Головна > Ідеї > Міцність газосилікатних блоків. Ефективність газосилікатних блоків під час будівництва малоповерхових будівель. Простота обробки газобетонних блоків


Міцність газосилікатних блоків. Ефективність газосилікатних блоків під час будівництва малоповерхових будівель. Простота обробки газобетонних блоків




Ще одним популярним матеріалом, що захопив значну частку на ринку будматеріалів, є газосилікат. Готові відформовані блоки мають багато спільного зі штучним каменем і відрізняються помітними достоїнствами. З цієї причини газосилікатні блоки і набули такої широкої популярності при будівництві будинків.

Де застосовують газосилікатні блоки

Сфера застосування газосилікату лежить у таких напрямках:

  • теплоізоляція будівель,
  • будівництво будівель та несучих стін,
  • ізоляція тепломереж.

За своїми якостями газосилікатні блоки мають багато спільного з пінобетоном, але при цьому перевершують їх за механічною міцністю.

Залежно від густини матеріалу. розрізняють кілька областей застосування:

  • Щільність блоків від 300 до 400 кг/м3 сильно обмежує їх поширення, і подібні блоки найчастіше використовуються як утеплювач для стін. Низька щільність не дозволяє використовувати їх як основу для стін, оскільки при значному механічному навантаженні вони руйнуються. Але як утеплювач низька щільність відіграє свою роль, оскільки чим щільніше прилягають один до одного молекули - тим вище стає теплопровідність і холоду простіше проникнути в приміщення. Тому блоки з малою теплопровідністю забезпечують більш ефективну теплоізоляцію,
  • блоки щільність 400 кг/м3 знайшли своє застосування при будівництві одноповерхових будівель та робочих приміщень. За рахунок підвищеної міцності блоків та їх нижчої ваги витрати на облаштування фундаменту значно знижуються,
  • блоки щільністю 500 кг/м3 частіше використовуються при зведенні будівель заввишки кілька поверхів. Як правило, висотність будівлі не повинна перевищувати позначку на три поверхи. Подібні блоки, безпосередньо залежно від клімату - або не утеплюються взагалі, або вимагають традиційних методівутеплення.
  • найбільш оптимальним варіантомдля будівництва висотних будівель є використання блоків із щільністю 700 кг/м3. Подібний показник дозволяє зводити висотні житлові та виробничі будівлі. Завдяки більш низькій вартості стіни, що зводяться з газосилікатних блоків, витісняють традиційні цегляні і виготовлені із залізобетону.

Чим вище щільність - тим гірші показники теплоізоляції, тому в таких будинках буде потрібна додаткова ізоляція. Найчастіше зовнішню забезпечують за допомогою плит з пінопласту або пінополістиролу. Цей матеріал відрізняється низькою ціною і при цьому забезпечують хорошу теплоізоляцію приміщення у будь-яку пору року.

Останнім часом позиція газосилікату, як одного з найбільш популярних при будівництві матеріалів, значно зміцнилася.

Відносно мала вага готових блоків дозволить значно прискорити будівництво будівлі. Наприклад, газосилікатні блоки, розміри яких мають типові значення, за деякими оцінками знижують трудомісткість при монтажі до 10 разів у порівнянні з цеглою.

Стандартний блок із щільністю 500 кг/м3 з вагою 20 кг здатний замінити 30 цеглин, сумарна маса яких складе 120 кг. Таким чином монтаж блоків на будівлі з малою поверховістю не вимагатиме спеціальної техніки, знизить трудовитрати і час, що витрачається на будівництво будівлі. За деякими оцінками, економія часу досягає зниження витрат за ним 4 рази.

Характеристики матеріалу

Має сенс перерахувати основні технічні характеристикигазосилікатних блоків:

  • питома теплоємність блоків, виготовлених автоклавним шляхом, становить 1 кДж/кг*°С. Наприклад, аналогічний показник у залізобетону становить 0.84,
  • щільність залізобетону в 5 рази вище, але при цьому коефіцієнт теплопровідності газосилікату становить показник всього 0.14 Вт/м*°С, що приблизно аналогічно показнику деревини сосни або ялини. Залізобетон має значно більший коефіцієнт, 2,04,
  • характеристики звукопоглинання матеріалу знаходяться на рівні коефіцієнта 0,2, при частоті звуку 1000 Гц,
  • циклічність морозостійкості у газосилікатних блоків із щільністю матеріалу нижче за відмітку в 400 кг/м3 не нормується, у блоків із щільністю до 600 кг/м3 становить до 35 циклів. Блоки із щільністю понад 600 кг/м3 здатні витримати 50 циклів замерзання та відтавання, що дорівнює 50 кліматичним рокам.

Якщо порівнювати газосилікатні блоки з цеглою, то показники виходять не на користь останнього. Так, необхідна товщина стін для забезпечення достатньої теплопровідності для блоків становить до 500 мм, тоді як для цеглини буде потрібна аналогічна кладка завтовшки 2000 мм. Витрата розчину для укладання матеріалу складе для цегли 0,12 м3 та 0,008 м3 для газосилікатних блоків на 1 м2 кладки.

Вага одного квадратного метрастіни при цьому складе до 250 кг. газосилікатного матеріалу, та до двох тонн цегли. При цьому буде потрібна відповідна товщина фундаменту для несучих стін будівлі, що будується. Цегляна кладкавимагатиме товщину фундаменту не менше 2 метрів, у той час як для газосилікатних блоків достатньо товщини всього 500 мм. Трудомісткість кладки блоків значно нижча, що дозволить знизити витрати на трудомісткість.

