗ. Về vấn đề này, phải cung cấp cho phép xử lý cơ học và khả năng nén trong phôi (lên đến 15 . .. 40%). Trong một số trường hợp, không chỉ các phôi thô bị uốn cong mà cả các phôi màu trắng, tức là các kích thước dày đến hoàn thiện, chẳng hạn như các bộ phận hình tròn của ghế và các sản phẩm khác, sau khi cắt gỗ, các phôi. được gia công theo kích thước hoàn thiện.

Quá trình làm dẻo hoặc xử lý thủy nhiệt của gỗ được thực hiện để tăng độ đàn hồi của gỗ nguyên khối so với gỗ dẻo. Có những phương pháp dẻo hóa như vậy: đun sôi; hấp; xử lý amoniac; gia nhiệt trong trường vi sóng. rò rỉ với các giải pháp khác nhau.

Các phôi được đun sôi trong bể sôi ở nhiệt độ 90 ... 95 C trong 1 ... 2,5 giờ. Thời gian đun sôi phụ thuộc vào mặt cắt ngang của phôi và loại gỗ. Bể chứa hơi nước được làm bằng gỗ hoặc kim loại. Quá trình đun sôi có một số nhược điểm, nguyên nhân là do gia nhiệt không đều và phôi bị úng nặng. Vì vậy, phương pháp đun sôi hiếm khi được sử dụng, trừ trường hợp chỉ cần đun nóng một phần phôi.

Các phôi được hấp trong nồi hấp ở áp suất hơi 0,02 ... 0,05 MPa và nhiệt độ 102 ... 105 Co. Khi hấp, các phôi có năng suất thấp sẽ tăng độ ẩm, trong khi các phôi được làm ẩm quá mức sẽ làm giảm độ ẩm. Độ ẩm tối ưu của phôi phải là 25 ... 30%. Nồi hơi có đường kính 0,3 ... 0,4 m và được trang bị thiết bị điều khiển và đo lường. Hấp có hiệu quả hơn luộc nên được sử dụng rộng rãi.

Việc xử lý bằng amoniac được thực hiện ở bất kỳ độ ẩm nào của gỗ. Các khối gỗ được đặt trong một thùng chứa dung dịch amoniac 20 ... 25%. Trong quá trình này, nồng độ amoniac không đổi được duy trì. Thời gian của quá trình lên tới 6 ngày.

Việc làm nóng các bộ phận trong trường vi sóng sẽ đẩy nhanh quá trình dẻo hóa một cách mạnh mẽ. Việc sử dụng vi sóng để tạo độ dẻo cho gỗ trước khi uốn là phương pháp hiệu quả hơn so với hấp, cả về tốc độ gia nhiệt và khả năng phôi có hình dạng nhất định khi uốn. Gia nhiệt gỗ tần số cao cho phép sử dụng phôi có độ ẩm 10 ... 12% để uốn, giúp giảm thời gian sấy sau khi uốn.

Việc thay thế việc hấp phôi bằng cách gia nhiệt trong trường vi sóng sẽ cải thiện điều kiện vệ sinh trong quá trình sản xuất uốn cong, tăng tốc quá trình xử lý nhiệt, giúp cơ giới hóa và cải thiện tiêu chuẩn sản xuất.

Gia nhiệt tần số cao cho phép gia nhiệt cục bộ, tức là một phần phôi được uốn trực tiếp mà không làm nóng toàn bộ phôi. Do đó, ngành công nghiệp sản xuất các thiết bị lắp đặt để sưởi ấm các khoảng trống ghế (chân, ngăn kéo, đáy, v.v.) trong trường vi sóng trước khi thực hiện thao tác uốn. Sử dụng công nghệ mới, việc lắp đặt như vậy được gắn trực tiếp vào thiết bị ép.

Nguyên lý hoạt động của việc cài đặt như sau. Các phôi được đặt trong các thùng gỗ đặt trên bàn nâng và xi lanh nâng được đưa vào điện cực hiệu lực cao vào vùng xử lý trong trường vi sóng, được tạo ra bằng cách kết nối điện cực với máy phát vi sóng sử dụng bộ cấp liệu tần số cao. Sau khi làm nóng, thùng chứa phôi được hạ xuống vị trí ban đầu, được giữ và đưa vào máy uốn. Bốn container tham gia vào chu trình làm việc. Độ ẩm của phôi được đặt trong thùng chứa và có thể dao động không quá ± 5%.

Ngâm gỗ bằng dung dịch làm tăng độ dẻo của nó. Hiệu ứng này đạt được khi sử dụng dung dịch tannin, phenol và aldehyd với nồng độ 0,1-1%. Dung dịch muối sắt và kết nối nhôm, magie clorua, canxi clorua, v.v. Tuy nhiên, các loại muối này làm cho gỗ kém bền và dễ hút ẩm hơn. Độ dẻo tăng đáng kể đạt được bằng cách ngâm gỗ với dung dịch urê 40% trong nước lạnh, sấy khô đến độ ẩm khô trong không khí và uốn cong ở 100°C.

Thiết bị

Quá trình uốn gỗ nguyên khối được thực hiện lạnh, nóng, trên máy gia nhiệt, ép và ép đồng thời trong trường vi sóng. Việc uốn phôi trực tiếp được thực hiện trên hai loại thiết bị: máy uốn toàn vòng; máy (máy ép để uốn vòng tròn một phần.

