Головна > Двері > Лущильний верстат своїми руками. Виготовлення шпону. Чому виготовлення шпону має великий попит


Лущильний верстат своїми руками. Виготовлення шпону. Чому виготовлення шпону має великий попит




Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію. З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було вигадано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів. Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.

Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:

Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.

Лущильний верстат для виробництва шпону

Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність. Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів. За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення. Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату. По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку. Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають сортами в пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпонування, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.

Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріалтовщиною від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів. На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.

Щоб підвищити продуктивність та зручність роботи оператора верстати обладнають гідравлічними підйомниками-центрошукачами, які самі визначають відповідну вісь обертання заготовки та поєднують її з віссю обертання центрувальних валів.

Лущення пропареної деревини використовується для соснових, вільхових, березових лісоматеріалів. З лущеного шпону виготовляють фанеру.

Верстат для стругання шпону

Насамперед кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини. Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл. Після цього ванчеси піддають тепловій обробці в камері пропарювання або автоклаві.

Далі ванчеси потрібно острогати на шпонострогальному верстаті. Струганий шпон сушать у роликових сушарках, торцюють і пакують у пачки. У кожному наборі складається конкретний рисунок. Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі. Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата. Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.

Верстат для виготовлення шпону дозволяє створити з дорогих сортів лісоматеріалів, що відрізняються незвичайною текстурою, тонкі листи. Такий матеріал чудово підходить для фанерування. Методи створення шпону:

  • радіальний
  • тангенціальний
  • радіально-тангенційний
  • тангенційно-торцевий.

Найбільш привабливою сировиною для створення шпону є дубова деревина. Такий шпон використовують для облицювання рустикальних предметів меблів елітного сегмента.

Окрім дубового шпону у спеціалізованих магазинах можна зустріти кленовий, буковий, липовий матеріал, а також із червоного дерева.

Верстат для зшивання шпону

Шпон ріжуть спеціалізованими апаратами. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою. Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скачується в рулони. Шпон з'єднують двома способами:

Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом. Для невеликих майстерень розроблено ручні пристроїдля склеювання або зшивання шпону. За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основну сторону.

Сьогодні верстати для зшивання шпону є невеликими апаратами, що функціонують в автономному режимі. Управління такою машиною здійснює один спеціаліст. Вся робота на них проводиться чітко, якісно та досить швидко.

Ручна зшивка зустрічається все рідше, головним чином, в антикварних, реставраційних та авторських майстернях.

Ви можете вбудувати плеєр з даними відео на сайт. Для цього виберіть розмір плеєра та скопіюйте отриманий код.

Опис

Максимальна товщина шпону 8 мм. , Довжина до 900 мм, ширина від 30 до 105 мм.Продуктивність 20 куб.м. за зміну. Швидкість та товщину дощечок регулює комп'ютер.

  • img="">

    Одна зі стадій виробництва - подача колод у лущильний верстат.

    Виробничий цикл

    Він складається з кількох етапів:

    На деяких етапах варто зупинитись трохи докладніше.

    Підготовка колод

    З чого робиться фанера за повного циклу виробництва?

    1. Зі стовбурів хвойних і листяних дерев;
    2. Зі сполучного - клеїв на основі штучних смол.

    Найбільш типовий матеріалфанери - сосна та береза. Дещо рідше застосовуються ялиця, модрина, кедр, ялина, тополя, вільха, липа, осика і бук.

    Зверніть увагу: хвойна та листяна фанера помітно відрізняється механічною міцністюта проводиться за різними ГОСТ - 3919.1-96 та 3919.2-96 відповідно.

    Спиляні та позбавлені сучків колоди окоріваються (очищаються від кори) і нарізаються вручну або на торцювальному верстаті на відрізки однакової довжини. У зимовий часстволи попередньо витримуються у ванні з теплою водоюдля надання замерзлої деревині необхідної пластичності.

    Оциліндрування та лущення

    Як правило, ці дві операції виконуються на одному верстаті. Спочатку заготівлі додається циліндрична форма; потім з неї по спіралі, що звужується, знімається шар деревини товщиною близько міліметра. Черенок, що залишився, у виробництві не використовується.

    Нарізка на листи

    Вона супроводжується сортуванням матеріалу. Дефектні ділянки аркушів вирізаються; смуги невеликої (менше 1,5 м) ширини можуть бути використані для склеювання в цілий лист.

    Нарізка шпону на листи та первинне сортування.

    Потім шпон проходить клеєвальці, де він промазується сполучною.

    Довідка: у виробництві фанери ФК використовується карбамідоформальдегідна смола.
    Так звана технічна фанера ФСФсклеюється фенолформальдегідними смолами, що дозволяє віднести це виробництво до категорії шкідливих.

