Quy trình công nghệ thi công sơn phủ, vecni. Công nghệ sơn phủ. Vệ sinh và an toàn công nghiệp
Quy trình công nghệ sơn BAO GỒM ba thao tác chính sau: sơn lót, phủ bột, sơn cuối cùng.
Sơn lót trên kim loại đã chuẩn bị - phủ lớp vật liệu sơn và vecni đầu tiên lên bề mặt kim loại đã được làm sạch, tẩy dầu mỡ, rửa sạch và phốt phát. Lớp sơn lót là nền tảng của lớp phủ. Nó cung cấp độ bám dính đáng tin cậy cho kim loại được chuẩn bị để sơn và lớp sơn tiếp theo, có đặc tính chống ăn mòn cao và độ bền cơ học.
Vì căn chỉnh tốt hơn Trên bề mặt đã sơn lót và trát trước đó, một hoặc hai lớp sơn lót thứ hai thường được áp dụng, lớp này khác với lớp sơn lót thứ nhất về thành phần, tính chất, màu sắc, ứng dụng và phương pháp sấy khô. Đối với sơn lót sơ bộ, sơn lót gốc nước thường được sử dụng nhiều nhất, được áp dụng bằng phương pháp lắng đọng điện. Để thi công lớp thứ hai, người ta sử dụng epoxy, epoxyester và các loại sơn lót khác, sử dụng Các phương pháp khác nhau phun thuốc.
Mỗi lớp sơn lót thi công được sấy khô theo đúng yêu cầu kỹ thuật. Sau đó, bề mặt được chà nhám bằng giấy nhám chống thấm nước có tính mài mòn với lượng nước làm ướt bề mặt nhiều. Việc mài được thực hiện thủ công hoặc sử dụng máy mài đặc biệt. Trong sản xuất hàng loạt và quy mô lớn, để giảm cường độ lao động và nâng cao chất lượng hoàn thiện bề mặt, hoạt động mài được cơ giới hóa.
Sau đó, các khu vực được chà nhám thành kim loại sẽ được sơn lót. Thông thường, sơn lót được sử dụng cho việc này, chúng khô nhanh ở nhiệt độ phòng.
Sơn lót gốc nước dùng để sơn lót sơ bộ được sấy khô ở nhiệt độ 180-190°C, sơn lót cho lớp thứ hai và các lớp tiếp theo được sấy khô ở nhiệt độ khoảng 160°C.
Trát bột là quá trình san phẳng các khuyết tật nhỏ đã được xác định trên bề mặt thân đã được sơn lót trước đó. Thìa cao su, nhựa, gỗ và kim loại được sử dụng làm công cụ chính cho thao tác này. Máy phun được sử dụng để bôi chất lỏng. Độ dày của lớp bột trét áp dụng cho bề mặt sơn lót không được vượt quá
0,5 mm. Ngoại lệ là bột trét epoxy, có thể được áp dụng cho cả sơn lót và bề mặt kim loại với độ dày lớp lên tới 15 mm.
Lớp sơn cuối cùng được thực hiện trên bề mặt sơn lót, trét bột và chà nhám của thân xe (cabin). Do độ bền cao trong quá trình vận hành và ứng dụng ít tốn nhiều công sức hơn, men tổng hợp loại ML được sử dụng rộng rãi nhất. Men tổng hợp được phép nhiều cách khác nhau tuy nhiên, để có được bề mặt tráng men chất lượng cao, nên thi công bằng cách phun khí nén hoặc phun vào điện trườngđiện cao thế. Một chỉ số quan trọng, quyết định chất lượng và tuổi thọ Sơn phủ, là tổng độ dày màng. Lớp phủ mỏng không có khả năng chống mài mòn, không cung cấp khả năng bảo vệ chống ăn mòn cần thiết và không mang lại độ bóng cần thiết. Lớp phủ quá dày trở nên giòn và mất tính chất khi nhiệt độ thay đổi đột ngột. Tổng độ dày lớp phủ tối ưu là từ 80 đến 120 micron.
Có nhiều phương pháp áp dụng sơn và sơn phủ khác nhau.
Sơn thủ công bằng cọ được sử dụng để hoàn thiện lần cuối, khi cần chỉnh sửa các khuyết tật nhỏ trên bề mặt không phải bề mặt của thân máy, bộ phận lắp ráp hoặc bộ phận.
Sơn nhúng đã trở nên phổ biến trong ngành công nghiệp. Bộ phận này được ngâm trong bồn chứa vật liệu sơn và vecni, sau đó lấy ra khỏi bồn, giữ trong bồn một thời gian để loại bỏ sơn thừa khỏi bề mặt và sấy khô. Trong sản xuất hàng loạt, sơn nhúng được thực hiện bằng băng tải trên cao có móc treo hình dạng khác nhauở dạng móc, cây Giáng sinh, cào, v.v.