Trên máy uốn vòng kín, phôi được uốn quanh một khuôn có thể tháo rời, không gia nhiệt. Khi làm việc trên máy, một đầu của phôi liên quan đến một mẫu di động có gắn lốp. Đầu còn lại của phôi tựa vào lốp được gắn trên xe. Khi mẫu quay, phôi cùng với lốp được quấn vào mẫu và được cố định bằng giá đỡ. Tốc độ uốn tối ưu trên máy là khoảng 40...50 cm/s. Phôi cong cùng với khuôn được lấy ra khỏi máy và đưa vào buồng sấy để sấy khô. Các chế độ sấy tương tự như các chế độ sấy phôi xẻ từ cùng một loại gỗ.

Trong một số trường hợp, máy uốn nửa vòng tròn truyền thống được trang bị buồng gia nhiệt. Hơi nước được cung cấp vào bề mặt bên trong của các tấm với áp suất 0,05 ... 0,07 MPa để làm nóng các tấm. Các phôi được uốn trên các máy như vậy được sấy khô đến độ ẩm cần thiết mà không cần lấy chúng ra khỏi máy. Điều này chắc chắn làm giảm năng suất của máy. Để tăng năng suất, phôi cong được sấy khô trên máy tới 12% để cố định hình dạng cho sẵn, sau đó phôi được lấy ra khỏi máy và sấy khô đến độ ẩm yêu cầu trong buồng sấy. Những máy như vậy được gọi là máy uốn-sấy. Họ có thể có hệ thống sưởi một mặt hoặc hai mặt. Những máy này có nhược điểm là phôi khô không đều và năng suất thấp. Trong trường hợp này, chúng được hấp trong 22-45 phút. và giữ trong máy ép một mặt trong 90 đến 180 phút. khi sấy khô đến độ ẩm 15% và trong máy ép hai mặt trong 70 ... 85 phút. đến độ ẩm cuối cùng 10 ... 12%. Trên các máy không có buồng gia nhiệt, phôi được uốn dọc theo đường viền của mẫu, được cố định vào nó bằng giá đỡ, sau đó mẫu cùng với phôi cố định được lấy ra khỏi máy và gửi đến buồng sấy.

Một công nghệ thay thế để sản xuất các bộ phận uốn cong từ gỗ nguyên khối là sử dụng máy ép được trang bị máy phát vi sóng. Ví dụ, tại một trong các khu vực của Stryisky MK, hai máy ép mạnh mẽ được lắp đặt, được thiết kế để uốn các phôi lớn bằng phương pháp vi sóng. Máy ép cuối cùng như vậy của công ty Italpresse của Ý được thiết kế song song đã được lắp đặt tại địa điểm này vào năm 2002, với tổng công suất là 35 kW. Để thực hiện thao tác công nghệ này, 5 loại khuôn được sử dụng (cho 5 kích thước tiêu chuẩn của chân sau cho ghế), trên mỗi khuôn có 24 đến 30 khoảng trống có độ ẩm 20% được lắp đặt. Thời gian cho một chu trình uốn hoàn chỉnh là 20-40 phút, áp suất 50 ... 100 atm, độ ẩm cuối cùng của phôi là 6-8%. Tức là giảm đáng kể thời gian uốn và tăng năng suất so với các thiết bị, công nghệ khác.

Các công nghệ hiện đại để gia công cơ khí các phôi cong (uốn cong) cung cấp thiết bị mới nhất của thế hệ mới nhất - máy tọa độ (trung tâm gia công), tức là. có 5 ... 6 bậc tự do của dụng cụ cắt. Cơ quan làm việc của họ có khả năng thực hiện các chuyển động phức tạp dọc theo ba trục kết hợp với chuyển động quay trong nhiều mặt phẳng khác nhau, cho phép họ mô tả các quỹ đạo phức tạp trong không gian với độ chính xác hoàn hảo và tốc độ cao - phù hợp với bất kỳ hình dạng bộ phận nào. Những gì trước đây đã đạt được thông qua lao động chân tay cần cù và chăm chỉ thì ngày nay - ở trình độ công nghệ mới - đã đạt được nhờ các máy tự động hiệu suất cao. Chúng có thể được lập trình trong một lần "chạy" để thực hiện đồng thời một số thao tác thường được thực hiện trên các máy khác nhau. Đây là các nguyên công như khoan, tạo rãnh, tạo mộng (bao gồm cả tròn), phay, tạo đường viền theo bốn hoặc năm trục, dập nổi, cưa, v.v. Những thiết bị này chủ yếu được sử dụng cho sản xuất có độ chính xác cao các yếu tố của ghế, bàn và các đồ nội thất cổ điển khác.

1. Sơ đồ cắt

2. Kỹ thuật cắt

2.1. Kỹ thuật cắt chéo

2.2. Kỹ thuật cắt dọc trên cưa đĩa

2.3. Kỹ thuật cắt phôi cong

1. Sơ đồ cắt.

Việc cắt nguyên liệu gỗ thành phôi được thực hiện chủ yếu trên cưa đĩa. BẰNG nguyên liệu ban đầu có viền và gỗ xẻ không viền(-m) (ván), ván ép, ván dăm, ván sợi, v.v. Các phôi là những mảnh vật liệu gỗ được cắt với mong muốn thu được các bộ phận được xác định rõ ràng từ chúng. Tùy thuộc vào kích thước của bộ phận, một hoặc nhiều bộ phận có thể được lấy từ phôi.