    Сушіння в пресі

    Для сушіння листів використовується гідравлічний прес із прогріванням плит перегрітою парою. Типова температура сушіння близько 200 градусів. Тривалість цієї частини циклу становить від 30 хвилин до 2 годин, залежно від товщини листа.

    Сушіння здійснюється при інтенсивній примусової вентиляціїприміщення: як мовилося раніше, формальдегіди зовсім не корисні здоров'ю.

    Вивантаження із преса.

    Обрізка

    Просушений лист є неохайний сендвіч з нерівними кромками. Щоб перетворитися на готовий для продажу виріб, він проходить обрізку на верстаті розпилювання.

    Зверніть увагу: згідно з вимогами ГОСТ, кромки листа повинні бути перпендикулярні один одному.
    Косина може становити трохи більше 2 мм на погонний метр.

    Сортування

    Якість фанери визначається візуально і, залежно від зовнішнього виглядуповерхні, що дозволяє віднести її до одного з сортів - від елітного до четвертого.

    До основних дефектів відносяться:

    • Живі та випадаючі сучки;
    • Тріщини, що розійшлися і не розійшлися;
    • Здорові та болючі зміни кольору.

    Ціна листа в залежності від сорту може відрізнятися вдвічі і більше.

    Особливо варто відзначити два факти:

    1. Для матеріалу сорту Е (Еліта) неприпустимі навіть різкі переходи кольору та суттєві зміни структури поверхневого шару шпону;

    Фото дозволяє оцінити різницю між елітним та іншими сортами.

    1. Розшарування шпону відразу відправляє лист у шлюб незалежно від сорту.

    Складування

    Встановлена ​​вертикально або під нахилом фанерна плита здатна деформуватися під власною вагою завдяки текучості смол, що зв'язують шари шпону.

    Крім того, ферментація може змінити колір верхнього шару на яскравому сонячному світлі.

    Саме тому інструкція зі складування листів, що міститься у вітчизняних стандартах, наказує зберігати їх строго певним чином:

    • в закритому приміщеннііз постійною вологістю;
    • захищеними від прямого сонячного проміння;
    • у горизонтальному положенні, покладеними на піддони або підкладки.

    Особливий випадок

    Щоб уникнути плутанини у термінології, варто пояснити одну тонкість. Попри назву, перфорована фанера не має до шаруватого матеріалу зі шпону жодного відношення.

    Так називається лист ХДФ ( деревноволокниста плита високої щільності, вона ж - пресований оргаліт) з виконаними в ньому через рівні проміжки отворами. Матеріал використовується при оформленні вітрин, як фільонки шафові і внутрішніх дверейі т.д.

    очумілі ручки

    Чи може звичайна фанера проводитися в умовах невеликої приватної майстерні? за повному циклу- Навряд чи, занадто габаритне обладнання потрібне для розпарювання, окорки стовбурів і лущення шпону. А ось склеювати шпон у готові листи в домашніх умовах цілком можливо.

    Навіщо це потрібно? Наприклад, для виробництва так званої інженерної паркетної дошки, що складається з фанери ФК із наклеєним на неї шаром шпону з деревини твердих порід.

    Найочевидніший спосіб налагодити кустарне виробництво - купити клеювальці і прес, благо обладнання для виробництва фанери цілком доступне за вартістю. Однак якщо фанера своїми руками вироблятиметься не на продаж, а виключно заради ремонту в власному будинку, Воно просто не окупиться.

    План «Б» полягає в холодному склеюванні шпону з готовим фанерним листом:

    Обклеювання фанери шпоном благородних порід.

    1. І покладений на рівну основу лист, і тильна сторонашпони промазуються клеєм ПВА;
    2. Шпон укладається на поверхню листа та розгладжується;
    3. Заготівля придавлюється листом товстої (22 - 27 мм) фанери і привантажується вагою 300 - 400 кг максимально рівномірно розподіленим по всій поверхні.

    Повне просушування клею займе близько доби. Після цього часу лист нарізається на дошки потрібного розміруна звичайній стаціонарній циркулярці. Потім фрезерний верстатабо ручний фрезердля дерева з напрямною використовується для зняття фаски завглибшки близько міліметра.

    Зверніть увагу: зі зрозумілих причин виготовлений таким чином паркет можна укладати лише на клей.
    У відсутність кликових замків про плаваючу укладання не йдеться.

    Висновок

    Сподіваємося, що наш матеріал видасться шановному читачеві досить пізнавальним. Обговорити його можна у коментарях, а відео у цій статті запропонує додаткову тематичну інформацію. Успіхів!