Крім іншого, газосилікатні блоки відрізняються значно більшою екологічністю. Коефіцієнт цього матеріалу становить два пункти, наближаючи його до натуральному дереву. У цей час показник екологічності цегли становить від 8 до 10 одиниць.

Переваги та недоліки газосилікатних блоків

Газосилікатні блоки, ціна яких дозволить значно знизити витрати на будівництво будинку, мають наступну низку незаперечних переваг:

  • Невелика вага готових блоків. Газосилікатний блок важить у 5 разів менше у порівнянні з аналогічним бетонним. Це істотно знизить витрати на доставку та монтаж.
  • Висока міцність на механічне стискування. Газосилікат з індексом Д500, що позначає, що його густина становить 500 кг/м3, демонструє показник до 40 кг/см3.

  • Показник теплового опору в 8 разів вище, ніж аналогічний у важкого бетону. Завдяки своїй пористій структурі забезпечується хороші показникитеплоізольованості.
  • Газосилікатні блоки мають теплоакумулюючі властивості. Вони здатні віддавати накопичене тепло всередину приміщення, що зменшить витрати на опалення.
  • Завдяки пористій структурі ступінь звукоізоляції вищий за аналогічний у цегли в 10 разів.
  • Матеріал не містить у собі ніяких токсинів і має хороші показники екологічності.
  • Газосилікат відрізняється своєю негорючістю та не поширює горіння. ВІН витримує прямий впливполум'я протягом не менше трьох годин, завдяки чому практично повністю виключається ситуація із поширенням пожежі.
  • Паропроникність блоків значно вища, ніж у конкурентів. Вважається, що матеріал здатний добре "дихати", створюючи при цьому комфортний мікроклімат усередині приміщення.

Тим не менш, газосилікатні блоки на даний момент не здатні завдати нищівного удару по всіх конкурентах. Цьому матеріалу властиві і суттєві недоліки:

  • Газосилікат має невисоку механічну міцність. При вкручуванні в нього дюбеля він починає кришитися і розсипатися, і не здатний забезпечити ефективне утримання. Грубо кажучи, на стіну із газосилікатних блоків ще реально повісити годинник чи картину. Але полиця вже може обвалитися, тому що кріплення здатне просто вислизнути зі стіни.
  • Блоки не відрізняються гарною морозостійкістю. Незважаючи на заявлені виробником цикл 50 років для марок з підвищеною міцністю, немає достовірної інформації з приводу довговічності блоків марок Д300.
  • Головний недолік газосилікату – це його високе поглинання вологи. Вона проникає у структуру, поступово руйнуючи її та матеріал втрачає свою міцність.
  • З вищевказаного недоліку виходить наступний: накопичення та вбирання вологи призводить до появи грибка. У даному випадкупориста структура служить гарною умовою для її поширення.
  • Матеріал здатний значно сідати, внаслідок чого нерідко з'являються тріщини в блоках. Більше того, вже за два роки тріщини здатні проявитися на 20% покладених блоків.
  • Не рекомендується наносити цементно-піщані штукатурки. Вони здатні просто відвалитися від стіни. Рекомендована багатьма продавцями гіпсова штукатуркатак само не є ефективним засобом. При нанесенні на стіну із газосилікатних блоків вона не здатна приховати шви між блоками, а при настанні холодів на ній з'являються помітні тріщини. Це відбувається через різницю температур і перепадів герметичності матеріалу.
  • Через високу поглинання вологи штукатурка вимагатиме нанесення як мінімум у два шари. Більше того, через сильної усадкиштукатурка покриється тріщинами. Вони не вплинуть на герметичність, але сильно порушать естетичну складову. Гіпсова сумішдобре утримується на газосилікатних блоках, і незважаючи на появу тріщин - вона не відривається.

Як виробляються газосилікатні блоки

Купити газосилікатні блоки доцільніше у тих дилерів, які представляють продукцію відомих виробників. Сучасне якісне обладнання на заводських лініях дозволяє забезпечити належний контроль за якістю газосилікатних блоків, що випускаються, завдяки чому покупець впевнений у довговічності продукції, що закуповується.

Сам процес виробництва ділять на кілька етапів, і що характерно кожен з них повністю автоматизований. Це виключає втручання людського фактора, від якого часто залежить якість продукції, що випускається. Особливо по п'ятницях та понеділках. Хто працював на виробництві – той зрозуміє.

Виробляється дроблення вапна, піску та гіпсу, яке становить основу для виробництва блоків. За допомогою додавання води пісок перемелюють до рідкої суміші. Її відправляють у змішувач, до якого додається цемент, гіпс і вапно. Далі компоненти замішуються, і під час цього процесу додається алюмінієва суспензія.

Після того, як усі компоненти були ретельно змішані між собою, суміш заливають у форми, які переміщують до зони дозрівання. При дії температури 40°С протягом чотирьох годин відбувається спучування матеріалу. У цьому активно виділяється водень. Завдяки цьому кінцева маса набуває необхідної пористої структури.

За допомогою захоплення для перевертання та різальної машини проводиться нарізка блоків під потрібні розміри. При цьому автоматика контролює точну та бездефектну нарізку виробів.