Trong hầu hết các trường hợp, phôi được cắt ra với kích thước lớn hơn một chút so với kích thước sạch của bộ phận, có tính đến các khoản phụ cấp để xử lý phôi. Khi cắt gỗ xẻ chiều, chưa trải qua quá trình sấy trong buồng, các khoản phụ cấp không chỉ được tính đến cho quá trình xử lý cơ học mà còn cho việc sấy khô. Khi cắt p-m khô, chỉ tính đến lượng dư cho gia công. Các phôi của các bộ phận làm bằng p-m (tấm) phải có dung sai cho phép về chiều dài, chiều rộng và độ dày. Khi cắt các sản phẩm tiêu chuẩn (ván dăm, ván ép), các khoản phụ cấp thường chỉ được đưa ra theo chiều dài và chiều rộng.

Hoạt động cắt bao gồm cưa chúng theo chiều dọc và chiều ngang. Luôn phải cắt vật liệu sao cho năng suất phôi lớn nhất và chất lượng đạt yêu cầu. yêu cầu kỹ thuật. Năng suất của phôi được hiểu là tỷ lệ giữa thể tích của phôi với thể tích của thớt, được biểu thị bằng phần trăm. Khi cắt, cần phải tính đến sự hiện diện của các khuyết tật cần loại bỏ.

Tấm ván có thể được cắt thành các khoảng trống bằng cách cưa theo chiều ngang trước rồi đến chiều dọc (Hình 1a), nhưng những thao tác này có thể được thực hiện theo thứ tự ngược lại(Hình 1b). Trong cả hai trường hợp, việc cắt giảm phải được thực hiện sao cho những nơi khiếm khuyết các bảng không rơi vào chỗ trống,



Cơm. 1 a - cắt tấm ván theo chiều ngang và cưa các phần theo chiều dọc; b – cưa tấm ván theo chiều dọc và cắt ngang các thanh gỗ.

và phần khỏe mạnh của bảng tương ứng Thông số kỹ thuật trên sản phẩm đã được sử dụng một cách tối đa. Năng suất hữu ích của phôi khi cắt theo sơ đồ b cao hơn khoảng 3% so với sơ đồ a. Sẽ hợp lý hơn nếu cắt bảng thành nhiều kích thước trống - trong trường hợp này năng suất sẽ cao hơn. Để tăng năng suất phôi, thớt được đánh dấu trước. Để xác định rõ hơn các khuyết tật, đầu tiên tấm ván được đục lỗ ở một bên.

2. Kỹ thuật cắt

Để cắt ván thành các mảnh thẳng, người ta sử dụng cưa tròn, còn để cắt thành các mảnh cong thì sử dụng cưa vòng.

2.1. Kỹ thuật cắt chéo.

Hoạt động cắt ngang (cắt) các tấm ván được thực hiện trên các máy cắt ngang thước cặp, bản lề hoặc con lắc. Năng suất của thước cặp tự động cao gần gấp 2 lần so với thước cặp con lắc và thước bản lề nạp thủ công. Trên máy con lắc cần phải tác dụng lực đáng kể, ngoài ra khi cắt ván rộngđòi hỏi phải sử dụng lưỡi cưa có đường kính lớn.

Phụ kiện cần thiết máy cắt ngang là một chiếc bàn dài được trang bị thước kẻ và con lăn. Máy được bảo trì bởi một công nhân chính và một hoặc hai công nhân phụ.

Năng suất của máy cắt ngang được xác định bằng số lần cắt trong một phút. Số lần cắt phụ thuộc vào loại gỗ, chiều rộng và độ dày của tấm ván được cắt, chiều dài của phôi, phương pháp cắt và cách tổ chức nơi làm việc.

480 ( , chiếc/cm3 (1)

Hệ số tận dụng thời gian làm việc, 0,93 (với cấp liệu thủ công);

N– số lần cắt mỗi phút (5 – 8 đối với loài cây lá kim, 4 – 6 – đối với cây rụng lá);

tôi– các vết cắt bổ sung để cắt tỉa và cắt bỏ các khuyết tật (1 – 2);

Một- số lượng các bộ phận trong phôi dọc theo chiều dài;

b– tính đa dạng của các bộ phận trong phôi về chiều rộng.

Sơ đồ bố trí nơi làm việc của máy cắt ngang được thể hiện trong Hình 2. 2.

Cơm. 2. Nơi làm việc tại máy cắt thớt.

1 – máy; 2 – bàn lăn; 3 - sàn nâng; 4 - chồng ván; 5, 6 – chồng khoảng trống; 7 - hộp đựng phế liệu; 8 – nơi vận hành máy; 9 – nơi dành cho công nhân phụ trợ

2.2. Kỹ thuật cắt dọc trên cưa đĩa.

Việc cắt dọc được thực hiện trên máy cưa tròn có cấp liệu cơ học và thủ công. Tiên tiến nhất là máy cắt có cấp liệu bánh xích cơ học (CDK 4-3). Trong hầu hết các trường hợp, việc cưa được thực hiện dọc theo thước dẫn hướng được lắp song song lưỡi cưaở khoảng cách bằng chiều rộng của phôi. Nếu có vết lõm, vết cắt đầu tiên được thực hiện bằng mắt mà không cần dùng thước.