Phổ biến nhất là hai phương pháp áp dụng sơn lỏng và sơn bóng - phun khí nén và ứng dụng trong trường tĩnh điện.
phun khí nén là một trong những phương pháp sơn các bộ phận SP phổ biến nhất. Phương pháp này cho phép bạn áp dụng các vật liệu dựa trên hầu hết các loại chất tạo màng cho các sản phẩm thuộc mọi nhóm phức tạp. Năng suất phun sơn bằng khí nén khá cao. Chất lượng của lớp phủ đạt yêu cầu. Nhược điểm của phương pháp này là tổn thất đáng kể vật liệu sơn và véc niđể tạo sương mù (lên tới 50%); độc tính cao, do đó cần phải sử dụng buồng phun có thiết bị chiết và lọc không khí ô nhiễm, nguy cơ cháy nổ; tiêu thụ đáng kể dung môi để pha loãng sơn và vecni đến độ nhớt làm việc.
Chất lượng của lớp phủ theo phương pháp này phần lớn được xác định bởi mức độ làm sạch khí nén, vì sự hiện diện của hơi ẩm và dầu gây ra các khuyết tật. Do đó, không khí thoát ra từ hỗn hợp khí nén được làm sạch trong các thiết bị tách dầu đặc biệt. Để duy trì độ nhớt quy định của vật liệu sơn và vecni, nhiều dung môi khác nhau được sử dụng
Để tăng hiệu quả sơn bằng phương pháp phun khí, tiết kiệm dung môi (lên đến 40%) và giảm số lớp sơn, người ta sử dụng sơn và vecni được gia nhiệt.
phun không có không khí. Bản chất của phương pháp này là quá trình phun vật liệu sơn và vecni xảy ra mà không cần khí nén dưới tác động của áp suất thủy tĩnh cao được tạo ra trong khoang bên trong của thiết bị phun và di chuyển vật liệu qua lỗ vòi phun. Việc phun không có không khí được thực hiện như sau. Sơn được làm nóng trong hệ thống kín đến 70-100°C và cung cấp cho máy phun dưới áp suất 4-6 MPa. Vì khi sơn thoát ra khỏi vòi phun vào khí quyển có sự chênh lệch áp suất từ 4-6 đến 0,1 MPa nên thể tích và độ phân mảnh của các hạt sơn tăng mạnh. Vì ngọn đuốc phun sơn được bảo vệ khỏi môi trường vỏ hơi dung môi, không hình thành sương mù.
Việc lắp đặt airless phun hoạt động như sau. Từ bể 1, sơn được cung cấp bằng bơm 4 qua bộ gia nhiệt 5 đến bình phun 6. Phần sơn chưa sử dụng được thải ra dưới áp suất qua hệ thống ống 2 và kiểm tra van 3 vào bể, Điều này tạo ra sự tuần hoàn sơn liên tục cần thiết để duy trì nhiệt độ và áp suất không đổi trên máy phun.
Phương pháp này có ưu điểm vượt trội so với phun khí nén: giảm tiêu hao sơn và vecni từ 20-25% do giảm tổn thất do sương mù; giảm chi phí vận hành buồng phun do dễ làm sạch hơn; cải thiện điều kiện làm việc, v.v.
Vẽ tranh trong trường tĩnh điện là phương pháp chính để phủ sơn và vecni lên các bộ phận SP. Phương pháp này dựa trên sự chuyển giao các hạt men tích điện trong trường tĩnh điện cao áp được tạo ra giữa hệ thống điện cực phun corona và sản phẩm được sơn.
Các hạt sơn, mang điện, di chuyển dọc theo các đường sức điện và lắng đọng trên bề mặt của bộ phận. Thông thường, điện cực phóng điện được kết nối với cực âm (vật liệu tạo màu nhận điện tích âm) và sản phẩm được kết nối với cực dương của nguồn điện áp cao. Băng tải chở sản phẩm thường được nối đất.
Sơ đồ của máy phun tĩnh điện được thể hiện trên hình. Các bộ phận 2 được treo trên băng tải nối đất di chuyển 3, băng tải này đi qua giữa các cốc phun 7 và được sơn. Sơn được cung cấp cho cốc phun từ bể 4. Để tăng độ đục của sơn và do đó tăng diện tích sơn, cốc phun sơn quay quanh trục của chúng, làm phân tán các hạt sơn dưới tác dụng của lực ly tâm. Thông thường, buồng phun có hai cốc phun ở mỗi bên của sản phẩm được sơn. Khoảng cách giữa các điện cực 200-300 mm. Điện áp tạo ra trên cốc phun lên tới 80 kV. Chuyển động đồng đều của băng tải đảm bảo ứng dụng lớp phủ đồng đều. Ưu điểm của phương pháp là chất lượng cao lớp phủ, tiêu thụ vật liệu thấp, nhược điểm - chi phí thiết bị cao. 