Після цього блоки відправляють в автоклав для набору ними кінцевої міцності. Цей процес протікає в камері при температурі 180°С протягом 12 годин. При цьому тиск пари на газосилікат повинен становити не менше ніж 12 атмосфер. Завдяки такому режиму готові блокинабирають оптимального значення кінцевої міцності.

Завдяки крану-ділителю та обладнання з фінального контролю за якістю проводиться укладання блоків для їх подальшого природного охолодження. Після чого на автоматичній лінії з блоків видаляються можливі забруднення та проводять упаковку та маркування блоків.

Що примітно, процес виробництва безвідходний, оскільки в момент нарізки ще на стадії застигання відходи сирого масиву відправляють на повторну переробку, додаючи матеріал в інші блоки.

Палети з упакованими газосилікатними блоками отримують свій технічний паспортз детально викладеними фізичними властивостямиі технічними характеристиками виробу, щоб покупець міг переконатися у відповідності.

Подальша робота вже за дилерами та маркетологами, від яких і залежатиме успішність продаваності виробу.

Блоки газосилікат – це різновид легкого пористого матеріалу, який має досить велику сферу застосування у будівництві. Популярність пористі бетонні вироби такого типу заслужили завдяки високим технічним якостям та численним позитивним характеристикам. Які переваги та недоліки мають газосилікатні блоки і в чому полягають особливості їх використання при зведенні будинків?

Газосилікат вважається покращеним аналогом газобетону. Виробнича технологіяйого виготовлення включає такі складові частини:

  • портландцемент високої якості, який містить понад 50 відсотків неорганічної сполукисилікат кальцію;
  • вода;
  • алюмінієва пудра як газоутворювач;
  • гашене вапно, збагачене на 70 відсотків оксидами магнію та кальцію;
  • кварцовий дрібнофракційний пісок.

З суміші таких компонентів виходить високоякісний пористий матеріал з хорошими технічними характеристиками:

  1. Оптимальна теплопровідність. Такий показник залежить від якості матеріалу та його густини. Марка газосилікатних блоків D700 відповідає теплопровідності 0,18 Вт/м°С. Цей показник дещо вищий за багато значень інших будівельних матеріалів, включаючи залізобетон.
  2. Морозостійкість. Газосилікатні блоки величиною щільності 600 кг/м³ здатні витримати понад 50 циклів замерзання та відтавання. Деякі нові марки мають заявлений показник морозостійкості до 100 циклів.
  3. Щільність матеріалу. Таке значення коливається залежно від типу газосилікату – від D400 до D700.
  4. Здатність поглинати звуки. Шумоізоляційні властивості комірчастих блоків дорівнюють коефіцієнту 0,2 при звуковій частоті 1000 Гц.

багато технічні характеристикигазосилікату у кілька разів перевищують характерні показники цегли. Щоб забезпечити оптимальну теплопровідність, викладають стіни товщиною 50 сантиметрів. Для створення таких умов з цегли потрібно розмір кладки 2 метри.

Якість і властивості газосилікату залежать від співвідношення компонентів, що використовуються для його приготування. Підвищити міцність виробів можна, збільшивши дозу цементної суміші, але при цьому знизиться пористість матеріалу, що вплине на інші його технічні характеристики.

Види

Газосилікатні блоки поділяють залежно від ступеня міцності на три основні види:

  1. Конструкційні. Використовуються такий матеріал для спорудження будівель, що не перевищують три поверхи. Щільність блоків складає D700.
  2. Конструкційно-теплоізоляційні. Газосилікат такого типу застосовується для укладання несучих стін у будинках не вище двох поверхів, а також для будівництва міжкімнатних перегородок. Щільність його коливається від D500 до D700.
  3. Теплоізоляційні. Успішно використовується матеріал зниження ступеня теплової віддачі стін. Міцність його невисока, а за рахунок високої пористості густина досягає всього D400.

Будівельні блоки з газосилікату виробляють двома способами:

  • Автоклавний. Техніка виготовлення полягає в обробці матеріалу під високим тиском пари 9 бар температурному режимі 175 градусів. Таке пропарювання блоків проводиться у спеціальних промислових автоклавах.
  • Неавтоклавний. Підготовлена ​​суміш газосилікату твердне природним шляхомпротягом понад два тижні. У цьому підтримується необхідна температура повітря.

Газосилікат, виготовлений за допомогою автоклавної обробки, має найвищі технічні характеристики. Такі блоки мають хороші показники міцності та усадки.

Типорозмір та вага

Розмір блоку газосилікату залежить від виду матеріалу та його виробника. Найбільш поширеними є такі габарити, які виражені у міліметрах:

  • 600х100х300;
  • 600х200х300;
  • 500х200х300;
  • 250х400х600;
  • 250х250х600.

Газосилікат завдяки ніздрюватій структурі є досить легким матеріалом. Вага пористих виробів відрізняється відповідно до щільності матеріалу та його типорозміру:

  • D400 – від 10 до 21 кг;
  • D500-D600 – від 9 до 30 кг;
  • D700 – від 10 до 40 кг.

Невелика маса блоків та можливість підбору необхідного їх розміру набагато полегшує будівельний процес.