Máy cấp liệu bằng tay có năng suất thấp hơn.

Máy được vận hành bởi hai công nhân - một người vận hành máy và một người trợ giúp.

Việc cắt các đoạn theo chiều dọc thường được thực hiện ở một kích thước. Khi cưa cây phongĐối với các bộ phận không được phủ lớn, để tăng năng suất, việc cắt 2 - 3 kích thước bằng một nửa chiều rộng là hợp lý. Trong trường hợp này, thước được đặt ở chiều rộng lớn nhất của phôi. Để cắt thành những mảnh hẹp hơn mà không cần sắp xếp lại thước, người ta sử dụng dấu trang bằng gỗ, là những thanh được bào chính xác có vai ở một đầu (Hình 3)

Để cắt 2 - 3 kích cỡ, người thợ phải có một hoặc hai dấu trang. Như thực tế cho thấy, làm việc đồng thời với một lượng lớn kích thước không hợp lý.

Hiệu suất máy được xác định theo công thức

Cái/cm2 (2)

trong đó U là tốc độ tiến dao, m/min (10 - 15);

φ d – hệ số tận dụng thời gian làm việc (0,93);

φ с – hệ số thời gian sử dụng máy tính (0,95);

tôi h - chiều dài phôi, m;

m – số lần cắt trung bình trên mỗi phôi.
Bố trí nơi làm việc của máy cắt được thể hiện trong hình. 4.

Phần 1. Các vấn đề về cắt tấm và lựa chọn thiết bị
để cắt tấm

Ván dăm (chipboard) và ván sợi (ván sợi) từ lâu đã là vật liệu chính để làm đồ nội thất. Và không thể thu được các bộ phận có kích thước yêu cầu từ những tấm này nếu không sử dụng máy cắt chuyên dụng. Rõ ràng là thiết bị như vậy từ lâu đã được sử dụng ở mọi doanh nghiệp nội thất.

Thật không may, nhiều doanh nghiệp mới được tổ chức, giống như những doanh nghiệp khác, bị hạn chế về nguồn lực đầu tư, cố gắng mua gần như chiếc máy đầu tiên mà họ gặp chỉ để có được nó rẻ hơn. Trong tương lai, khi hiệu suất của cơ chế trở nên không đủ, theo thói quen, người ta sẽ mua một chiếc máy tương tự thứ hai, mặc dù vấn đề lẽ ra phải được giải quyết ngay lập tức theo một cách khác. Nhưng để hiểu được điều này, bạn nên biết có những loại máy cắt nào và sự khác biệt của chúng là gì.

Nhưng không một cuốn sách giáo khoa nào - dành cho các trường dạy nghề trước đây cũng như cho các trường đại học - chứa đựng những thông tin như vậy. Tất cả sách giáo khoa đều lỗi thời và ngày nay không có ai viết sách mới. Và nhà sản xuất đồ nội thất từ ​​lâu đã không thể có được bất kỳ loại kiến ​​thức có tổ chức nào không chỉ về những chiếc máy này mà còn về hầu hết những loại máy khác được sử dụng trong công nghệ hiện đại. Nhưng khi có kế hoạch mua thiết bị cắt, bạn không nên bắt đầu bằng việc chọn loại và thiết kế của các máy cụ thể mà bằng việc xác định mục đích và hiệu suất cần thiết của chúng. Sai lầm là quá đắt. Theo đúng nghĩa đen.

Trước hết, bạn cần quyết định loại đồ nội thất nào sẽ được sản xuất, nó sẽ được làm từ những bộ phận nào và kích thước của chúng sẽ như thế nào. Rõ ràng là không thể xác định kích thước của các khoảng trống trong một thời gian dài. Do đó, để bắt đầu, một số sản phẩm đặc trưng nhất sẽ được chọn, sản phẩm này sẽ được sản xuất thường xuyên và với số lượng lớn nhất - cái gọi là sản phẩm được tính toán.


a - đơn giản;
b - hỗn hợp;
c - hỗn hợp phức tạp;
d - với việc cắt bỏ phần đầu của tấm.

Sau đó, dựa trên năng suất yêu cầu và số lượng phôi, người ta cố gắng vẽ ra cái gọi là sơ đồ cắt cho sản phẩm được tính toán này - bố trí các phôi trên các tấm cần cắt, đảm bảo hình thành ít chất thải nhất . Cũng cần phải xác định kích thước của tấm ban đầu. Vì vậy, ở Liên Xô chỉ có hai loại: 1830x3660 và 1750x3500mm. Ngày nay có nhiều loại hơn: 1750x3500mm, 2440x1830mm, 2440x1220mm, 2440x2070mm, v.v.