Ngâm (ngâm) trong bồn tắm rất hiệu quả và kỹ thuật đơn giản. Nhúng được sử dụng rộng rãi trong các sản phẩm đánh bóng. Phương pháp này chỉ có thể được áp dụng cho các sản phẩm được sắp xếp hợp lý, tức là sao cho sơn sẽ không đọng lại khi lấy ra khỏi bồn tắm. Trong sơn nhúng, sản phẩm được ngâm trong bồn tắm để thời gian nhất định, sau đó lấy nó ra, để cho sơn ráo nước và đem đi phơi khô.
Ưu điểm của phương pháp này là đơn giản và không cần sử dụng thiết bị đắt tiền. Nhược điểm là vật liệu bay hơi đáng kể, sơn nhỏ giọt trong quá trình thoát nước và lớp phủ không đồng đều. Bằng cách thay đổi thành phần và độ nhớt của sơn, có thể thu được lớp phủ có độ dày từ 30-40 micron trở lên.
Độ nhớt của sơn không chỉ ảnh hưởng đến độ dày của lớp phủ mà còn ảnh hưởng đến tốc độ chảy của nó khỏi bề mặt sơn, làm giảm độ dày. Với tốc độ nâng sản phẩm ra khỏi bồn tắm ngày càng tăng, độ dày màng tăng lên.
Để cải thiện chất lượng của lớp phủ, các kỹ thuật đặc biệt được sử dụng. Chẳng hạn như lắp một tấm lưới kim loại tích điện dương lên trên khay thoát sơn. Băng tải nhận được điện tích âm và một điện trường được hình thành giữa các sản phẩm và lưới, kéo những giọt sơn tích điện âm ra khỏi sản phẩm. Công nghệ sơn nhúng tiếp xúc với hơi dung môi cũng được áp dụng. Trong quá trình phơi sáng, độ dày của lớp phủ được san bằng do lớp sơn thừa ở vùng dưới của sản phẩm được loại bỏ nhiều hơn.
Phun phản lực. Phương pháp này dùng để sơn những sản phẩm có yêu cầu chất lượng hoàn thiện thấp. Về nguyên tắc, sơn đổ khác rất ít so với sơn nhúng. Độ dày lớp phủ có thể đạt tới 60 micron.
Bản chất của phương pháp này là các sản phẩm trên băng tải 2 đi vào buồng sơn 3, nơi chúng được phun sơn từ các vòi phun đặc biệt 4. Sơn dư thừa sẽ chảy xuống khay vào bể, từ đó nó lại được cung cấp cho vòi phun bằng bơm 1 qua bộ lọc. Hệ thống thông gió bao gồm ống 6 và quạt 5 đảm bảo hơi dung môi được luân chuyển liên tục trong hầm 7. Hơi được hút ra khỏi buồng sơn 3 cũng như từ đầu vùng thoát nước trong hầm và quay trở lại đến phần trên của cuối đường hầm. Hơi vượt quá nồng độ cho phép sẽ được thải vào khí quyển. Nồng độ hơi được điều chỉnh bằng van tiết lưu tự động đặc biệt. Tiền sảnh vào và ra có rèm chắn gió ngăn hơi dung môi xâm nhập vào khu vực nhà xưởng. 
Ưu điểm của lớp phủ phản lực bao gồm: khả năng sơn đồng thời các sản phẩm có cấu hình khác nhau, lớp phủ chất lượng tương đối cao, không có thiết bị cồng kềnh và nhu cầu không gian sản xuất không đáng kể, năng suất cao và tự động hóa hoàn toàn quy trình; Có thể thu được lớp phủ dày tới 50 micron, điều này tránh được việc sơn nhiều lớp bằng máy phun khí nén.
Những nhược điểm bao gồm: thất thoát đáng kể dung môi do vật liệu sơn và vecni lưu thông nhiều lần, khó thay đổi màu của vật liệu sơn và vecni, cần phải vệ sinh băng tải thường xuyên do bám bẩn sơn.
Nhuộm định vị điện di (điện di)- một phương pháp rất hứa hẹn để sản xuất lớp phủ bằng men hòa tan trong nước. Bản chất của phương pháp này là sự lắng đọng vật liệu tạo màng từ dung dịch nước lên sản phẩm bằng dòng điện trực tiếp.