Сфера застосування газосилікатних блоків

У будівництві газосилікат успішно використовують для таких цілей:

  • спорудження будівель;
  • теплоізоляція різних будівель;
  • ізоляція теплових інженерно-будівельних конструкцій

Кількість осередків на один метр кубічний у газосилікатних блоках, що випускаються, різна. Тому область застосування матеріалу безпосередньо залежить від густини матеріалу:

  1. 700 кг/м³. Такі блоки найбільш ефективно використовуються при спорудженні висотних будинків. Будівництво багатоповерхівок із газосилікату обходиться набагато дешевше, ніж із залізобетону чи цегли.
  2. 500 кг/м³. Матеріал застосовують для будівництва невисоких будівель – до трьох поверхів.
  3. 400 кг/м³. Такий газосилікат підходить для кладки. одноповерхових приміщень. Найчастіше його витрачають для недорогих господарських будівель. Крім цього, матеріал успішно застосовується для теплоізоляції стін.
  4. 300 кг/м³. Комірчасті блоки з низьким показником щільності призначені для утеплення несучих конструкцій. Матеріал не здатний витримувати високі механічні навантаження, тому не підходить для будівництва стін.

Чим нижче щільність комірчастих блоків, тим вище їх теплоізоляційні якості. У зв'язку з цим споруди із газосилікату із щільною структурою часто вимагають додаткового утеплення. В якості ізоляційного матеріалувикористовують плити з пінополістиролу.

Переваги і недоліки

Зведення будинків із газосилікатних блоків досить виправдане невисокою вартістю матеріалу та численними його перевагами:

  1. Блоки, призначені для спорудження будинків, мають високу міцність. Для матеріалу середньої щільності 500 кг/м³ показник механічного стиску 40 кг/см3.
  2. Невелика вага газосилікатних виробів дозволяє уникнути додаткових витрат при доставці та встановленні блоків. Комірчастий матеріал у п'ять разів легший від звичайного бетону.
  3. За рахунок гарної тепловіддачі знижується витрата теплоенергії. Така властивість дозволяє значно заощадити на опаленні будівлі.
  4. Високий показник звукоізоляції. За рахунок наявності пор комірчастий матеріал захищає від проникнення шуму в будівлю в десять разів краще, ніж цегла.
  5. Хороші екологічні властивості. Блоки не містять токсичних речовині абсолютно безпечні у використанні. За багатьма екологічними показниками газосилікат дорівнює дереву.
  6. Висока паропроникність виробів дозволяє створити гарні умовимікроклімату у приміщенні.
  7. Негорючий матеріал перешкоджає розповсюдженню вогню у разі пожежі.
  8. Точні пропорції розмірів блоків дають можливість виконання рівної кладки стін.
  9. Доступна ціна матеріалу. За хороших технічних показників ціна на газосилікатні блоки порівняно невисока.

Поряд із чималою кількістю переваг пористий матеріал має деякі недоліки:

  1. Механічна міцність блоків дещо нижча від залізобетону та цегли. Тому при вбиванні цвяхів у стіну або вкручуванні дюбелів поверхня легко кришиться. Тяжкі деталі блоки утримують досить погано.
  2. Здатність влагопоглинання. Газосилікат добре і швидко вбирає воду, яка проникаючи в пори, знижує міцність матеріалу та призводить до його руйнування. При будівництві будівель з різних типів пористого бетонузастосовується захист поверхонь від дії вологи. Штукатурку на стіни рекомендується наносити у два шари.
  3. Морозостійкість блоків залежить від густини виробів. Марки газосилікату нижче D 400 не здатні витримувати цикл 50 років.
  4. Матеріал схильний до усадки. Тому особливо у блоків марок нижче D700 перші тріщини можуть з'являтися через кілька років після спорудження будівлі.

При оформленні стін із газосилікату використовується в основному гіпсова штукатурка. Вона чудово приховує усі шви між блоками. Цементно-піщані сумішіне утримуються на пористій поверхні, а при зниженні температури повітря утворюються невеликі тріщини.

Популярність газосилікату з кожним роком зростає. Комірчасті блоки мають практично всі якості необхідних для ефективного будівництва малоповерхових будівель. Деякі характеристики набагато перевищують переваги інших матеріалів. За допомогою легких блоків з газосилікату можна побудувати надійну будівлю за невеликих витрат за порівняно короткий строк.

Практичність

Міцність

Екологічність

Вартість

підсумкова оцінка

Експлуатаційні параметри газосилікатних блоків

Строк служби– номінальне значення становить до 100 років у нормальному кліматі та до 50 – у вологому. При правильному догляді, наявності штукатурки та водостоків стандартні терміни цілком відповідають реальним.

Витрата матеріалу- залежить від кліматичних умов. Рекомендована товщина стін коливається від 400 мм у помірному кліматі до 800 мм у північних районах.

Клас міцності на стиск– характеризує гарантований тиск, який не спричинить руйнування. Блоки із щільністю 600 кг/м3 мають клас міцності від В1,5 до В3,5 (у 2-3 рази менше, ніж у цегли). У теплоізоляційних конструкцій, що мають щільність матеріалу 300 кг/м3, клас міцності набагато менше - В0,75-В1,5.

Зазначимо, що зниження класу міцності газосилікатних блоків означає реального зниження міцності конструкції. Для пористого матеріалу маса всієї кладки (як наслідок, тиск) в 2,5-3 рази нижче, ніж у цегляної конструкції.

Морозостійкість- Чисельно показує кількість циклів відтавання, яке здатне витримати конкретний тип матеріалу, не втративши більше 15% своєї міцності. При цьому позначення, що виглядає у вигляді F50 означає, що гарантована кількість циклів - 50.