Biểu đồ cắt cho các tấm kích thước đầy đủ được biên soạn theo bốn sơ đồ chính (Hình 1): đơn giản - khi bộ phận được cắt bằng các vết cắt song song theo một hướng (dọc hoặc ngang); hỗn hợp - cắt dọc-ngang, khi chỉ thực hiện các vết cắt xuyên qua, chạy dọc và ngang qua tấm; hỗn hợp phức tạp - khi các vết cắt xuyên suốt chỉ được thực hiện theo một hướng (cắt thành dải) và các vết cắt ngang đối với chúng được thực hiện riêng biệt, trên các phôi đã được cắt (dải). Sơ đồ cắt phần đầu của tấm sàn thậm chí còn được coi là phức tạp hơn, trong đó tấm sàn đầu tiên được cắt ngang thành hai khoảng trống, mỗi khoảng trống sau đó được cắt theo hướng dẫn. sơ đồ riêng. Ngoài ra còn có sơ đồ thứ năm, có thể không có vết cắt nào cả và được tạo thành từ các khoảng trống kích cỡ khác nhau, bao gồm cả các hình không phải hình chữ nhật. Phương pháp cắt theo sơ đồ này được gọi là "lồng" (từ tiếng Anh lồng).

Việc lập bản đồ cắt được thực hiện bằng các chương trình máy tính - riêng biệt hoặc bao gồm trong các gói phần mềm như “Nhà sản xuất đồ nội thất thiết kế cơ sở”, “K3-nội thất”, bCAD, v.v. Đồng thời, sau khi đã tạo các thẻ ban đầu cho sản phẩm thiết kế, nhiều người ngạc nhiên khi phát hiện ra rằng để sản xuất nó với một khối lượng nhất định, yếu tố quyết định số lượng khoảng trống được cắt từ các tấm, cần có khá nhiều thẻ khác nhau, trong một loạt nhỏ sẽ cho phép cắt nhiều tấm trong một gói . Tình trạng này càng trầm trọng hơn khi sản phẩm được làm từ tấm màu sắc khác nhau hoặc theo yêu cầu với các kích cỡ khác nhau. Khi lập sơ đồ cắt cho tấm có lớp lót phải tính đến hướng kết cấu ở từng phần dẫn đến năng suất hữu ích thấp hơn so với tấm không có lớp lót. Làm sao kích thước lớn hơn Trong số các tấm kích thước đầy đủ ban đầu, càng có nhiều lựa chọn khả thi để bố trí các bộ phận khi lập kế hoạch cắt và sản lượng hữu ích càng lớn.

Một vấn đề khác là đánh giá hiệu suất cần thiết để chọn một chiếc máy trong tương lai. Năng suất nên được tính bằng đơn vị nào? Rốt cuộc, khi độ dày của tấm tăng lên, dung tích khối của nó thay đổi, nhưng thời gian dành cho các vết cắt với cùng một bản đồ cắt vẫn giữ nguyên. Vì vậy, việc đánh giá hiệu quả hoạt động trong mét khối việc cắt tấm chỉ được các nhà cung cấp quan tâm, còn đối với nhà công nghệ thì điều đó thực tế không có ý nghĩa gì.

Tính toán năng suất của máy cắt trong mét vuông cũng không thể cho kết quả rõ ràng. Ở đây một lần nữa mọi thứ phụ thuộc vào độ dày của tấm. Ví dụ: nếu bạn cắt các tấm có độ dày 25 mm thành một gói gồm ba, dày 19 mm - thành bốn và dày 16 mm - thành năm, thì sự khác biệt về năng suất, tính bằng mét vuông, với cùng một thẻ cắt sẽ hơn một lần rưỡi!

Kết quả là, khi không có sẵn tất cả các thông số cụ thể và rõ ràng, đơn giản là không thể đánh giá trước năng suất mà doanh nghiệp cần và năng suất mà máy này hoặc máy kia sẽ thực sự cung cấp, thậm chí rất gần đúng. Quá nhiều điều chưa biết!

Chắc chắn, một số trợ giúp có thể giúp đỡ ở đây chương trình máy tính, đặc biệt là những thứ có trong phần mềm Một số máy cắt tấm có điều khiển chương trình, nhưng phải làm gì, chẳng hạn như nếu bạn định sử dụng máy cưa đĩa thông thường có bàn trượt, có bộ nạp thủ công và cần nhiều thời gian phụ trợ hơn để xử lý vật liệu?

Thật không may, không ai chụp ảnh giờ làm việc, điều này có thể giúp xác định năng suất thực tế khi cắt tấm. Đây là lý do tại sao các công nhân sản xuất của chúng tôi thường mắc sai lầm khi mua thiết bị có công suất kém hơn nhiều so với những gì người bán công bố.

Năng suất là thông số chính khi lựa chọn thiết bị cắt tấm gỗ thành phôi và các bộ phận (ván dăm, ván ép, ván ép, v.v.).

Thông thường, tất cả các thiết bị có thể được chia thành các công cụ cơ giới cầm tay, máy cắt tấm đứng, máy cưa tròn có bàn trượt, máy cắt tấm có chùm áp lực, máy có chùm áp lực và điều khiển chương trình (với bộ đẩy gói có thể lập trình), đa -Máy cắt tấm cưa, dây chuyền cắt tấm bán tự động và tự động dựa trên máy có chùm tia áp lực.