Sản phẩm được treo trên băng tải số 4 và đi vào bể tắm số 1, được làm bằng thép không gỉ và là điện cực âm - cathode. Đôi khi, để cải thiện chất lượng của lớp phủ, các cực âm bổ sung (thanh carbon hoặc thép) và cực dương được đưa vào bồn tắm - dưới dạng lưới 3 và việc trộn sơn cưỡng bức được tạo ra bằng máy bơm 5. Băng tải và các sản phẩm lơ lửng trên đó có điện tích dương (cực dương) được tạo ra bởi dòng điện một chiều của máy phát. Một điện trường được tạo ra trong bồn tắm, dưới tác động của nó, các hạt sơn 2 lao về phía sản phẩm và đọng lại trên đó. Khi bắt đầu quá trình mạ điện, các khu vực bề mặt được sơn ở nơi có độ dốc của cường độ điện trường là tối đa - các cạnh, phần nhô ra, v.v. Khi những khu vực này được phủ một lớp sơn, tác dụng cách nhiệt của lớp sơn sẽ tăng lên và các phần khác trên bề mặt sản phẩm bắt đầu được sơn. Kết quả là, một lớp màng phủ dày đặc, không xốp có độ dày đồng đều được hình thành trên sản phẩm. Người ta đã xác định rằng trong quá trình điện di, các quá trình thẩm thấu xảy ra, với nước bị dịch chuyển khỏi trầm tích, do đó các hạt sơn trở nên nén lại và bám chắc vào bề mặt của bộ phận. 
Độ dày của lớp phủ thu được là 15-30 micron. Kết quả tốt nhất thu được bằng cách sơn các sản phẩm thép, tệ hơn một chút - bằng cách sơn các sản phẩm nhôm. Kẽm không bị ố tốt. Sau khi lắng đọng lớp phủ, các sản phẩm được rửa sạch bằng nước và sấy khô bằng cách phơi sơ bộ các sản phẩm đã sơn ra ngoài không khí trong 20-25 phút.
SƠN PHỦ được hình thành do sự hình thành màng (làm khô, đóng rắn) của sơn và vecni được phủ lên bề mặt (chất nền). Nền tảng mục đích: bảo vệ vật liệu khỏi bị phá hủy (ví dụ: kim loại - khỏi bị ăn mòn, gỗ - khỏi mục nát) và hoàn thiện trang trí bề mặt. Theo điều hành Bạn có thể phân biệt giữa khả năng chịu khí quyển, nước, dầu và xăng, chịu hóa chất, chịu nhiệt, cách điện, bảo quản và đặc biệt. các cuộc hẹn. Ví dụ, loại thứ hai bao gồm chống bẩn (ngăn chặn sự bám bẩn của các bộ phận dưới nước của tàu và công trình thủy lực bởi vi sinh vật biển), phản chiếu, phát sáng (có khả năng phát quang trong vùng khả kiến của quang phổ khi được chiếu xạ bằng ánh sáng hoặc bức xạ phóng xạ), đèn báo nhiệt (thay đổi màu sắc hoặc độ sáng của ánh sáng ở một t-re nhất định), chống cháy, chống ồn (cách âm). Theo số máy lẻ. loại (độ bóng, độ gợn sóng của bề mặt, sự hiện diện của khuyết tật) L. các mặt hàng thường được chia thành 7 loại. Để thu được L., người ta sử dụng nhiều loại sơn và vecni khác nhau về thành phần và tính chất hóa học. thiên nhiên phim trước đây. Đối với các vật liệu sơn và vecni dựa trên các chất tạo màng nhựa nhiệt dẻo, ví dụ, xem Sơn bitum, ete cellulose, về lớp phủ dựa trên chất tạo màng nhiệt rắn - Véc ni polyester, Véc ni polyurethane và vân vân.; sơn và vecni gốc dầu bao gồm dầu khô, Sơn dầu, đối với những loại được biến đổi bằng dầu - vecni alkyd (xem. Nhựa alkyd). L. được sử dụng trong mọi lĩnh vực của nền kinh tế quốc dân và trong cuộc sống hàng ngày. Sản lượng sơn và vecni trên thế giới xấp xỉ. 20 triệu tấn/năm (1985). Hơn 50% tổng lượng sơn và vecni được tiêu thụ trong kỹ thuật cơ khí (trong đó 20% - trong ngành ô tô), 25% - trong xây dựng. ngành công nghiệp. Để có được lớp phủ nhiều lớp (hoàn thiện), các công nghệ đơn giản hóa để sản xuất và ứng dụng sơn và vecni được sử dụng. Array. dựa trên các chất tạo màng như dung dịch phân tán trong nước của polyvinyl axetat, acrylat hoặc các chất khác, thủy tinh lỏng. Hầu hết các vật phẩm L. thu được bằng cách sơn và sơn bóng thành nhiều lớp. lớp (xem hình). Độ dày của LP một lớp dao động từ 3-30 µm (đối với vật liệu sơn thixotropic - lên đến 200 µm), nhiều lớp - lên tới 300 µm. Để có được nhiều lớp chẳng hạn. lớp phủ bảo vệ được áp dụng nhiều lần. các lớp vật liệu sơn khác nhau (còn gọi là lớp sơn phức tạp), mỗi lớp thực hiện một chức năng cụ thể: thấp hơn. lớp - sơn lót (thu được bằng cách áp dụng mồi) đảm bảo độ bám dính bảo hiểm toàn diện vào chất nền, làm chậm quá trình điện hóa ăn mòn
Lớp sơn bảo vệ (theo phần): 1 - lớp phốt phát; 2 - đất; 3 - bột bả; 4 và 5 - lớp.