При будівництві моделей часто доводиться застосовувати шпони різної товщини. Зазвичай потрібну товщинуотримують шліфуванням за допомогою грибка з наклеєною на торці шкіркою, вставленого в патрон свердлильного верстата. Такий спосіб найдоступніший, але має ряд недоліків: низька продуктивність, неможливість обробити шпон товщиною менше 0,5 мм, оскільки через обертання грибка шпон виривається з рук і ламається, і, нарешті, основний недолік - це велика забрудненість повітря деревним пилом . Обробити більше трьох-чотирьох пластин не вдається навіть у респіраторі.

Усіх цих недоліків позбавлений сконструйований мною шліфувальний верстат, що працює за принципом зустрічного фрезерування. Він був виготовлений (за винятком зварювальних робіт) в умовах авіамодельної лабораторії. У його конструкції відсутні дефіцитні деталі та матеріали.
Всі вузли верстата кріпляться на підставі, що є паралелепіпедом розмірами 200x265x340 мм, зварений зі сталевих куточків 40x40x4 мм. До основи приварюються, крім того, два кронштейни, виготовлені зі швелера № 8, для кріплення корпусів підшипників барабана.
Барабан (основний робочий орган) та його шків - литі. Як матеріал використаний алюмінієвий сплав АЛ-25, з якого зроблені поршні автомобільних двигунів. Поршні розплавляються в печі муфельної, а потім відливаються в піщану форму. Отвори в барабані під поворотний болт-затискач шкурки та противаковий болт повинні бути просвердлені симетрично щодо його осі. До речі, маса у першого (разом із «собачкою» фіксатором) і маса другого мають бути рівними. В іншому випадку в результаті дисбалансу виникне вібрація, яка призведе до передчасного зношування підшипників і позначиться на працездатності верстата.

Корпуси підшипників виконані звареними. Остаточний розмір під підшипники у корпусах розточується після зварювання. Барабан приводиться в обертання за допомогою клиноременної передачі від електродвигуна потужністю не менше 300 Вт, з кількістю оборотів за хвилину від трьох до п'яти тисяч, з досить великим пусковим моментом, так як барабан має досить пристойну масу, незважаючи на те, що він виконаний із алюмінієвого сплаву. Цій вимогі відповідають колекторні електродвигуни. Я використовував на верстаті мотор від побутового електрополотера.

Принципово важливим у пропонованій мною конструкції шліфувального верстатає наявність системи відсмоктування забрудненого тирсою та деревним пилом повітря. Ця система робить верстат екологічно чистим і більш «комфортабельним» під час роботи, оскільки дозволяє обійтися без респіратора. Для відсмоктування тирси використаний відцентровий вентилятор-нагнітач системи опалення салону автомобіля, який встановлюється на різьбовому кінці осі барабана. Такий «пилосос» за продуктивністю не поступається побутовому агрегату.
Кожух вентилятора кріпиться до кронштейна підшипника за допомогою гвинтів-баранчиків, що дозволяють швидко знімати його, коли виникає необхідність замінити шкірку, що зносилася. На нагнітальний патрубок одягається мішечок із щільної тканини для збору тирси. Всмоктуючий отвір кожуха вентилятора з'єднується з порожниною кожуха барабана за допомогою патрубка. Патрубок виклеюється зі склотканини на пінопластовій болванці, яка потім виплавляється ацетоном. Порожнина кожуха барабана утворена двома концентричними оболонками, привареними до торцевих пластин-фланців. Внутрішня з них може бути приварена уривчастим швом, а зовнішня - обов'язково суцільною, щоб уникнути втрат тиску. Відстань між оболонками вибирається з умови рівності площі всмоктуючого отвору кожуха вентилятора площі двох щілин, що утворюються оболонками. У передню щілину всмоктується тирса, що викидається барабаном при шліфуванні, а в задню - тирсу, яка захоплюється шкіркою і викидається відцентровою силою барабана.

Кожухи барабана та ремінної передачі та обшивка основи верстата виготовлені зі сталевого листа товщиною 1,5 мм. Вісь барабана виточена зі сталі 30, інші деталі - зі сталі 10.

Операція із заправки шкурки проста і досить наочно показана малюнку. Натяжка шкурки здійснюється за допомогою важеля-«собачки», одягненого на квадратну частину поворотного болта-затиску шкурки і фіксується в одному з п'яти положень.
Стіл виготовляється із сталевого листа товщиною 10 мм та має розміри 180x350 мм. Його робоча поверхняповинна бути рівною, по можливості відшліфованою на плоскошліфувальному верстаті. Стіл, шарнірно закріплений на підставі, піднімається та опускається за допомогою регулювального болта, що дає можливість отримувати шпон завтовшки від 0,3 до 30 мм. Необхідний розмір встановлюється за лінійкою, пригвинченою до основи. Лінійка градуюється за допомогою мірних брусків, що затискаються між барабаном та столом.
Про непогану продуктивність верстата красномовно свідчить той факт, що за один прохід можна знімати «стружку» завтовшки до 1,5 мм.