Thiết bị đơn giản nhất để cắt tấm là cưa điện đa năng, thường được sử dụng trong các xưởng chế biến gỗ để cắt ván, thanh và các vật liệu tấm khác nhau theo chiều dọc và ngang. Trong số các loại máy cưa điện như vậy, có lẽ loại duy nhất được thiết kế đặc biệt để cắt tấm là thiết bị do công ty Mafell của Đức phát triển (Hình 2). Sự khác biệt của nó so với tất cả những thứ khác là việc sử dụng thước dài (lên đến 4 m) làm bằng hồ sơ nhôm, dọc theo toàn bộ chiều dài mà giá đỡ răng nhựa được kéo dài, gắn với đó là một bánh răng quay nằm trên thân thiết bị, được dẫn động từ động cơ điện của cưa thông qua hộp số. Thước được trang bị một điểm dừng có thể điều chỉnh để hạn chế chuyển động của cưa, dừng quay và chuyển động dọc theo thước khi chạm vào phím công tắc.

Khi thiết bị đang hoạt động, thước được cố định ở vị trí mong muốn bằng cách sử dụng các kẹp ở bề mặt trên của tấm bị cắt, một chiếc cưa được lắp trên thước và nó được bật lên. Một bánh răng quay nối với giá đỡ làm cho cưa di chuyển dọc theo hàng rào, tạo thành đường cắt. Khi đạt đến điểm dừng, cưa dừng lại. Sau đó thước được chuyển đến vị trí mới và chu trình lặp lại.

Thiết bị này cho phép bạn cưa các tấm được đặt trên bàn phụ lớn hoặc cắt tấm trên cùng nằm thành chồng. Ưu điểm đặc biệt của nó là tốc độ nạp đồng đều giúp loại bỏ các điểm dừng cưa, đặc trưng của cưa điện di chuyển thủ công dọc theo thước, điều này thường dẫn đến hình thành vết bỏng trên các cạnh của vật liệu bị cắt. Ngoài ra, khi sử dụng máy cưa Mafell để cắt dài ở giữa tấm rộng người công nhân không phải đến địa điểm cắt trong tư thế bất tiện, điều này thường ảnh hưởng đến chất lượng vết cắt.

Tuy nhiên, hiệu suất của loại cưa này không đủ để sử dụng trên doanh nghiệp công nghiệp. Theo quy định, nó không vượt quá một tá tấm có kích thước đầy đủ được cắt mỗi ca. Vì vậy, trong các ngành công nghiệp nhỏ có diện tích hạn chế, máy cắt tấm ở vị trí thẳng đứng đã trở nên phổ biến.


Cơm. 3. Lắp đặt tấm cắt thiết kế đơn giản nhất(Sự an toàn
Cắt tốc độ)

Một trong những kiểu máy đơn giản nhất (Hình 3) bao gồm một khung khung được lắp đặt theo chiều dọc, hơi nghiêng về phía sau, với một bộ con lăn hỗ trợ (đế) nằm ở phần dưới, các thanh dẫn hướng dọc với giá đỡ cưa quay và hai con lăn ngang. thước kẻ có điểm dừng gấp. Các tấm cần cắt được đặt theo chiều dọc trên các con lăn đỡ, lăn dọc theo chúng song song với khung và ép sát vào khung. Giá đỡ được xoay sao cho cưa của nó có vị trí nằm ngang và nằm ở độ cao cần thiết để cưa một dải có chiều rộng yêu cầu. Tấm cần cắt được đẩy thủ công lên cưa để cắt các dải. Khi cắt ngang, giá đỡ quay để cưa chiếm vị trí thẳng đứng. Tấm di chuyển dọc theo các con lăn hỗ trợ dọc theo khung đến một trong các điểm dừng gấp, được lắp đặt sẵn ở một khoảng cách nhất định so với vị trí dự định cắt. Giá đỡ bằng cưa di chuyển xuống theo cách thủ công và thực hiện vết cắt. Để cắt các phần hoặc dải hẹp, người ta sử dụng thước hỗ trợ thứ hai, nằm cao hơn, ở giữa khung và cũng được trang bị các điểm dừng gấp. Máy cưa được bọc một lớp vỏ có gắn một chiếc túi để thu gom một phần rác thải phát sinh trong quá trình cưa.

Các máy có thiết kế này, do phải nâng tấm bằng tay trong quá trình cắt, không mang lại độ chính xác xử lý cao, tuy nhiên, chúng không tốn kém và cho phép cắt thành các dải tấm và khoảng trống có chiều dài gần như không giới hạn, ví dụ như nhựa khổ lớn tấm hoặc ván để xây dựng. Chúng cũng có thể được sử dụng trong các ngành công nghiệp nhỏ trong sản xuất đồ nội thất - để cắt thô các tấm hoặc cắt ván sợi cho các bộ phận của tấm mặt sau, tức là ở những nơi không cần thiết độ chính xác cao kích thước của các phần tử nhận được.

Hơn thiết kế phức tạp có máy có giá đỡ cưa di chuyển theo chiều ngang và chiều dọc. Nguyên lý hoạt động của chúng về nhiều mặt tương tự như một bảng vẽ với một khối thước di chuyển dọc theo các hướng dẫn ngang và dọc. Nhưng về họ - .