Технічні випробування проходять у жорстких умовах, що багато перевершують зміни навколишнього середовища. Блок занурюють у воду до повного насичення, а потім поміщають в морозильну камеру. Насправді таких жорстких умов немає, тому основна функція параметра – зорієнтувати покупця у найбільш прийнятному варіанті для конкретної кліматичної зони.

Коефіцієнт теплопровідності- Залежить від щільності та вологості матеріалу. Так, найбільш легкий газосилікатний блок (300 кг/м3) має коефіцієнт теплопровідності близько 0,08 Вт/(м??С), а важкий (600 кг/м3) – майже вдвічі більше. Підвищення вологості матеріалу на 1% підвищує теплопровідність на 4-5%.

У таблиці наведено відмінності різних марокблоків по теплопровідності, усадці, морозостійкості та паропроникності:

Газосилікатні блоки є непоганим вибором при невеликих будинків, особливо у холодному кліматі. Для дачних споруд або стін у квартирі пористий матеріал стане зручним і недорогим виходом. При покупці слід ретельно перевіряти вміст палет – недобросовісні продавці можуть продавати блоки з великою часткою шлюбу.

У сучасних будівельних технологіях велике значеннянадається вибору матеріалу для зведення того чи іншого типу будівель. Одним із найпопулярніших будівельних матеріалів сьогодні вважають газосилікатні блоки, які відрізняються рядом переваг і використовуються досить часто.

Їхнє широке застосування обумовлено оптимальним балансом ціни та якості – за великим рахунком ніякий інший будівельний матеріалне витримує цю пропорцію так само вигідно.

Якщо розібратися, то навряд газобетон відноситься до сучасних будматеріалів - його розробили ще наприкінці 19 століття. На початку минулого століття група вчених навіть запатентувала відкриття нового диво-матеріалу, проте його властивості були далекі від тих, якими відрізняється сьогоднішній газосилікат.

У сучасному вигляді газосилікатний матеріал отримали наприкінці 20 століття – це бетон із комірчастою структурою, твердіння якого відбувається в автоклаві. Цей метод знайшли ще у 30-х роках, і з того часу він особливих змінне зазнав. Удосконалення показників відбувалося з допомогою внесення уточнень у технологію його отримання.

Газобетон є однією з основ для виробництва газосилікатних блоків

Принцип виготовлення

Як вихідні інгредієнти для отримання газобетону використовуються наступні речовини:

  • пісок;
  • цемент;
  • вапно;
  • гіпс;
  • вода.

Щоб отримати комірчасту структуру, до складу додають порцію алюмінієвого порошку, який служить для утворення бульбашок. Після змішування масу витримують потрібний час, чекаючи на спукування, після чого розрізають на частини і ставлять в автоклав. Там маса твердіє в паровому середовищі – ця технологія є енергозберігаючою та високоекологічною. При виготовленні газобетону не відбувається виділення шкідливих речовин, які можуть завдати відчутної шкоди довкіллю чи здоров'ю людини.

Властивості

Характеристики, якими відрізняються газосилікатні блоки, дозволяють розглядати їх як будматеріал, який добре підходить для будівництва будівель. Експерти стверджують, що газобетон поєднав у собі найкращі якостікаменю та деревини – стіни з нього міцні та добре захищають від холоду.

Пориста структура блоків гарантує високі показники пожежної безпеки

Комірчаста структура пояснює невеликий коефіцієнт теплопровідності - він набагато нижче, ніж у цегли. Тому будівлі з газосилікатного матеріалу не такі вимогливі щодо утеплення – в деяких кліматичних поясах вона взагалі не потрібна.

Нижче ми наводимо основні властивості газосилікату, завдяки яким він став таким затребуваним у будівельній сфері:

  • невелика маса при значних розмірах- ця властивість дозволяє відчутно знизити витрати на монтаж. Крім того, для навантаження, перевезення та зведення стін не потрібен кран – достатньо звичайної лебідки. Швидкість будівництва з цієї причини також набагато вища, ніж під час роботи з цеглою;
  • хороша оброблюваність– газосилікатний блок можна без проблем пиляти, свердлити, фрезерувати, використовуючи звичайний інструмент;
  • висока екологічність– фахівці кажуть, що цей показник у газобетону можна порівняти з деревом. Матеріал не виділяє жодних шкідливих речовин та не забруднює навколишнє середовище, при цьому, на відміну від дерева, він не гниє і не схильний до старіння;
  • технологічність– газосилікатні блоки зроблені таким чином, щоб із ними було зручно працювати. Крім маленької маси, вони відрізняються зручною формоюта технологічними виїмками, захватами, пазами тощо. Завдяки цьому швидкість роботи з ними зростає в 4 рази, порівняно зі зведенням будівель з цегли;
  • низька теплопровідність газосилікатних блоків– вона обумовлена ​​тим, що газобетон на 80 відсотків складається із повітря. У будинках, які збудовані з цього матеріалу, знижуються витрати на опалення, до того ж можна на одну третину слабше їх утеплювати;

У будинку з газосилікату будь-якої пори року підтримуватиметься стійкий мікроклімат