Лущильний верстат був винайдений ще наприкінці ХІХ століття. Без цього обладнання сьогодні просто неможливо уявити виробництво фанери та виготовлення сірників. За минулі сто з лишком років було створено чимало конструкцій та модифікацій верстатів, але принцип залишився тим самим: зрізання з коротких колод тонучої стрічки деревини.

Але за багатьох переваг у традиційних лущильних верстатів є і серйозні недоліки конструкції, пов'язані з необхідністю використання кулачків, які встромляються в торці чураків і змушують їх обертатися. Нерідко чурак провертається в кулачках і подальше лущення стає неможливим. Як правило, це відбувається через серцевину гнилі, що особливо часто зустрічається в осинових чураках. В результаті виходять так звані вертушки - чураки великого діаметранепридатні для подальшої обробки на лущильному верстаті.

Ще один недолік традиційної техніки лущення – втрати деревини у вигляді залишків від лущення, так званих олівців. Діаметр «олівця» залежить від діаметра внутрішніх кулачків верстата та довжини чурака. При довжині чурака 1,6 м діаметр «олівця» зазвичай 75 мм, а за довжини 2,5 м - до 100 мм. Втрати деревини становлять 10-12% обсягу чураку.

Мал. 1. Схема безшпиндельного лущильного верстата

Бажання позбавитися цих недоліків призвело конструкторів обладнання до ідеї безшпиндельного лущильного верстата. Вперше, ймовірно, ця ідея була реалізована фірмою Raute (Фінляндія) ще в 1990-і роки (рис. 1) у верстатах для лущення чураків максимальним діаметром 400 мм і завдовжки 1,7 і 2,8 м.

Обертання чураків у верстаті здійснювалося за рахунок приводних рифлених роликів, розташованих під кутом 120° один до одного. Верхній валець служив одночасно притискною лінійкою, а нижні переміщалися прямолінійно зі зменшенням діаметра чурака. Кожен валець оснащений індивідуальним гідроприводом. У процесі лущення ножовий супорт трохи повертався щодо цурака, що забезпечувало оптимальні параметри лущення цурака до діаметра олівця 50 мм. Положення валів, товщина шпону та кут різання регулювалися мікро-ЕОМ. Діаметр чурака вимірювався до його подачі до верстата для визначення просвіту між валами.

Технологія безшпиндельного лущення шпону в Європі з якоїсь причини не набула розвитку, але широко поширилася в азіатських країнах. У Південно-Східної Азіїна багатьох підприємствах застосовують безшпиндельне лущення тонкомірної сировини та долущування олівців. Зазвичай лущильна лінія складається з окорочно-оциліндрувального верстата безшпиндельного лущильного верстата з роторними ножицями.


Мал. 2. Лінія лущення шпону RD2800 Raute

В окорочно-оциліндровочному верстаті чурак затискається трьома приводними зубчастими роликами і приводиться в обертання. Ніж, аналогічний лущильному, видаляє кору та нерівності, надає чураку циліндричну форму. Початковий діаметр чураку – до 500 мм, після оциліндрування – не більше 360 мм.

Передавальний конвеєр вирівнює чураки та подає їх на безшпиндельний лущильний верстат, оснащений трьома приводними роликами з дрібною насічкою та лущильним ножем. Максимальний діаметр чураку – 360 мм. Діаметр олівця – 30-40 мм залежно від моделі верстата. Товщина шпону - від 1,0 до 3,0 мм. Лінійна швидкість лущення - 40 м/хв. Після лущення шпон надходить на роторні ножиці, де в автоматичному режимі рубається на форматні листи.

Технологія лущення тонкомірних чураків буде цікавою російським підприємствам, яким доводиться працювати у наших непростих умовах. Китайські лущильні верстати працюють і в Росії, наприклад, на фанерному заводі «ІнвестФорест» у смт Суслонгер в Республіці Марій Ел, на Уфимському фанерно-плитному комбінаті, на заводі «Сатіс-Меблі» під Нижнім Новгородом.

Остання пропозиція фірми Weihai Hanvy з Китаю - лінія HVPL1326 з окорочно-оциліндровочним верстатом та безшпиндельним лущальним верстатом з ЧПУ Siemens HXQ2700 та електронікою від фірми Scheider. Новий верстат для безшпиндельного лущення призначений для обробки чураків довжиною 2,6 м та максимальним діаметром 500 мм. Діаметр олівця - 40 мм, швидкість лущення - 40-100 м/хв. У верстаті передбачено зміну кута нахилу ножа під час лущення, пневматичне кріплення інструменту та автоматичне регулювання товщини шпону.