kim loại; trung cấp - bột bả(thường xuyên hơn là sử dụng "sơn lót thứ hai", hay còn gọi là sơn lót) - san bằng bề mặt (lấp đầy lỗ chân lông, vết nứt nhỏ và các khuyết tật khác); lớp trên cùng, lớp phủ (men; đôi khi, để tăng độ bóng, lớp cuối cùng là vecni) mang lại đặc tính trang trí và bảo vệ một phần. Khi có được lớp phủ trong suốt, vecni được phủ trực tiếp lên bề mặt được bảo vệ. Technol. Quá trình thu được các sản phẩm dược phẩm phức tạp bao gồm một số. hàng chục hoạt động liên quan đến chuẩn bị bề mặt, sử dụng sơn và vecni, sấy khô (đóng rắn) và các công đoạn khác. xử lý. Lựa chọn công nghệ Quá trình này phụ thuộc vào loại lớp phủ và điều kiện hoạt động của sơn, tính chất của chất nền (ví dụ: thép, Al, v.v. và hợp kim, kết cấu, vật liệu), hình dạng và kích thước của vật thể được sơn. Chất lượng chuẩn bị của bề mặt được sơn có nghĩa là. mức độ xác định độ bám dính của lớp phủ với chất nền và độ bền của nó. Chuẩn bị kim loại bề mặt là làm sạch chúng bằng tay hoặc bằng máy. dụng cụ, phun cát hoặc phun bi, v.v., cũng như hóa chất. cách. Loại thứ hai bao gồm: 1) ví dụ như tẩy dầu mỡ trên bề mặt. xử lý bằng dung dịch nước NaOH, cũng như Na 2 CO 3, Na 3 PO 4 hoặc hỗn hợp của chúng có chứa chất hoạt động bề mặt, v.v., org. dung dịch (ví dụ: xăng, rượu trắng, tri- hoặc tetrachloroethylene) hoặc nhũ tương bao gồm org. dung dịch và nước; 2) - loại bỏ cặn, rỉ sét và các sản phẩm ăn mòn khác khỏi bề mặt (thường là sau khi tẩy dầu mỡ), ví dụ, trong 20-30 phút 20% H 2 SO 4 (70-80 ° C) hoặc 18 -20% HCl ( 30-40°C), chứa 1-3% chất ức chế ăn mòn axit; 3) ứng dụng các lớp chuyển hóa (thay đổi bản chất của bề mặt; được sử dụng trong sản xuất LP phức hợp bền): a) photphat hóa, bao gồm việc tạo thành một màng orthophosphate ba thế không tan trong nước trên bề mặt thép, để ví dụ. Zn 3 (PO 4) 2. Ví dụ, Fe 3 (PO 4) 2 là kết quả của việc xử lý kim loại bằng orthophosphate đơn chất hòa tan trong nước Mn-Fe, Zn hoặc Fe. Mn(H 2 PO 4) 2 -Fe(H 2 PO 4) 2 hoặc lớp mỏng Fe 3 (PO 4) 2 khi xử lý thép bằng dung dịch NaH 2 PO 4; b) (thường dùng phương pháp điện hóa trên anot); 4) thu được kim loại. lớp con - mạ kẽm hoặc mạ cadmium (thường bằng phương pháp điện hóa ở cực âm). Xử lý bề mặt bằng hóa chất. Các phương pháp này thường được thực hiện bằng cách nhúng hoặc nhúng sản phẩm vào dung dịch làm việc trong điều kiện cơ học. và tự động sơn băng tải. Chem. các phương pháp cung cấp sự chuẩn bị bề mặt chất lượng cao, nhưng có liên quan đến phương pháp cuối cùng. rửa bằng nước và làm khô bề mặt bằng nhiệt, do đó cần phải làm sạch Nước thải.
Phương pháp áp dụng sơn lỏng và vecni.
1. Hướng dẫn sử dụng (cọ, thìa, con lăn) - để sơn các sản phẩm có kích thước lớn (tòa nhà, công trình, một số công trình công nghiệp), sửa chữa các khuyết điểm trong cuộc sống hàng ngày; sơn tự nhiên và vecni được sử dụng. sấy khô (xem bên dưới).