Tính toán lượng vật liệu cần thiết là một phần cần thiết đào tạo công nghệ sản xuất đồ nội thất. Việc tính toán lượng nguyên liệu gỗ được thực hiện nhằm thiết lập mức tiêu thụ trên một đơn vị sản phẩm, trên một nghìn sản phẩm và theo chương trình hàng năm. Trong trường hợp này, phải tính đến mọi tổn thất về vật liệu ở các giai đoạn khác nhau. Quy trình công nghệ: khi cắt vật liệu thành phôi; khi xử lý phôi thô và hoàn thiện, cũng như tổn thất công nghệ.

Số liệu ban đầu để tính toán được lấy ở Tài liệu thiết kế trên sản phẩm. Khi tính toán nên căn cứ vào số liệu tham khảo đã được phê duyệt về định mức tiêu hao nguyên, vật liệu nêu tại Phụ lục D của Công văn này. hướng dẫn phương pháp. Ngoài ra, cần phải tính đến sơ đồ quy trình dự kiến ​​và các hoạt động có trong đó. Tổng lượng nguyên liệu gỗ trên mỗi sản phẩm bao gồm nhu cầu sản xuất các bộ phận có trong sản phẩm này. Do đó, việc tính toán vật liệu được thực hiện một cách chi tiết, tức là xác định loại và số lượng vật liệu cần thiết để sản xuất các bộ phận thuộc từng loại và kích thước tiêu chuẩn, có tính đến số lượng của chúng trong sản phẩm.

Số lượng và mức tiêu hao nguyên liệu gỗ được xác định theo m 3 và m 2. Ván gỗ và ván dăm tính bằng m3, còn ván sợi và ván ép, tổng hợp vật liệu phải đối mặt, nhựa viền, veneer bào và bóc vỏ, cũng như màng cuộn - tính bằng m2. Việc tính toán được thực hiện tuần tự cho tất cả các đơn vị lắp ráp và các bộ phận của sản phẩm. Các bộ phận lắp ráp bao gồm đế ván dăm, tấm ốp nhiều lớp và tấm ốp cạnh. Loại vật liệu phải đối mặt được học sinh chỉ định theo yêu cầu của mình ý tưởng sáng tạo hoặc (đối với sinh viên bán thời gian) theo phương án phân công cho Hướng dẫn học tập. Số lượng vật liệu yêu cầu được tính cho 1000 sản phẩm và được lập thành bảng tính vật liệu gỗ.

Các cột của Bảng 1 từ cột thứ nhất đến cột thứ chín được điền trên cơ sở bản vẽ lắp ráp, bản vẽ thi công và thông số kỹ thuật của sản phẩm và các bộ phận lắp ráp. Khối lượng của các bộ phận được làm từ ván dăm hoặc gỗ xẻ được xác định bằng cách nhân số bộ phận trên mỗi sản phẩm với chiều dài, chiều rộng và độ dày. Khối lượng vật liệu tấm được xác định theo diện tích - tích của số liệu ở cột 6, 7, 8. Kết quả tính toán theo m 3 hoặc m 2 được ghi ở cột 10.

Sau khi xác định khối lượng hoặc diện tích các bộ phận của sản phẩm theo Bảng 1-3 của Phụ lục D, tìm dung lượng cho phép gia công theo chiều dài và chiều rộng và ghi vào cột 11 và 12 của bảng tính vật liệu. Lượng trợ cấp phải tính đến tất cả các hoạt động xác định kích thước tổng thể của phôi trong quá trình biến nó thành một bộ phận. Nếu không có giấy phép xử lý, các bộ phận sẽ được cắt ra từ ván sợi và ván ép không cần dán và dán veneer, cũng như các tấm từ ván dăm và tấm gỗ không phải dán veneer và được đóng khung bằng các bố cục và thanh. Sau đó, bằng cách tổng hợp các kích thước sạch của đế với các khoản phụ cấp cho công việc cơ khí, có tính đến bội số được chấp nhận, tính kích thước của các khoảng trống cơ sở theo chiều dài, chiều rộng và độ dày và ghi chúng vào các cột 14, 15 và 16. Kích thước của các khoảng trống cho các lớp đối diện và các cạnh dọc được xác định dựa trên kích thước của đế trống và các khoản phụ cấp được thiết lập cho veneer cắt lát hoặc vật liệu ốp khác, nghĩa là để xác định kích thước của khoảng trống ốp, dung sai cho vật liệu phải đối mặt được thêm vào kích thước của chỗ trống cơ sở. Thể tích (m 3) hoặc diện tích (m 2) của một bộ phôi cho một sản phẩm được xác định bằng cách nhân các số ở cột 6, 14, 15 và (nếu xác định thể tích) 16 và ghi vào cột 17 Ở cột 18 thể tích hoặc diện tích của bộ được ghi trống cho 1000 sản phẩm.

Tiếp theo, cần xác định lượng vật liệu thừa trong phôi so với nhu cầu thực tế, có tính đến trường hợp một số phôi sẽ bị loại trong quá trình sản xuất do có thể có khuyết tật về vật liệu, khi setup máy. , vân vân. Về vấn đề này, một tỷ lệ phần trăm dự trữ tiêu chuẩn cho tổn thất công nghệ được thiết lập và khối lượng hoặc diện tích phôi được xác định có tính đến tổn thất công nghệ. Cột 19 ghi phần trăm tổn thất sản xuất, công nghệ được xác định theo Bảng 4 Phụ lục D. Cột 20 thể hiện khối lượng hoặc diện tích phôi có tính đến tổn thất sản xuất, công nghệ (K t), nghĩa là tức là dữ liệu ở cột 18 được nhân với (100 + K t) rồi chia cho 100.