Мал. 3. Безшпиндельний лущильний верстат D1700 G26 та схема його роботи

Фірма Raute не залишила ідею створення безшпиндельного лущильного верстата і розробила лінії RD1400, RD1700 (рис. 3) і RD2800, у складі кожної з яких чотири агрегати з необхідними транспортними зв'язками: окорочно-оциліндрувальний верстат, лущильний верстат, роторні рис.

Сировина (чураки заданої довжини) подається на поперечний конвеєр з дозуючими упорами. У процесі окорки і оциліндровування чураки набувають необхідної для лущення циліндричну форму і передаються на лущильний верстат за допомогою ще одного поперечного конвеєра.


Мал. 4. Схема зони лущення з притискним роликом

Кінематична схема верстата зазнала принципових змін у порівнянні з попередніми моделями. Чурак подається в верстат зверху, потім підтискається до двох приводних роликів з дрібним насіканням, які встановлені на єдиному супорті. В окорочно-оциліндрувальному верстаті подача роликового супорта гідравлічна, а в лущильному верстаті - електромеханічна. Третій ролик знаходиться на нерухомому супорті з лущильним ножем і відіграє роль притискної лінійки (рис. 4).

Чурак у верстаті самоцентрується за трьома точками. При подачі роликового супорта вперед чурак підтискається до ножового супорта, і виконується лущення шпону. Товщина шпону задається з пульта управління установкою зазору між ножем і притискним роликом, в ході лущення кут різання автоматично змінюється для забезпечення оптимальних параметрівлущення (рис. 5).

У ланцюжку за лущильним верстатом встановлені ножиці роторні для рубання шпону. Вони підрубують передній край стрічки шпону, розділяючи форматний шпон та відходи. Передня кромка шпону розпізнається за допомогою фотоелементів. Далі проходження шпону по ланцюжку контролюється за допомогою імпульсного пристрою, що кодує. Рубка виконується при обертанні ножа над нижнім гумовим роликом. На ножовому валі встановлені три ножі. Автономний датчик системи розпізнавання контролює пуск та зупинку рубки шпону.


Мал. 5. Зміна кута різання в ході лущення чурака

За ножицями розташований вихідний конвеєр з типпельним пристроєм для відсікання від потоку шматків та неформатного шпону. Розпізнавання здійснюється за допомогою фотоелементів. Далі проходження шпону по лінії контролюється за допомогою імпульсного пристрою, що кодує.

На ножовому валу встановлено три ножі. Рубка шпону виконується при обертанні ножа над нижнім гумовим роликом. Автономний датчик системи розпізнавання контролює пуск та зупинку процесу рубки шпону.

Після ножиць розташований вихідний конвеєр з типпельним пристроєм для відсікання шматків та неформатного шпону від потоку. Розпізнавання здійснюється за допомогою фотоелементів, встановлених перед типпелем. Форматні листи шпону укладаються стоукладальником на витяг (у базовій моделі можуть бути один або два витяги). Управління висотою укладання контролюється фотоелементом. Повна стопа шпону викочується зі стопоукладача за допомогою непривідного рольгангу. Під лінією знаходиться поперечний конвеєр необхідної довжини видалення відходів.

Лінія RauteLite призначена для лущення чураків з м'яких та твердих порід деревини довжиною 3/4/5/6/8 футів (0,9-2,4 м) та діаметром 120-350 мм. Після оциліндрування діаметр чураку може бути 80-300 мм, діаметр олівця - 30-35 мм. На лінії можна отримувати якісний шпон завтовшки 1,2-2,2 мм з різнотовщиною ±0,1 міліметра.

Особливо слід зазначити, що до складу лінії лущення входить система OPG (Optimum Peeling Geometry), за допомогою якої за допомогою сервоконтролю досягається синхронізація швидкості подачі роликів, зміна зазору між ножем і притискним роликом, зміна заднього кута ножа в процесі лущення. Ця система здійснює тотальний контроль усіх параметрів процесу - з початку лущення до видалення олівця, що дозволяє забезпечити високу стабільність товщини шпону.

Подібні лінії навряд чи повністю замінять традиційні лущильні верстати, але можуть зайняти свою нішу в лінійці обладнання для виробництва шпону лущеного з маломірної сировини і долущування олівців. За розрахунками автора, зменшення діаметра олівця з 75 до 35 мм дозволяє збільшити вихід шпону на 7,6% (при середньому діаметрі чураку 240 мм), тому подібна техніка має хороші перспективи при долущуванні олівців і вертушки.

При виконанні цього завдання в лінію вже не потрібно включати окорочно-лущильний верстат. Саме таку вкорочену лінію фірма Raute поставила на комбінат «СВЕЗА Кострома», наприкінці 2017 року пущена лінія.