  • морозостійкість- У структурі є спеціальні порожнечі, куди витісняється волога при замерзанні. Якщо витримані всі технічні вимоги до виробництва, морозостійкість газобетону перевищує дві сотні циклів;
  • звукоізоляція- дуже важливий параметр, оскільки сьогодні рівень шуму на вулицях досить високий, а вдома хочеться відпочити в тиші. Через пористу структуру газосилікат добре затримує звук, вигідно відрізняючись у цьому плані від цегли;
  • пожежна безпека – мінеральні речовини, які використовуються для виготовлення газосилікату, не підтримують горіння. Газосилікатні блоки здатні витримувати дію вогню протягом 3-7 годин, тому його використовують для зведення димарів, шахт ліфтів, вогнестійких стін тощо;
  • висока міцність- газосилікат витримує дуже високі стискаючі навантаження, тому підходить для спорудження будівель з стінами, що несуть, висотою до трьох поверхів або каркасно-монолітних будівель без жодних обмежень;
  • негігроскопічність- газобетон не вбирає воду, яка потрапивши на нього швидко висихає, не залишаючи жодних слідів після себе. Це тим, що пориста структура не затримує у собі вологу.

Результати Голосувати

Де ви хотіли б жити: у приватному будинку, чи квартирі?

назад

Де ви хотіли б жити: у приватному будинку, чи квартирі?

назад

Основним недоліком газосилікату є недостатня міцність на вигин, проте специфіка його використання така, що практично виключає можливість навантажень, що згинають, тому цей недолік не відіграє великої ролі.

Чим менше в тілі штучного каменюповітря, тим вище його міцність та щільність

Марки газоблоків

Щільність газосилікатних блоків є основним критерієм, що розглядається при маркуванні. Залежно від її величини будматеріал має різні набори характеристик, що зумовлює сферу його застосування.

Нижче ми розглянемо різні маркигазосилікату і те, як їх використовують у будівництві:

  • D300- Найбільш підходящий будматеріал для будівництва монолітних будівель. Щільність газосилікатних блоків цієї марки становить 300 кг/м 3 - вона добре підходить для будівництва стін малоповерхових будинків в один шар або двошарових. монолітних будинківз високим ступенемтеплоізоляції;
  • D400– його використовують для будівництва двоповерхових будівель та котеджів, а також для теплоізоляції зовнішніх несучих стін висотних будівель;
  • D500– це різновид з найкращою комбінацією утеплювальних та конструкційних характеристик. За щільністю вона ідентична колоди або дерев'яного брусаі застосовується для зведення перегородок та внутрішніх стінбудівель, прорізів вікон та дверей, а також оболонки армованих перемичок, крокв та ребер жорсткості;
  • D 600– це газосилікатний блок із найвищою щільністю, яка становить 600 кг/м 3 , він використовується там, де необхідно ставити міцні стіни, схильні до високих навантажень.

Нижче наведено таблицю, що ілюструє інші параметри, якими відрізняються газосилікатні блоки різних марок.

Залежно від щільності всі газосилікатні блоки прийнято ділити на конструкційні, конструкційно-теплоізоляційні та теплоізоляційні

Точність розмірів

Газосилікати можуть мати деякі відхилення у своїх габаритах. Залежно від їхньої величини розрізняють три категорії точності цього матеріалу:

  • Перша категорія – призначена, щоб класти блок насухо чи клей. У ній дозволяється похибка розмірів за висотою, довжиною і товщиною до півтора міліметра, прямокутності та кутів – до двох міліметрів, ребер – до п'яти міліметрів.
  • Друга категорія застосовується, щоб класти газосилікатні блоки на клей. У ній похибка за основними габаритами допускається до двох міліметрів, прямокутність – до 3 міліметрів, кути – до 2 міліметрів та ребра – до 5 міліметрів.
  • Третя категорія газоблоків кладеться на розчин, у ній похибка за основними габаритами трохи більше 3 мм, по прямокутності – менше 3 мм, кути – до 4 мм, ребра – до 10 мм.

Вибір газосилікату

При купівлі газосилікатних блоків зазвичай оцінюють три критерії, які впливають на рішення:

  • функціональні характеристики – щільність, морозостійкість, коефіцієнт теплопровідності тощо;
  • розміри одного блоку;
  • обсяг одного блоку;
  • вартість.


Даний матеріал має суттєві конкурентними перевагамиі користується заслуженою популярністю на будівельному ринкунашої країни. Відрізняється мінімальною вагою, що спрощує зведення стін, а також забезпечує надійну теплоізоляцію. внутрішніх приміщеньзавдяки пористій структурі. Крім цього, газосилікатні блоки залучають покупців. доступною ціною, Що вигідно відрізняються від цегли або дерева.

Цілком природно, що цей будівельний матеріал має свої особливості, а також специфіку застосування. Тому, незважаючи на низьку вартість, використання блоків з газоселекатного бетону не завжди є доцільним. Щоб краще розібратися в цих тонкощах, варто детально розглянути основні технічні характеристики матеріалу.

Склад газосилікатних блоків

Матеріал виготовляється по унікальної технології. Зокрема, блоки виробляються шляхом спінювання, що надає їм пористої структури. Для цього у форми з вихідною сумішшю додають газоутворювач, у ролі якого зазвичай виступає алюмінієва пудра. В результаті сировина значно збільшується в обсязі, утворюються порожнечі.

Для приготування вихідної суміші зазвичай застосовують такий склад:

    Цемент високої якості, де вміст силікату калію перевищує 50% .

    Пісок, з 85% вмістом кварцу.

    Вапно з вмістом оксидів магнію і кальцію більше 70%, і швидкістю гасіння до 15 хвилин.