2. Con lăn - cơ giới hóa. ứng dụng sơn và vecni sử dụng hệ thống con lăn, thường là trên các sản phẩm phẳng (sản phẩm tấm và cuộn, màng polymer, các thành phần đồ nội thất dạng tấm, bìa cứng, lá kim loại).
3. Nhúng vào bồn tắm chứa đầy sơn và vecni. Lớp phủ truyền thống (gốc hữu cơ) được giữ lại trên bề mặt sau khi sản phẩm được lấy ra khỏi bồn tắm do bị ướt. Trong trường hợp lớp phủ gốc nước, việc nhúng bằng phương pháp lắng đọng điện, hóa học và nhiệt thường được sử dụng. Theo dấu hiệu điện tích của bề mặt sản phẩm sơn, chất ano và chất cathophoretic được phân biệt. - các hạt sơn di chuyển do điện di đến sản phẩm tương ứng. anode hoặc cathode. Với quá trình lắng đọng điện cực catốt (không đi kèm với quá trình oxy hóa kim loại, như với sự lắng đọng trên cực dương), LP thu được đã tăng lên. chống ăn mòn. Việc sử dụng phương pháp mạ điện cho phép bảo vệ tốt chống ăn mòn góc nhọn và các cạnh của sản phẩm, các mối hàn, bên trong khoang, nhưng chỉ có thể sơn một lớp sơn, vì lớp đầu tiên, là chất điện môi, ngăn chặn sự lắng đọng điện của lớp thứ hai. Tuy nhiên, phương pháp này có thể được kết hợp với tiền xử lý. áp dụng trầm tích xốp từ một chất tạo màng khác; Có thể định vị điện qua một lớp như vậy. Trong quá trình kết tủa hóa học. sử dụng vật liệu sơn loại phân tán có chứa; với sự tương tác của họ. bằng kim loại chất nền trên đó tạo ra hàm lượng ion đa hóa trị (Me 0:Me +n) cao, gây ra hiện tượng đông tụ các lớp bề mặt của vật liệu sơn. Trong quá trình lắng đọng nhiệt, cặn hình thành trên bề mặt bị nung nóng; trong trường hợp này, các chất phụ gia đặc biệt được đưa vào vật liệu phủ phân tán trong nước. thêm chất hoạt động bề mặt làm mất độ pH khi đun nóng.
4. Đổ tia (đổ) - các sản phẩm sơn đi qua một “bức màn” vật liệu sơn. Phun tia được sử dụng để sơn các loại linh kiện và bộ phận khác nhau. máy móc và thiết bị, đổ - để sơn các sản phẩm phẳng (ví dụ: tấm kim loại, các thành phần nội thất dạng tấm, ván ép). Phương pháp đổ và nhúng được sử dụng để phủ sơn và vecni cho các sản phẩm có hình dáng thuôn dài, bề mặt nhẵn, sơn cùng màu ở tất cả các mặt. Để có được L,p. có độ dày đồng đều, không bị nhòe, chảy xệ, sản phẩm sơn được giữ trong hơi dung môi thoát ra từ buồng sấy.
5. Xịt:
a) khí nén - sử dụng thủ công hoặc tự động. máy phun sơn hình súng lục, vật liệu sơn có nhiệt độ từ nhiệt độ phòng đến 40-85 ° C được cung cấp dưới áp suất (200-600 kPa) của không khí tinh khiết; Phương pháp này cho năng suất cao, đảm bảo chất lượng LP tốt trên các bề mặt phân hủy. các hình thức;
b) thủy lực (không có không khí), được thực hiện dưới áp suất do máy bơm tạo ra (ở mức 4-10 MPa trong trường hợp làm nóng sơn, ở mức 10-25 MPa khi không gia nhiệt);
c) bình xịt - từ các lon chứa đầy vật liệu sơn và chất đẩy; được sử dụng để sơn lại ô tô, đồ nội thất, v.v.