Володимир ВОЛИНСЬКИЙ

Усі фото зі статті

Тема цієї статті – виготовлення фанери. Ми познайомимося з повним циклом її виробництва - від стегна дерев'яних стволів, до відвантаження готового матеріалуна склад. Крім того, ми з'ясуємо, чи можна робити фанеру в домашніх умовах.

Одна зі стадій виробництва - подача колод у лущильний верстат.

Виробничий цикл

Він складається з кількох етапів:

На деяких етапах варто зупинитись трохи докладніше.

Підготовка колод

З чого робиться фанера за повного циклу виробництва?

  1. Зі стовбурів хвойних і листяних дерев;
  2. Зі сполучного - клеїв на основі штучних смол.

Найбільш типовий матеріал фанери - сосна та береза. Дещо рідше застосовуються ялиця, модрина, кедр, ялина, тополя, вільха, липа, осика і бук.

Зверніть увагу: хвойна та листяна фанера помітно відрізняється механічною міцністю і виробляється за різними ГОСТ - 3919.1-96 та 3919.2-96 відповідно.

Спиляні та позбавлені сучків колоди окоріваються (очищаються від кори) і нарізаються вручну або на торцювальному верстаті на відрізки однакової довжини. У зимовий час стовбури попередньо витримуються у ванні з теплою водою для надання замерзлої деревині необхідної пластичності.

Окорка стовбура.

Оциліндрування та лущення

Як правило, ці дві операції виконуються на одному верстаті.

Спочатку заготівлі надається циліндрична форма; потім з неї по спіралі, що звужується, знімається шар деревини товщиною близько міліметра. Черенок, що залишився, у виробництві не використовується.

Нарізка на листи

Вона супроводжується сортуванням матеріалу. Дефектні ділянки аркушів вирізаються; смуги невеликої (менше 1,5 м) ширини можуть бути використані для склеювання в цілий лист.

Нарізка шпону на листи та первинне сортування.

Потім шпон проходить клеєвальці, де він промазується сполучною.

Довідка: у виробництві фанери ФК використовується карбамідоформальдегідна смола.
Так звана технічна фанера ФСФ склеюється фенолформальдегідними смолами, що дозволяє віднести це виробництво до категорії шкідливих.

Сушіння в пресі

Для сушіння листів використовується гідравлічний прес із прогріванням плит перегрітою парою.

Типова температура сушіння близько 200 градусів.

Тривалість цієї частини циклу становить від 30 хвилин до 2 годин, залежно від товщини листа.

Сушіння здійснюється при інтенсивній примусовій вентиляції приміщення: як уже говорилося, формальдегіди аж ніяк не корисні для здоров'я.

Вивантаження із преса.

Обрізка

Просушений лист є неохайний сендвіч з нерівними кромками. Щоб перетворитися на готовий для продажу виріб, він проходить обрізку на верстаті розпилювання.

Зверніть увагу: згідно з вимогами ГОСТ, кромки листа повинні бути перпендикулярні один одному.
Косина може становити трохи більше 2 мм на погонний метр.

Сортування

Якість фанери визначається візуально і, залежно від зовнішнього вигляду поверхні, дозволяє віднести її до одного із сортів – від елітного до четвертого.

До основних дефектів відносяться:

  • Живі та випадаючі сучки;
  • Тріщини, що розійшлися і не розійшлися;
  • Здорові та болючі зміни кольору.

Ціна листа в залежності від сорту може відрізнятися вдвічі і більше.

Особливо варто відзначити два факти:

  1. Для матеріалу сорту Е (Еліта) неприпустимі навіть різкі переходи кольору та суттєві зміни структури поверхневого шару шпону;

Фото дозволяє оцінити різницю між елітним та іншими сортами.

  1. Розшарування шпону відразу відправляє лист у шлюб незалежно від сорту.

Складування

Встановлена ​​вертикально або під нахилом фанерна плита здатна деформуватися під власною вагою завдяки текучості смол, що зв'язують шари шпону.

Крім того, ферментація може змінити колір верхнього шару на яскравому сонячному світлі.

Саме тому інструкція зі складування листів, що міститься у вітчизняних стандартах, наказує зберігати їх строго певним чином:

  • у закритому приміщенні з постійною вологістю;
  • захищеними від прямого сонячного проміння;
  • у горизонтальному положенні, покладеними на піддони або підкладки.

Складування матеріалу.

Особливий випадок

Щоб уникнути плутанини у термінології, варто пояснити одну тонкість. Попри назву, перфорована фанера не має до шаруватого матеріалу зі шпону жодного відношення.

Так називається лист ХДФ (деревноволокниста плита високої щільності, вона ж - пресований оргаліт) з виконаними в ньому через рівні проміжки отворами. Матеріал використовується при оформленні вітрин, як фільонки шафових та внутрішніх дверей і т.д.