    Сульфанол C.

Варто зазначити, що включення до складу суміші цементу не обов'язковою умовою, а якщо використовується, то в мінімальних кількостях.

Твердіння блоків завершується в автоклавних печах, де створюються високий тискта температурний режим.

Технічні характеристики

Для газосилікатних блоків характерні такі технічні параметри:

    Об'ємна масавід 200 до 700 одиниць. Це показник сухої густини пористого бетону, на підставі якого відбувається маркування блоків.

    Міцність на стискання. Це значення варіюється в межах B0.03-B20, Залежно від цільового використання.

    Показники теплопровідності. Ці значення знаходяться в діапазоні 0.048-0.24 Вт/м, і безпосередньо залежить від щільності виробу.

    Паронепроникність. Цей коефіцієнт становить 0.30-0.15 мг/Паі також змінюється зі збільшенням густини.

    Усадка. Тут оптимальні значеннязмінюються в межах 0.5-0-7 , Залежно від вихідної сировини та технології виготовлення.

    Цикли заморожування. Це морозостійкість, яка забезпечує блокам заморожування та розморожування без пошкодження структури та показників міцності. За цими критеріями, газосилікатним блокам надається класифікація від F15 до F100.

Необхідно уточнити, що тут наведено не еталонні показання, а середні значення, які можуть змінюватись в залежності від технології виробництва.

Розміри за нормами ГОСТ

Очевидно, що виробники випускають газосилікатні блоки різного типорозміру. Проте більшість підприємств намагаються дотримуватися встановлених норм ГОСТза номером 31360 у редакції 2007 року. Тут прописані такі розміри готових виробів:

Важливо розуміти, що згідно з ГОСТом допускаються відхилення величин довжини і діагоналі, які відносять готові вироби до 1 -ой або 2 -ої категорії.

Розміри стінових блоків

Найменування блоку
ТД "Ліски-газосилікат"
Довжина, мм Ширина,мм Висота, мм Об'єм одного блоку, м3
Рядові блоки 600 200 250 0,03
600 250 250 0,038
Пазогребневі блоки 600 200 250 0,03
600 300 250 0,045
600 400 250 0,06
600 500 250 0,075
Газосилікатні блоки "YTONG"
Рядові блоки 625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
625 500 250 0,078
Пазогребневі блоки 625 175 250 0,027
625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
U-подібні блоки 500 200 250 *
500 250 250 *
500 300 250 *
500 375 250 *

Кількість блоків на 1м3 кладки

Для цього необхідно перевести сторони блоку в одиницю виміру і визначити, скільки кубічних метрів займає один блок.

Найбільш часто зустрічаються на ринку вироби мають такий типорозмір: 600*200*300 . Перекладаємо міліметри в метри і отримуємо 0.6*0.2*0.3 . Щоб з'ясувати обсяг одного блоку, перемножуємо числа та отримуємо 0.036 м3. Потім ділимо кубічний метр на отриману цифру.

В результаті виходить число 27.7 що після округлення дає 28 газосилікатних блоків у кубічному метрікладки.

Розміри перегородкових блоків

Вага матеріалу

Конструкційна маса блоку змінюється залежно від густини готового виробу. Якщо судити з маркування, можна виділити таку вагу:

    D400 Маса 5-21 кг.

    D500/D600. Вага – 9-30 кг.

    D700. Вага – 10-40 кг.

Крім густини, основним чинником зміни ваги вважається габаритний розмір готового блоку.

Плюси та мінуси газосилікатного бетону

Як і будь-який будівельний матеріал, газосилікатні блоки мають сильні та слабкі сторони. До позитивних характеристик можна віднести такі моменти:

    Газосілікатний бетон відноситься до категорії негорючих матеріаліві здатний витримувати дію відкритого полум'я до 5 годин, без зміни форми та властивостей.

    Великі габаритні розміризабезпечують швидке зведення стінових конструкцій.

    Блоки мають питомо низьку вагу, що значно спрощує робочий процес.

    При виробництві використовуються тільки природні матеріалиТому газосилікатні блоки є екологічно безпечними.

    Пориста структура забезпечує високі значеннятеплоізоляції приміщень.

    Матеріал легко піддається обробці, що допомагає зводити стіни зі складною геометрією.

До недоліків можна віднести наступне:

    Добре вбирають вологу, що знижує експлуатаційний термін.

    Застосування для зчеплення спеціальних клейових складів.

    Обов'язкова зовнішнє оздоблення.

Для газосилікатних блоків потрібен міцний фундамент. Найчастіше обов'язковий армуючий пояс.

Газосилікат чи газобетон?

Обидва матеріали відносяться до категорії пористих бетонів, тому мають практично ідентичну структуру та властивості. Багато будівельників вважають, що газосилікат та газобетон – це дві назви одного матеріалу. Однак це помилка. При зовнішній схожості, пористі бетони мають ряд відмітних ознакщо визначає їх подальше застосування та технічні характеристики.

Зокрема, при виготовленні газобетону допускається природне твердіння блоку відкритому повітрідля газосилікату - автоклавні печі є обов'язковою умовою. Крім цього, для газобетонних блоків основним сполучним компонентом є цемент, у силікатних аналогів – вапно. Застосування різних компонентів впливає на колір готових блоків.