Tổng khối lượng hoặc diện tích nguyên liệu gỗ tiêu thụ trên 1000 sản phẩm (cột 22) được xác định bằng cách chia khối lượng hoặc diện tích phôi (cột 20) cho phần trăm sản lượng phôi khi cắt (cột 21) và nhân kết quả bằng 100. Hệ số hiệu suất hữu ích khi cắt đối với từng loại vật liệu được xác định bằng cách vẽ biểu đồ cắt (đối với ván dăm) hoặc theo Bảng 5 Phụ lục D.

Việc tiêu thụ hợp lý vật liệu tấm và tấm là một bài toán được giải bằng đồ họa bằng cách vẽ các bản đồ cắt. Bản đồ là bản phác thảo kế hoạch cắt ván dăm định dạng tiêu chuẩn (ví dụ: các định dạng được sử dụng rộng rãi nhất: 3500 x 1750 mm; 3660 x 1830 mm) thành các khoảng trống có kích thước yêu cầu. Khi vẽ bản đồ, cần tìm phương án cắt có thể thực hiện được trên thiết bị (khả thi về mặt kỹ thuật) và mang lại hiệu quả cao nhất. sử dụng hợp lý vật liệu. Việc cắt có thể là riêng lẻ (một kích thước tiêu chuẩn) hoặc hỗn hợp (một số kích thước tiêu chuẩn). Trong dự án khóa học này, nó được đề xuất để soạn thảo những lựa chọn khả thi các thẻ cắt riêng lẻ để có được một phôi có kích thước lớn (tường bên). TRONG trong trường hợp này Phôi của phần tường bên làm bằng ván dăm có kích thước tổng thể là 1728 x 580 mm, do đó, việc cắt những tấm ván lớn nhất là hợp lý kích thước tổng thể, cụ thể là 3660 x 1830 mm. Khi vẽ bản đồ cắt, cần tính đến chiều rộng của vết cắt là 4 mm.

Theo dữ liệu từ bản đồ cắt, năng suất hữu ích của phôi P, %, được xác định theo công thức:

trong đó S zag là diện tích phôi, m 2 ;

Spl - diện tích ván dăm, m 2;

n là số lượng phôi thu được từ một tấm.

Trong ví dụ được xem xét, hiệu suất trống hữu ích cho cả hai bản đồ cắt là 90%. Vì vậy, cần tối ưu hóa sơ đồ cắt để nâng cao khả năng cắt ván dăm thành phôi một cách hợp lý. Một chỉ tiêu đánh giá hiệu quả sử dụng nguyên liệu gỗ là tỷ lệ phần trăm sản lượng ròng, được xác định cho từng loại nguyên liệu bằng tỷ lệ thể tích hoặc diện tích bộ phận trên 1000 sản phẩm với thể tích hoặc diện tích gỗ yêu cầu. vật liệu và nhân với 100. Kết quả là tính được tổng mức tiêu thụ vật liệu theo loại (ván dăm, ván lạng, vật liệu cạnh, ván sợi) cho cột 10, 20, 22 và xác định tỷ lệ phần trăm trung bình của sản lượng ròng (cột 23). Tổng giá trị được nhập vào dòng cuối cùng của câu lệnh. Khi chế tạo các bộ phận kích thước nhỏ Nên sử dụng nhiều phôi, cho phép sử dụng vật liệu tiết kiệm hơn, cải thiện điều kiện cho các hoạt động gia công, bốc xếp và vận chuyển. Trong nhiều khoảng trống, các bộ phận được tính toán, ít nhất một trong các kích thước của chúng nhỏ hơn 245 mm (theo đặc điểm kỹ thuật thiết bị cắt ván dăm).

Việc tiêu thụ vật liệu cho các phôi như vậy được đưa ra trong báo cáo chung. Đầu tiên, kích thước của bộ phận và số lượng của chúng trong một sản phẩm được đưa ra. Dưới đây là các kích thước của đế có mức tăng (thường là một trong các kích thước) theo số nguyên lần, có tính đến chiều rộng của vết cắt (ít nhất 4 mm cho mỗi lần cắt để cắt thêm theo kích thước tiếp theo). Tính bội số được biểu thị bằng mẫu số của số bộ phận trong sản phẩm. Bằng cách tương tự với vật liệu cơ bản, bề mặt của lớp được tính toán. Lớp phủ cạnh được tính như đối với các bộ phận độc lập. Ví dụ: thiết kế của sản phẩm bao gồm một hộp, bức tường phía trước có kích thước 440x150 mm. Kích thước sạch của đế đôi, có tính đến chiều rộng của vết cắt, sẽ là 440x304 mm. Dung sai được xác định cho các kích thước này. Số lượng cơ sở như vậy trên mỗi sản phẩm là 1/2. Hơn nữa, tất cả các tính toán được thực hiện theo phương pháp được xem xét và được nhập vào báo cáo.