sinh vật Nhược điểm của phương pháp phun là tổn thất lớn vật liệu sơn (ở dạng khí dung ổn định được đưa vào hệ thống thông gió, do lắng đọng trên thành buồng sơn và trong bộ lọc thủy lực), đạt tới 40% khi phun bằng khí nén. Để giảm tổn thất (lên tới 1-5%), phun tĩnh điện được sử dụng. trường điện áp cao (50-140 kV): kết quả là các hạt sơn xả hào quang(từ một điện cực đặc biệt) hoặc sạc tiếp xúc (từ súng phun) thu được điện tích (thường là âm) và đọng lại trên sản phẩm được sơn, đóng vai trò như một điện cực có dấu ngược lại. Ví dụ, phương pháp này được sử dụng để áp dụng LP nhiều lớp cho kim loại và thậm chí cả phi kim. đối với gỗ có độ ẩm ít nhất 8%, có lớp phủ dẫn điện. Các phương pháp thi công sơn tĩnh điện: đổ (gieo); phun (bằng cách làm nóng bề mặt và làm nóng bột bằng ngọn lửa khí hoặc plasma hoặc trong trường tĩnh điện); ứng dụng tầng sôi, ví dụ: xoáy, rung động. thưa ông. Phương pháp sử dụng sơn, vecni được sử dụng khi sơn sản phẩm trên dây chuyền sản xuất băng tải, giúp hình thành công việc sơn ở trình độ cao hơn. t-rah, và điều này đảm bảo công nghệ cao của họ. St. Họ cũng nhận được cái gọi là. LP gradient bằng cách sử dụng một lần (thường bằng cách phun) vật liệu sơn có chứa hỗn hợp chất phân tán, bột hoặc dung dịch tạo màng không tương thích nhiệt động. Loại thứ hai tự động tách lớp khi bay hơi dung môi thông thường hoặc khi đun nóng. cao hơn lưu lượng dòng chảy các nhà tạo phim. Là kết quả của cuộc bầu cử Bằng cách làm ướt chất nền, một chất tạo màng sẽ làm phong phú các lớp bề mặt của màng, lớp thứ hai - lớp dưới (chất kết dính). Kết quả là cấu trúc của lớp sơn nhiều lớp (phức tạp) xuất hiện. Quá trình sấy khô () của vật liệu sơn được áp dụng được thực hiện ở nhiệt độ 15-25 ° C (lạnh, tự nhiên) và ở nhiệt độ cao hơn. t-rah (nóng, sấy khô bằng lò nướng). Tự nhiên Có thể sấy khô khi sử dụng sơn và vecni dựa trên các chất tạo màng nhựa nhiệt dẻo khô nhanh (ví dụ, nhựa perchlorovinyl, xenlulo nitrat) hoặc các chất tạo màng có thành phần không bão hòa. liên kết trong các phân tử, chẳng hạn như không khí O2 hoặc độ ẩm được sử dụng làm chất làm cứng. và polyurethane tương ứng, cũng như khi sử dụng vật liệu sơn hai thành phần (chất làm cứng được thêm vào chúng trước khi thi công). Loại thứ hai bao gồm các vật liệu sơn dựa trên, ví dụ, nhựa epoxy, được xử lý bằng di- và polyamines. Sấy khô lớp phủ trong công nghiệp thường được thực hiện ở 80-160 °C, bột và một số lớp phủ đặc biệt - ở 160-320 °C. Trong những điều kiện này, sự bay hơi của p-ritsle (thường có độ sôi cao) tăng nhanh và được gọi là. nhiệt rắn của các chất tạo màng phản ứng, ví dụ: alkyd, melamine-alkyd, phenol-formal. nhựa tối đa. Các phương pháp gia nhiệt thông thường là đối lưu (sản phẩm được làm nóng bằng không khí nóng tuần hoàn), bức xạ nhiệt (nguồn nhiệt là bức xạ hồng ngoại) và cảm ứng (sản phẩm được đặt trong trường điện từ xen kẽ). Để có được LP dựa trên chất chưa bão hòa. oligome cũng được xử lý dưới tác động của bức xạ UV và các electron được gia tốc (chùm tia điện tử). Trong quá trình sấy khô, sự phân hủy xảy ra. Vật lý-Hóa học. ví dụ như các quá trình dẫn đến sự hình thành L. p.. chất nền, loại bỏ org. dung dịch và nước, và (hoặc) trong trường hợp tạo màng phản ứng với sự hình thành mạng polyme(Xem thêm chữa bệnh).