Перфорований ХДФ.

очумілі ручки

Чи може звичайна фанера проводитися в умовах невеликої приватної майстерні? По повному циклу - навряд чи, занадто габаритне обладнання потрібне для розпарювання, окорки стволів і лущення шпону. А ось склеювати шпон у готові листи в домашніх умовах цілком можливо.

Навіщо це потрібно? Наприклад, для виробництва так званої інженерної паркетної дошки, що складається з фанери ФК із наклеєним на неї шаром шпону із деревини твердих порід.

Найочевидніший спосіб налагодити кустарне виробництво - купити клеювальці і прес, благо обладнання для виробництва фанери цілком доступне за вартістю. Однак якщо фанера своїми руками вироблятиметься не на продаж, а виключно заради ремонту у власному будинку, воно просто не окупиться.

План «Б» полягає в холодному склеюванні шпону з готовим фанерним листом:

Обклеювання фанери шпоном благородних порід.

  1. І покладений на рівну основу лист, і тильна сторона шпону промазуються клеєм ПВА;
  2. Шпон укладається на поверхню листа та розгладжується;
  3. Заготівля придавлюється листом товстої (22 - 27 мм) фанери і привантажується вагою 300 - 400 кг максимально рівномірно розподіленим по всій поверхні.

Повне просушування клею займе близько доби.

Після цього часу лист нарізається на дошки необхідного розміру на стандартній стаціонарній циркулярці.

Потім фрезерний верстат або ручний фрезер для дерева з напрямною використовується для зняття фаски завглибшки близько міліметра.

Зовнішній вигляд матеріалу, що вийшов, не поступиться покупному паркету.

Зверніть увагу: зі зрозумілих причин виготовлений таким чином паркет можна укладати лише на клей.
У відсутність кликових замків про плаваючу укладання не йдеться.

Висновок

Джерело: https://rubankom.com/materialy/proizvodnye/fanera/1917-kak-delayut-faneru

Верстат для шпону

Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію.

З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було вигадано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів.

Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.

Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:

  • лущений
  • струганий
  • пиляний.

Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.

Лущильний верстат для виробництва шпону

Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність.

Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів.

За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення.

Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату.

По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку.

Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають сортами в пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпонування, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.

Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріал завтовшки від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів.

На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.

Щоб підвищити продуктивність та зручність роботи оператора верстати обладнають гідравлічними підйомниками-центрошукачами, які самі визначають відповідну вісь обертання заготовки та поєднують її з віссю обертання центрувальних валів.

Лущення пропареної деревини використовується для соснових, вільхових, березових лісоматеріалів. З лущеного шпону виготовляють фанеру.

Верстат для стругання шпону

Насамперед кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини.

Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл.

Після цього ванчеси піддають тепловій обробці в камері пропарювання або автоклаві.

Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі.

Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата.

Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.

Верстат для виготовлення шпону дозволяє створити з дорогих сортів лісоматеріалів, що відрізняються незвичайною текстурою, тонкі листи. Такий матеріал чудово підходить для фанерування. Методи створення шпону:

  • радіальний
  • тангенціальний
  • радіально-тангенційний
  • тангенційно-торцевий.

Найбільш привабливою сировиною для створення шпону є дубова деревина. Такий шпон використовують для облицювання рустикальних предметів меблів елітного сегмента.

Окрім дубового шпону у спеціалізованих магазинах можна зустріти кленовий, буковий, липовий матеріал, а також із червоного дерева.

Верстат для зшивання шпону

Шпон ріжуть спеціалізованими апаратами. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою.

Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скачується в рулони.

Шпон з'єднують двома способами:

Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом.

Для невеликих майстерень розроблені ручні пристрої для склеювання або зшивання шпону.

За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основну сторону.

Сьогодні верстати для зшивання шпону є невеликими апаратами, що функціонують в автономному режимі. Управління такою машиною здійснює один спеціаліст. Вся робота на них проводиться чітко, якісно та досить швидко.

Ручна зшивка зустрічається все рідше, головним чином, в антикварних, реставраційних та авторських майстернях.

Дорогі сорти лісоматеріалів є чудовою сировиною для створення предметів меблів, проте не всі люди можуть собі дозволити таку дорогу продукцію. З метою економії цінних порід деревини та зниження вартості кінцевого продукту і було вигадано шпон. Цей матеріал сьогодні дуже популярний для облицювання меблів. Шпон на 100% повторює візерунок, текстуру та відтінок натуральної деревини.

Для створення шпону на виробництвах користуються спеціальними верстатами. Шпон буває:

  • лущений
  • струганий
  • пиляний.