Якщо говорити про конкретні характеристики, можна помітити такі відмінності:

    Газосилікатні блоки мають рівномірний розподіл пустотних осередків, що забезпечує високу міцність.

    Вага газобетонних блоків набагато більша, що потребує посиленого фундаменту при будівництві.

    У плані теплоізоляції газосилікатні блоки виграють у газобетонних.

    Газобетон краще поглинає вологу, що забезпечує Велика кількістьциклів заморожування.

    Газосилікатні блоки мають більш витриману геометрію, в результаті можна спрощується. фінішне оздобленнястінових конструкцій.

У плані довговічності матеріали ідентичні та можуть прослужити понад 50 років.

Якщо відповідати на запитання: "Що краще?", у газосилікатних блоків набагато більше технічних переваг. Проте технологія виготовлення змушує підвищувати вартість готових виробів, тому газобетонні блокиобходяться дешевше. Тому, ті, хто бажає звести будинок з якісного та сучасного матеріалувибирають газосилікат, що бажають заощадити на будівництві - віддають перевагу газобетону.

При цьому потрібно враховувати регіон застосування: в областях з підвищеною вологістюповітря, експлуатаційний термін газосилікатних блоків помітно знижується.

Штукатурка стін із газосилікатних блоків

Оштукатурювання стін має на увазі дотримання певних норм та правил. Зокрема, зовнішнє оздоблення проводиться тільки після завершення внутрішніх робіт. В іншому випадку, на межі газосилікату та шару штукатурки утворюватиметься шар конденсату, що спричинить появу тріщин.

Якщо говорити про технологію проведення робіт, можна виділити три основні етапи:

    Нанесення шару грунтовки для підвищення адгезії.

    Монтаж армуючої сітки зі скловолокна.

    Оштукатурювання.

Для оздоблювальних робіткраще використовувати силікатні сумішіі силіконові штукатурки, які мають відмінну еластичність. Наносять штукатурку шпателем, уминая суміш поверх армуючої сітки. Мінімальна товщинашару 3 см, максимальна - 10 . У другому випадку штукатурка наноситься кількома шарами.

Клей для газосилікатних блоків

Структура матеріалу має на увазі використання спеціальних клейових складів при зведенні стінових конструкцій. Варто зазначити, що фахівці рекомендують купувати клей та блоки в комплекті, щоб унеможливити конфлікт матеріалів та забезпечити максимальну зчеплюваність. При виборі клею потрібно враховувати час застигання складу. Деякі суміші схоплюються за 15-20 хвилинале це не є показником якості клею. Оптимальний час застигання - 3-4 години.

Якщо говорити про конкретні назви, можна звернути увагу на такі марки клею:

    Переможе-160.

    Юніс Уніблок.

Варто зазначити, що для літнього та зимового будівництвавикористовуються різні клейові склади. У другому випадку, суміш додають спеціальні добавки, на упаковці є відповідна позначка.

Витрата клею на 1м3

Ця інформація зазвичай вказується виробником і варіюється в межах 1.5-1.7 кг. Потрібно уточнити, що наведені значення є актуальними тільки для горизонтальних поверхонь: для кубатури витрата клею буде помітно вищою. Середні значення витрати клейового складуна 1м3кладки становитимуть близько 30 кг.

Зазначимо, що це розрахунки виробників, які можуть відрізнятись від реальних значень. Наприклад, професійні будівельники стверджують, що на 1м3кладки з газосилікатних блоків йде не менше 40 кг. Це викликано тим, що пластичний склад заповнює всі порожнечі та вади готового блоку.

Незалежний рейтинг виробників

Перед початком будівництва важливо вибрати виробника матеріалів, який поставляє на ринок якісну продукцію. У російському регіоні на довіру споживача заслужили такі компанії:

    ЗАТ «Кселла-Аероблок Центр». Це німецька компанія, частина виробничих потужностей якої перебуває у Росії. Продукція підприємства відома у всьому світі, властивому всьому німецькою якістю. Цікаво, що компанія XELLA веде свою діяльність у кількох напрямках, три з яких націлені на видобуток та подальшу переробку сировини.

    ЗАТ «ЄвроАероБетон». Підприємство спеціалізується на виробництві газосилікатних блоків з 2008 року. Компанія має власні виробничі лінії, де використовують автоматизований процес, використовується обладнання провідних світових брендів. Завод розташований у Ленінградської області, місто Сланці.

    ТОВ «ЛСР. Будівництво-Урал». Головний офіс компанії знаходиться в Єкатеринбурзі, завод займає лідируючі позиції на Уралі. Підприємство має півстолітню історію, використовує автоматизований виробничий процес, контролює якість на всіх етапах.

    ЗАТ «Липецький силікатний завод». Історія підприємства розпочалася 1938 рокуЦе один з основних постачальників центрального регіону Росії. У 2012 року, компанія отримала сертифікат міжнародного зразка за класом ISO 9001.2008, що говорить про високій якостіпродукції.

    ВАТ «Костромський силікатний завод». Це одне з найстаріших підприємств країни, засноване на 1930 року. За роки існування був вироблений спеціальний статут, що дозволяє вивести якість продукції на принципово новий рівень. Компанія цінує свою репутацію і може похвалитися відсутністю негативних відгуківз боку споживачів.

Зазначимо, що це далеко не повний переліквиробників газосилікатних блоків російського регіону, що заслуговують на довіру. Проте продукція цих брендів є оптимальним співвідношеннямвартості та якості.