Sự hình thành màng từ vật liệu sơn tĩnh điện liên quan đến sự nóng chảy của các hạt tạo màng, sự bám dính của các giọt tạo thành và sự làm ướt của chúng trên bề mặt, và đôi khi là xử lý nhiệt. Sự hình thành màng từ các lớp phủ phân tán trong nước được hoàn thành bằng quá trình tự kết dính (bám dính) của các hạt polymer, xảy ra phía trên cái gọi là. phút. nhiệt độ hình thành màng gần với nhiệt độ chuyển thủy tinh của màng trước. Sự hình thành LP từ sơn và vecni phân tán hữu cơ xảy ra do sự kết tụ của các hạt polyme trương nở trong dung dịch hoặc chất làm dẻo trong điều kiện tự nhiên. sấy khô, gia nhiệt trong thời gian ngắn (ví dụ: 3-10 giây ở 250-300 ° C). Xử lý trung gian L. p.: 1) mài bằng giấy nhám mài mòn. các lớp L. p. để loại bỏ các tạp chất lạ, tạo ra độ xỉn màu và cải thiện độ bám dính giữa các lớp; 2) trên cùng, lớp sử dụng, ví dụ, phân hủy. bột nhão để làm cho bề mặt sáng bóng như gương. Công nghệ ví dụ sơ đồ sơn thân xe khách (các thao tác tuần tự được liệt kê): tẩy dầu mỡ và photphat bề mặt, làm khô và làm mát, sơn lót bằng sơn lót điện di, bảo dưỡng (180 ° C, 30 phút), làm mát, áp dụng cách âm, bịt kín và ức chế hợp chất, sơn lót epoxy hai lớp, đóng rắn (150 °C, 20 phút), làm mát, chà nhám lớp sơn lót, lau thân và thổi bằng không khí, sơn hai lớp men alkyd-melamine, sấy khô (130-140 °C, 30 phút). Các đặc tính của lớp phủ được xác định bởi thành phần của vật liệu phủ (loại màng, bột màu, v.v.), cũng như cấu trúc của lớp phủ. tối đa. cơ lý quan trọng đặc điểm của L. p. - cường độ bám dính với chất nền (xem. độ bám dính),
độ cứng, độ uốn và độ bền va đập. Ngoài ra, các mặt hàng L. được đánh giá về khả năng chống ẩm, kháng hóa chất và các đặc tính bảo vệ khác, chẳng hạn như một tổ hợp các đặc tính trang trí. độ trong suốt hoặc khả năng che giấu (độ mờ), cường độ và độ tinh khiết của màu sắc, độ bóng. Khả năng che phủ đạt được bằng cách đưa chất độn và chất màu vào vật liệu sơn. Loại thứ hai cũng có thể thực hiện các chức năng khác: sơn, tăng đặc tính bảo vệ (chống ăn mòn) và mang lại các đặc tính đặc biệt. tính chất của lớp phủ (ví dụ như tính dẫn điện, khả năng cách nhiệt). Hàm lượng thể tích của chất màu trong men răng là<30%, в грунтовках - ок. 35%, а в шпатлевках - до 80%. Предельный "уровень" пигментирования зависит также от типа ЛКМ: в порошковых красках - 15-20%, а в воднодисперсионных - до 30%. Большинство ЛКМ содержат орг. р-рители, поэтому произ-во Л. п. является взрыво- и пожароопасным. Кроме того, применяемые р-рители токсичны (ПДК 5-740 мг/м 3). После нанесения ЛКМ требуется обезвреживание р-рителей, напр. термич. или каталитич. окислением (дожиганием) отходов; при больших расходах ЛКМ и использовании дорогостоящих р-рителей целесообразна их утилизация - поглощение из паровоздушной смеси (содержание р-рителей не менее 3-5 г/м 3) жидким или твердым (активированный уголь, цеолит) поглотителем с послед. регенерацией, В этом отношении преимущество имеют ЛКМ, не содержащие орг. р-рителей (см. Sơn nước, sơn bột) và vật liệu sơn có hàm lượng chất rắn cao (/70%). Đồng thời, các đặc tính bảo vệ tốt nhất (trên một đơn vị độ dày), theo quy luật, thuộc về lớp phủ làm từ vật liệu sơn và vecni. được sử dụng dưới dạng giải pháp. Sơn không có khuyết tật, cải thiện khả năng làm ướt bề mặt, độ ổn định khi bảo quản (ngăn chặn sự lắng đọng sắc tố) của men, sơn phân tán nước và hữu cơ đạt được bằng cách đưa các hợp chất chức năng vào vật liệu sơn ở giai đoạn sản xuất hoặc trước khi thi công. chất phụ gia; ví dụ, công thức của sơn phân tán nước thường bao gồm 5-7 chất phụ gia như vậy (chất phân tán, chất làm ướt, chất kết tụ, chất chống tạo bọt, v.v.). Để kiểm soát chất lượng và độ bền của L., chúng được thực hiện bên ngoài. kiểm tra và xác định bằng dụng cụ (trên mẫu) của St. - vật lý và cơ học. (độ đàn hồi, độ cứng, v.v.), trang trí và bảo vệ (ví dụ: đặc tính chống ăn mòn, chống chịu thời tiết, hấp thụ nước). Chất lượng của các mặt hàng L. được đánh giá theo mức tối đa của từng cá nhân. các đặc tính quan trọng (ví dụ: LP chịu được thời tiết - mất độ bóng và phấn hóa) hoặc các đặc tính định tính. hệ thống: L.p., tùy theo mục đích, được đặc trưng bởi một bộ psv-v nhất định, các giá trị của x i (i)