Відповідно, і верстат для виробництва шпону буває трьох типів.

Для реалізації лущення шпону сировину необхідно попередньо обробити парою для того, щоб збільшити пластичність. Після цього кряжі подаються на верстат верстата, де із заготівлі видаляється кора, а разом з нею бруд і пісок, які часто стають причиною швидкого затуплення лущильних ножів. За допомогою пилки кряжі розкроюють на чураки певної довжини. Чурак потрібно попередньо оциліндрувати, після чого можна приступати до лущення. Стрічка шпону, яка виходить із лущильного верстата, кладеться на конвеєр, що подає її до ножиць. Ножиці ріжуть шпон на аркуші необхідного формату. По конвеєру шпон укладається в пачку, яка виноситься з-під ножиць і за допомогою електричного навантажувача доставляється в сушарку. Сушать продукцію в роликовій сушарці, далі на конвеєрі його сортують і складають сортами в пачки. Дефектні листи можна склеїти. Якщо на листах є сучки, їх відправляють на верстат шпонування, де видаляють вади і декорують їх вставками зі шпону.

Такий верстат для шпону дозволяє отримати листовий матеріал завтовшки від 1,5 до 5 мм із різноманітних сортів лісоматеріалів. На більшості верстатів є система, яка дозволяє в автоматичному режимі встановлювати колоду для подальшої обробки.

Щоб підвищити продуктивність та зручність роботи оператора верстати обладнають гідравлічними підйомниками-центрошукачами, які самі визначають відповідну вісь обертання заготовки та поєднують її з віссю обертання центрувальних валів.

Лущення пропареної деревини використовується для соснових, вільхових, березових лісоматеріалів. З лущеного шпону виготовляють фанеру.

Насамперед кряжі піддають поперечному розкрою. Під час цієї процедури кряжі розпилюють на відрізки необхідної довжини. Усі відрізки розпилюють вздовж, унаслідок чого утворюється двокантний брус. Іноді його розпилюють навпіл. Після цього ванчеси піддають тепловій обробці в камері пропарювання або автоклаві.

Далі ванчеси потрібно острогати на шпонострогальному верстаті. Струганий шпон сушать у роликових сушарках, торцюють і пакують у пачки. У кожному наборі складається конкретний рисунок. Відтінок та візерунок деревини повинні збігатися у кожному наборі. Саме тому листи шпону, які виходять з кожного ванчеса під час стругання, складають, сушать і пакують у пачки точно в тому порядку, в якому вони виходили зі стругального верстата. Коли стругаються одночасно три ванчі, шпон з кожного з них складають у три різні пачки. Укомплектовану, висушену, запаковану та перетягнуту шпагатом пачку шпону називають кнолем.

Верстат для виготовлення шпону дозволяє створити з дорогих сортів лісоматеріалів, що відрізняються незвичайною текстурою, тонкі листи. Такий матеріал чудово підходить для фанерування. Методи створення шпону:

  • радіальний
  • тангенціальний
  • радіально-тангенційний
  • тангенційно-торцевий.

Найбільш привабливою сировиною для створення шпону є дубова деревина. Такий шпон використовують для облицювання рустикальних предметів меблів елітного сегмента.

Окрім дубового шпону у спеціалізованих магазинах можна зустріти кленовий, буковий, липовий матеріал, а також із червоного дерева.

Шпон ріжуть спеціалізованими апаратами. Він відрізняється досить тонкою та тендітною структурою. Для того щоб обробити поверхню шпоном, його необхідно з'єднати між собою для отримання полотна, що скачується в рулони. Шпон з'єднують двома способами:

  • склеювання
  • зшивка.

Ці методи однаково популярні на меблевих виробництвах. Зшивання шпону здійснюють на верстаті або ручним способом. Для невеликих майстерень розроблені ручні пристрої для склеювання або зшивання шпону. За допомогою особливого пристрою клейову або термоніт розігрівають, і у вигляді зигзагу наносять на основну сторону.

Сьогодні верстати для зшивання шпону є невеликими апаратами, що функціонують в автономному режимі. Управління такою машиною здійснює один спеціаліст. Вся робота на них проводиться чітко, якісно та досить швидко.

Ручна зшивка зустрічається все рідше, головним чином, в антикварних, реставраційних та авторських майстернях.

Копіювальні верстатидуже допомагають у створенні конкретної деталі шаблону для партій невеликого обсягу. Копіювально-фрезерний верстат застосовують як на підприємствах, що займаються виробництвом продукції для великих оптових клієнтів, так і в дрібних майстернях, а також для побутового використання. Промислові верстати здатні створювати вироби майже у необмеженій кількості. Однак у цій статті ми розповімо про те, як зробити копіювально-фрезерний верстат своїми руками для меблевого виробництва.

21 березня